增压器工作状态检验试验方法与流程

1.本发明涉及增压器检测技术领域，具体是增压器工作状态检验试验方法。


背景技术：

2.废气涡轮增压是提高汽车发动机动力性的最主要的、应用最为广泛的一项技术。而涡轮增压器是废气涡轮增压技术中必不可少的元件。针对涡轮增压器的气密性以及功能性检测是判断涡轮增压器质量好坏的一种主要方式。目前针对涡轮增压器的检测试验多采用下线抽样检测的方式，该方式主要使用的检测气体为气泵输出的压缩空气，这种方法往往不能准确模拟涡轮增压器的实际实用工况，其检测结果也与涡轮增压器真实工况下的输出参数不一致。


技术实现要素：

3.本发明意在提供一种增压器工作状态检验试验方法，在增压器出厂前对增压器进行试验测试。
4.为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：
5.增压器工作状态检验试验方法，采用增压器试车台进行试验，包括如下步骤：
6.s1：前期准备，将增压器安装到增压器试车台上，并检查增压器试车台是否满足开车要求；
7.s2：低速试车检查管路，增压器试车台满足开车要求后，检查阀门状态，启动风机，调节涡轮进风阀使增压器运行在最高转速的10％
‑
20％；
8.s3：调整涡轮进气压力、点火，打开涡轮进风阀使得涡轮进气压力达到1.3
‑
1.4kpa，关闭风源放气阀，将油门开关关到最小，打开燃油泵，待燃油油压达到5bar并稳定10s后点火；
9.s4：建立自循环，打开自循环阀，关闭压气机放气阀，关闭涡轮进气阀，打开风源放气阀；
10.s5：试验数据采集，自循环稳定运行至少2min磨合后，将增压器调节到性能点明确的流量和压比，性能点稳定后保存两次数据，增加喷油量至增压器最高转速，稳定1min记录数据，保证油温数据正确；
11.s6：降温关机，打开风机，打开气源放气阀、涡轮进气阀、压气机放气阀，关闭自循环阀，涡轮进口温度降至60
‑
70℃后停止风机，风机停止后切断润滑油供油。
12.进一步，所述步骤s5、s6之间还包括惰转实验步骤，惰转实验具体为打开涡轮进气阀使增压器转速降到60％，稳定运行1min后切断燃油供给，切断燃油供给后开始计时，增压器转数消失后结束计时。
13.进一步，所述步骤s1中，开车要求具体为无异物进入气道、油道、水道和增压器壳体中，油道回油顺畅，燃油充足。
14.进一步，所述步骤s2中，检查阀门状态具体为保证风源放气阀60％打开，压气机放
气阀50％打开，涡轮进风阀和自循环阀完全关闭。
15.进一步，所述步骤s3中，通过点火声音和燃烧室温度判断点火是否成功，若三次点火不成功须停止点火排出故障，冷风吹5min后再进行点火。
16.进一步，所述步骤s4中，若发现增压器转速下降过快，按住点火开关。
17.进一步，步骤s4中，在自循环状态下，压气机放气阀关闭，涡轮进气阀关闭，风源放气阀打开50
‑
60％，自循环阀打开60
‑
70％。
18.进一步，所述步骤s2中润滑油压力为2.5bar，所述步骤s3和步骤s4中润滑油压力增加到3
‑
3.5bar，所述步骤s5中润滑油压力增加到4
‑
4.5bar。
19.本方案的有益效果：(1)本方案将增压器通过直接连接到增压器试车台上，通过增压器试车台工作来模拟增压器的真实工况，这种条件之下，增压器的检测结果更接近真实工作结果，采集的数据更加真实可靠。
20.(2)本方案作为增压器出厂前的试验工作，能够监测增压器的出厂性能指标是否符合设计指标，且整个试验过程用时较少，能够高效的完成对增压器的检测试验。
附图说明
21.图1为本发明实施例的流程图；
22.图2为本发明实施例中的增压器试车台的连接图。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.说明书附图中的附图标记包括：风机1、压气机2、涡轮3、点火装置4、压力传感器5、温度传感器6、转速传感器7、压差传感器8、流量传感器9、控制单元10、振动传感器11、噪音测试点12、消音器13、减震器14、气源放气阀15、压气机放气阀16、涡轮进气阀17、自循环阀18、柴油油站19、主燃油泵20、副燃油泵21、喷油装置22、液位传感器23、主燃烧室24、副燃烧室25。
25.实施例
26.基本如附图1所示：增压器工作状态检验试验方法，采用增压器试车台进行试验，结合图2所示，增压器试车台包括风机1、压气机2、涡轮3、燃油单元、燃烧室、润滑油单元、点火装置4、若干管路、若干阀门、若干压力传感器5、若干温度传感器6、若干转速传感器7、压差传感器8、流量传感器9、若干控制单元10、振动传感器11、噪声测量仪、消音器13和若干减震器14；若干管路包括空气进气管路、压气机2至燃烧室管路、燃烧室至涡轮3管路、涡轮3排气管路、燃油供油管路和润滑油管路；若干阀门包括气源放气阀15、压气机放气阀16、涡轮进气阀17和自循环阀18。
27.空气进气管路、压气机2至燃烧室管路、燃烧室至涡轮3管路、涡轮3排气管路、燃油供油管路和润滑油管路上均分别安装有压力传感器5，空气进气管路、燃烧室、润滑油管路和涡轮3排气管路上均分别安装有温度传感器6，若干转速传感器7安装在压气机2内用于检
测压气机2内的增压器的转速，压差传感器8和流量传感器9安装在空气进气管路上，若干控制单元10分别与若干压力传感器5、若干温度传感器6、若干转速传感器7、压差传感器8、流量传感器9连接并收集处理若干压力传感器5、若干温度传感器6、若干转速传感器7、压差传感器8、流量传感器9的数据信息。
28.振动传感器11安装在增压器靠近轴承处的平面上，噪声测量仪在距离增压器1m的周围六处进行噪音测试，消音器13安装在空气进气管路上，若干减震器14分别安装在空气进气管路、压气机2至燃烧室管路、燃烧室至涡轮3管路上，燃油单元包括柴油油站19、主燃油泵20、副燃油泵21和喷油装置22，柴油油站19内安装有液位传感器23，液位传感器23连接有控制单元10，燃烧室包括主燃烧室24和副燃烧室25，且主燃烧室24和副燃烧室25分别连接有点火装置4。
29.采用上述增压器试车台进行检测试验的方法包括如下步骤：
30.s1：前期准备，将增压器安装到增压器试车台上，并检查增压器试车台是否满足开车要求，开车要求具体为无异物进入气道、油道、水道和增压器壳体中，油道回油顺畅，燃油充足；
31.s2：低速试车检查管路，增压器试车台满足开车要求后，检查阀门状态，保证风源放气阀60％打开，压气机放气阀1650％打开，涡轮3进风阀和自循环阀18完全关闭，启动风机1，调节涡轮3进风阀使增压器运行在最高转速的10％
‑
20％，润滑油压力为2.5bar；
32.s3：调整涡轮3进气压力、点火，打开涡轮3进风阀使得涡轮3进气压力达到1.3
‑
1.4kpa，关闭风源放气阀，将油门开关关到最小，打开燃油泵，待燃油油压达到5bar并稳定10s后点火，通过点火声音和燃烧室温度判断点火是否成功，若三次点火不成功须停止点火排出故障，冷风吹5min后再进行点火，润滑油压力增加到3
‑
3.5bar；
33.s4：建立自循环，打开自循环阀18，关闭压气机放气阀16，关闭涡轮进气阀17，打开风源放气阀，若发现增压器转速下降过快，按住点火开关，在自循环状态下，压气机放气阀16关闭，涡轮进气阀17关闭，风源放气阀打开50
‑
60％，自循环阀18打开60
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70％，润滑油压力维持在3
‑
3.5bar；
34.s5：试验数据采集，自循环稳定运行至少2min磨合后，润滑油压力增加到4
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4.5bar，将增压器调节到性能点明确的流量和压比，性能点稳定后保存两次数据，增加喷油量至增压器最高转速，稳定1min记录数据，保证油温数据正确，上述数据包括若干压力传感器5、若干温度传感器6、若干转速传感器7、压差传感器8、流量传感器9、振动传感器11、噪声测量仪采集的各项数据；
35.s6：惰转实验，打开涡轮进气阀17使增压器转速降到60％，稳定运行1min后切断燃油供给，切断燃油供给后开始计时，增压器转数消失后结束计时；
36.s7：降温关机，打开风机1，打开气源放气阀15、涡轮进气阀17、压气机放气阀16，关闭自循环阀18，涡轮3进口温度降至60
‑
70℃后停止风机1，风机1停止后切断润滑油供油。
37.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备
所固有的要素。
38.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本技术给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本技术的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。