一种小径管件焊缝超声波检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及超声波检测技术领域，具体涉及一种小径管件焊缝超声波检测装置。


背景技术：

2.小径管焊缝一般指管径小于76mm的管道焊缝，其壁厚小于8mm。小径管焊缝超声波探伤时，探头一般选用高阻尼、短前沿、大k值的单晶横波探头，小径管管壁薄，超声波在管壁中产生的声程较短，易受声压不规则的近场区干扰，同时小径管管壁曲率较大，常规探头与管道表面接触面积较小，不能使探头与管壁良好的耦合，发射和接收的超声波也少很多，管内外声能损失较大，声束传输路径更为复杂，经过多次发散，使声能有一定量的损失，降低了探伤灵敏度，给缺陷的定量与定位带来了困难，检测准确度低，发生焊接缺陷漏检的风险较大。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种小径管件焊缝超声波检测装置，其采用双层保护层进行保护，且第二保护层的截面为内弧面，与待测管件贴合度好，减少超声波在传输中的多次发散，降低声能的损失，提高探伤灵敏度及准确度。
4.本实用新型为了实现上述目的，采用的技术解决方案是：
5.一种小径管件焊缝超声波检测装置，包括超声检测本体及双层保护层，所述超声检测本体内设置有斜楔、阻尼块、压电晶片及检测接口，所述阻尼块及压电晶片设置在斜楔上，且压电晶片位于阻尼块底部，所述检测接口设置在超声检测本体一侧，且压电晶片通过电缆线与检测接口连接，所述超声检测本体内填充有吸声材料，所述双层保护层位于超声检测本体的底部，所述双层保护层包括第一保护层及第二保护层，所述第一保护层粘贴在超声检测本体底部，所述第二保护层粘贴在第一保护层底部，所述第二保护层的截面为弧形面。
6.进一步地，所述第二保护层的厚度大于第一保护层的厚度。
7.进一步地，所述第二保护层的内弧面半径不小于待测管件的外径。
8.进一步地，所述第二保护层与待测管件接触部位的边缘间隙不大于0.5mm。
9.进一步地，所述第一保护层与第二保护层均为有机玻璃保护膜。
10.进一步地，所述第二保护层的两端的侧面设置有耐磨片，耐磨片粘贴在第一保护层底部。
11.进一步地，所述耐磨片为弧形面，所述耐磨片的内弧面半径与第二保护层的内弧面半径相同。
12.本实用新型的有益效果为：
13.(1)本实用新型所提供的超声波检测装置，底部采用双层保护层进行保护，且第二保护层的截面为内弧面，可以使检测装置与待测管件贴合度好，减少超声波在传输中的多
次发散，降低声能的损失，提高检测灵敏度及准确度；
14.(2)采用双层保护层，可以避免在对第二保护层进行修磨过程中损伤斜锲；
15.(3)通过在第二保护层的两端侧面设置耐磨片，耐磨片可对第二保护层起支撑定型作用，避免第二保护层与待测管件过度紧密接触，同时对第二保护层起到保护作用，减少对第二保护层的磨损。
附图说明
16.为了清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本实用新型实施例1的整体结构示意图；
18.图2是图1的侧视图；
19.图3是磨损后的超声检测本体与待测管件的示意图；
20.图4是图3的a处结构放大图；
21.图5是本实用新型实施例2的整体结构示意图。
22.图中标注：1.超声检测本体；2.斜楔；3.阻尼块；4.压电晶片；5.检测接口；6.电缆线；7.吸声材料；8.第一保护层；9.第二保护层；10.待测管件；11.耐磨片。
具体实施方式
23.本实用新型提供了一种小径管件焊缝超声波检测装置，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.下面结合附图对本实用新型进行详细说明：
25.实施例1
26.参照图1，本实施例提供的一种小径管件焊缝超声波检测装置，包括超声检测本体1及双层保护层，所述超声检测本体1内设置有斜楔2、阻尼块3、压电晶片4及检测接口5，所述阻尼块3及压电晶片4设置在斜楔2上，且压电晶片4位于阻尼块3底部，所述检测接口5设置在超声检测本体1一侧，且压电晶片4通过电缆线6与检测接口5连接，所述超声检测本体1内填充有吸声材料7，所述双层保护层位于超声检测本体1的底部，所述双层保护层包括第一保护层8及第二保护层9，所述第一保护层8粘贴在超声检测本体1底部，所述第二保护层9粘贴在第一保护层8底部，粘贴剂可采用无影胶水。
27.参照图2，上述第二保护层9的截面为弧形面，使第二保护层9的内弧面半径与待测管件10的外径相同或第二保护层9的内弧面半径大于待测管件10的外径，且第二保护层9与待测管件10接触部位的边缘间隙不大于0.5mm，以保证第二保护层9与待测管件10的检测结合面的贴紧度，使超声检测本体1与待测管件10的耦合面较大，减少超声波发散，提高检测准确度及灵敏度。
28.另外，上述第二保护层9的厚度大于第一保护层8的厚度，便于使第二保护层9形成内弧面与待测管件相接触，且可保护第一保护层8，防止第一保护层8在使用过程中损坏进
而损伤斜楔2。
29.本实施例中，第二保护层9与第一保护层8的材质相同，第一保护层9与第二保护层8均为有机玻璃保护膜。
30.本实施例提供的一种小径管件焊缝超声波检测装置，在使用时，需要先确定待测管件10的外径，根据待测管件10的外径r1对第二保护层9进行修磨处理，使第二保护层9的内弧面半径r2与待测管件10的外径r1相同，并确保r2不能小于r1，且在修磨过程中需要注意，不能损伤斜楔2，以免对超声检测装置的波束角度与灵敏度造成影响，影响检测精度。具体的，首先将第一保护层8及第二保护层9依次粘贴在超声检测本体1底部，然后选择与待测管件10相同规格的管道，并在此管道上附上砂纸，将第二保护层9与砂纸接触，将第二保护层9形成与管道外径相配合的内弧面，即第二保护层9的内弧面与待测管件10相配合，得到第二保护层9为内弧面的超声波检测装置；然后采用上述超声波检测装置对待测管件10进行检测，超声波检测装置与待测管件10的管壁良好的结合，提高检测精度；另外，每次检测完毕后对第二保护层9的内弧面进行检测，参照图3及图4，当磨损到r2大于r1，且第二保护层9与待测管件10接触部位的边缘间隙h大于0.5mm时，更换第二保护层9。
31.实施例2
32.参照图5，本实施例提供的一种小径管件焊缝超声波检测装置，其与实施例1的区别在于：本实施例中第二保护层9的两端的侧面设置有耐磨片11，耐磨片11粘贴在第一保护层8底部，且耐磨片11为弧形面，耐磨片11的内弧面半径及第二保护层9的内弧面半径均与待测管件10的外径相同。
33.本实施例中，通过在第二保护层9的两端侧面设置耐磨片11，耐磨片11可对第二保护层9起支撑定型作用，避免第二保护层9与待测管件10过度紧密接触，可以对第二保护层9起保护作用，减少对第二保护层9的磨损；另外，通过设置耐磨片11还可以更方便判断第二保护层9的磨损程度。
34.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
35.本实用新型中未述及的部分采用或借鉴已有技术即可实现。
36.当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。