棒材热锯机用锯片的检验工装的制作方法

1.本实用新型涉及金属铸造领域，具体地涉及一种棒材热锯机用锯片的检验工装。


背景技术：

2.棒材生产线的主要工艺流程为：钢坯被加热成高温棒材后需要进入编组台架进行成排。成排的热轧棒材由辊道送至热锯机进行倍尺锯切。热锯机的锯片是重要的工装件，锯片的锯齿尺寸是否合格，直接关系到棒材断面质量和锯片本身的过钢量，对生产效率影响比较大，所以锯片的入厂验收至关重要。
3.锯片的齿尖距离、齿的夹角和齿根圆弧都会影响热锯机的锯切质量，因此在锯片入厂验收时需要对锯片的这三项指标进行检测，目前主要是以人工手持游标卡尺测量齿尖距离并计算齿夹角然后通过对照图纸检查的方式对锯片的质量进行检验的，平均每个锯片的验收都需要耗时至少5min，而且由于没有适合的测量工具，齿根圆弧是否合格是无法检测的。因此如何提供一种能够快速且准确的检测锯片是否合格的设备是目前亟待解决的问题。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术存在的无法高效且准确地判断锯片是否合格的问题，本实用新型提供一种棒材热锯机用锯片的检验工装，该检验工装提供了一组能够与锯片上的相邻的一组锯齿相配合的检验齿，通过检查该检验工装与待检测锯片的配合情况就能够判断待检测锯片是否合格。
5.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种棒材热锯机用锯片的检验工装，该检验工装包括底座和检验齿，其中，
6.所述检验齿位于所述底座的底部并沿所述底座的长度方向连续设置多个，多个所述检验齿与所述底座同宽；
7.所述检验齿设置有：齿顶、直齿面和斜齿面，所述直齿面沿着所述底座的高度方向延伸，并通过所述齿顶与所述斜齿面连接；
8.所述斜齿面与相邻所述检验齿的所述直齿面相交成齿间空隙，所述齿间空隙设置为能够与待检测锯片的锯齿配合，所述斜齿面与相邻所述检验齿的所述直齿面形成的角度为齿夹角；
9.所述齿顶设置为圆弧形，所述齿顶能够与待检测锯片的齿根配合；
10.所述检验齿设置3-6个。
11.优选地，所述齿夹角的角度为待检测锯片的齿夹角的最小极限角度。
12.优选地，两个相邻的所述直齿面之间的距离为待检测锯片的齿尖距的最小极限值。
13.优选地，所述齿顶的半径为待检测锯片的齿根半径的最小极限值。
14.优选地，所述检验工装的厚度为h，待检测锯片的厚度为h，上公差为f，则h＞h+f。
15.优选地，所述检验工装还包括用于检测待检测锯片是否合格的检验标尺。
16.优选地，所述检验标尺前端设置有导向坡度，所述导向坡度的末端设置有标示线。
17.优选地，所述底座的高度为6-10mm。
18.优选地，所述底座上部对向设置有两个凹槽，所述凹槽分别位于所述底座的两侧；
19.所述凹槽的截面为圆形，且所述圆形的半径随所述凹槽深度的增加而减小。
20.通过将检验工装与待检测锯片进行配合，使得检验齿能够进入待检测锯片的相邻两个锯齿之间的空隙，检验齿的齿顶能够与待检测锯片的齿根配合，检验齿的齿根能够与待检测锯片的齿顶配合，如果检验工装与待检测锯片能够互相配合且间隙满足要求则待检测锯片合格。
附图说明
21.附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
22.图1是一种优选实施方式的棒材热锯机用锯片的检验工装的主视图；
23.图2是一种优选实施方式的棒材热锯机用锯片的检验工装的右视图；
24.图3是一种优选实施方式的检验标尺的主视图。
25.附图标记说明
26.1底座
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2检验齿
27.21齿顶
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22直齿面
28.23斜齿面
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3检验标尺
29.31导向坡度
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32标示线
30.11凹槽
具体实施方式
31.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
32.在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，“面向、背向、垂项、斜上方、上方、端部”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。
33.参见图1-2所示的一种棒材热锯机用锯片的检验工装，该检验工装包括底座1和检验齿2，其中，
34.检验齿2位于底座1的底部并沿底座1的长度方向连续设置多个，多个检验齿2与底座1同宽；
35.检验齿2设置有：齿顶21、直齿面22和斜齿面23，直齿面22沿着底座1的高度方向延伸，并通过齿顶21与斜齿面23连接；
36.斜齿面23与相邻检验齿2的直齿面22相交成齿间空隙，齿间空隙设置为能够与待检测锯片的锯齿配合，斜齿面23与相邻检验齿2的直齿面22形成的角度为齿夹角；
37.齿顶21设置为圆弧形，齿顶21能够与待检测锯片的齿根配合；
38.检验齿2设置3-6个。
39.通过上述技术方案的实施，检验工装的检验齿2按照基本尺寸加工，检验工装加工完成后，将该检验工装的检验齿2与待检测锯片进行配合，通过检查该检验工装与待检测锯片的配合情况，以判断该待检测锯片是否满足齿根弧度、齿尖距和齿夹角这三项指标的要求。
40.该检验工装放入待检测锯片后，通过检查齿顶21与待检测锯片的齿根贴合程度可以判断该待检测锯片的齿根半径是否合格；
41.该检验工装放入待检测锯片后，将斜齿面23与待检测锯片的斜齿面贴合，然后通过检查直齿面22与待检测锯片直齿面之间的间隙，可以判断待检测锯片的齿尖距是否合格；
42.该检验工装放入待检测锯片后，将直齿面22与待检测锯片的直齿面贴合，检查斜齿面23与待检测锯片的斜齿面的贴合情况，能够判断该待检测锯片的齿夹角是否合格。
43.由于待检测锯片锯齿的公差范围一般都比较小，因此实际检验过程中可以选择比较感性的判断方法，以便能够在误差可控的范围内作出快速判断，提高检查的效率。优选地可以通过目测有无较大缝隙，或者用手晃动检验工装，感觉检验工装是不是具有较大的晃动量来判断该待检测锯片在三项检验指标上与检验工装的之间的差值是否在公差范围内，如果检测人员凭经验感觉认为该待检测锯片的锯齿满足公差要求，则该待检测锯片合格，否则，待检测锯片不合格。
44.待检测锯片的直径接近2米，而且待检测锯片四周的锯齿分布了200多个。对这样的待检测锯片的锯齿进行全检将会非常耗时，而且也没有必要，实际生产中常常会采用抽检的方式进行检验。使用该检验工装对待检测锯片进行抽检时需要将检验工装放置到待检测锯片的外表面，优选地，将检验齿2设置为沿直线排列的方式，因为检验工装的检验齿2沿直线排列具有很多优点，首先，制造简单，简单的制造工艺也更能够保证该检验工装的制造精度，因此检测的结果也更可靠；其次，待检测锯片的直径并非固定不变的，与此相对应的，不同的待检测锯片的锯齿是安装不同的曲率半径的曲面分布的，那么只有将检验齿2设置为直线排列，并对待检测锯片的某一段近似直线排列的锯齿进行检测，才能是该检验工装具有通用性。因此减少检验齿2的数量并将检验齿2呈直线排列，就可以回避曲率半径不同的问题，从而满足对不同半径的待检测锯片的抽检，根据经验推荐将检验齿2的数量设置为3-6个，以便实现一次对更多的待检测锯片的锯齿进行检测的目的，同时又能够避免检验工装设置过多检验齿2，导致部分检验齿2无法与待检测锯片的锯齿有效配合造成的浪费。
45.优选地，齿夹角的角度为待检测锯片的齿夹角的最小极限角度。
46.该检验工装的各项指标都是按照标注的制造尺寸的最小极限尺寸制造的，因此，当检验工装与待检测锯片配合时，如果待检测锯片的齿夹角较检验工装的齿夹角小，那么待检测锯片就不合格，在实际检查过程中就表现为检验工装无法与待检测锯片配合。在这种情况下，检验工装与待检测锯片的配合本身就能够对待检测锯片是否合格作出判断，它通过限制了一种极限情况，使得检验的准确度在该极限位置得到提高。
47.同样的，为了提高检测的效率，检验人员仍然可以选择选择比较感性的判断方法对待检测锯片作出判断，具体地，可以通过目测有无较大缝隙，或者用手晃动检验工装，感觉检验工装是不是具有较大的晃动量来判断该待检测锯片的齿夹角与检验工装的齿夹角之间的差值是否在公差范围内，如果检测人员凭经验感觉该待检测锯片的齿夹角与检验工
装的齿夹角之间的差值满足公差要求，则该待检测锯片合格，否则，待检测锯片不合格。
48.优选地，直齿面22与相邻检验齿2的直齿面22之间的距离为为待检测锯片的齿尖距的最小极限值。
49.该检验工装的各项指标都是按照标注的制造尺寸的最小极限尺寸制造的，因此，当检验工装与待检测锯片配合时，如果待检测锯片的齿尖距较检验工装的齿尖距小，那么待检测锯片就不合格，在实际检查过程中就表现为检验工装无法与待检测锯片配合。在这种情况下，检验工装与待检测锯片的配合本身就能够对待检测锯片是否合格作出判断，它限制了一种极限情况，使得检验的准确度在该极限位置得到提高。
50.同样的，为了提高检测的效率，检验人员仍然可以选择选择比较感性的判断方法对待检测锯片作出判断，具体地，可以通过目测有无较大缝隙，或者用手晃动检验工装，感觉检验工装是不是具有较大的晃动量来判断该待检测锯片的齿尖距与检验工装的齿尖距之间的差值是否在公差范围内，如果检测人员凭经验感觉该待检测锯片的齿尖距与检验工装的齿尖距之间的差值满足公差要求，则该待检测锯片合格，否则，待检测锯片不合格。
51.也可以采用较为严谨的检验方法。当该检验工装放入待检测锯片后，将斜齿面23待检测锯片的斜齿面贴合，可以用游标卡尺测量该直齿面22与待检测锯片直齿面之间的间隙，如果测量的结果在公差范围内，那么该待检测锯片的齿尖距合格，否则，待检测锯片不合格。
52.优选地，齿顶21的半径为r，待检测锯片的齿根半径为待检测锯片的齿根半径的最小极限值。
53.该检验工装的各项指标都是按照最小极限尺寸制造的，因此，当检验工装与待检测锯片配合时，如果待检测锯片的齿根半径较检验工装的齿顶21的半径小，那么检验工装就不合格，在实际检查过程中就表现为检验工装无法到达待检测锯片的齿根部。在这种情况下，检验工装与待检测锯片的配合本身就能够对待检测锯片是否合格作出判断，它限制了一种极限情况，使得检验的准确度在该极限位置得到提高。
54.同样的，为了提高检测的效率，检验人员仍然可以选择选择比较感性的判断方法对待检测锯片作出判断，具体地，可以通过目测有无较大缝隙，或者用手晃动检验工装，感觉检验工装是不是具有较大的晃动量来判断该待检测锯片的齿根半径与检验工装的齿根半径之间的差值是否在公差范围内，如果检测人员凭经验感觉该待检测锯片的齿根半径与齿根半径的齿夹角之间的差值满足公差要求，则该待检测锯片合格，否则，待检测锯片不合格。
55.也可以采用较为严谨的检验方法。当该检验工装放入待检测锯片后，通过检查齿顶21与待检测锯片的齿根贴合程度可以判断该待检测锯片的齿根弧度是否贴合，由于通过已知的圆弧很难确定半径的具体长度，所以需要将半径的近似地转化为间隙进行测量，通过测量在齿顶21的中点位置齿顶21与待检测锯片的齿根之间的间隙，并将该间隙近似的看做两个圆弧半径的差，如果该间隙在公差范围内，那么就可以认为该待检测锯片的齿根弧度时合格的，否则，待检测锯片不合格。
56.优选地，检验工装的厚度为h，待检测锯片的厚度为h，上偏差为f，则h＞h+f。
57.为了方便检验工装与待检测锯片的配合，可以将检验工装的厚度设置为大于待检测锯片的上极限尺寸：h+f。以便检验工装的检验齿2放入待检测锯片后能够全部覆盖待检
测锯片的锯齿。
58.优选地，检验工装还包括用于检测待检测锯片是否合格的检验标尺3。由于检验工装需要对齿根弧度、齿尖距和齿夹角三个指标进行检测，如果检查每个指标时都需要用游标卡尺进行测量的话，检验的效率就会降低，而如果全凭操作人员的感觉进行检测，又很难有令人信服的证据，且检查的结果较实际的情况也会有偏差，不够严谨。因此可以制作如图3所示的检验标尺3辅助检验工作。
59.检验标尺3的厚度为检验人员根据实际情况重新确定的检验标准，该新的检验标准可以是三项指标的公差范围的平均值，也可以是检验人员认可的满足三项指标公差范围的一个中间值。当使得使用检验工装对待检测锯片进行检测时，如果待检测锯片与检验工装之间针对三项指标的检查数据，都不大于该新的检验标准时，检验人员就认为该锯片是合格的。
60.当该检验工装放入待检测锯片后，检验人员将检验标尺3塞入检验工装齿顶21与待检测锯片齿根之间的间隙内，如果检验标尺3能够塞入则表示齿顶21与待检测锯片齿根之间的间隙过大，不满足公差要求，该待检测锯片的齿根弧度不合格。
61.同理，在测量齿尖距时，如果检验标尺3能够塞入直齿面22与待检测锯片直齿面之间的间隙，则表示检测锯片齿尖距过大，不满足公差要求，该待检测锯片不合格。
62.在测量齿夹角时，如果检验标尺3能够塞入斜齿面23与待检测锯片的斜齿面的缝隙的中间位置，则表示检测锯片齿夹角过大，不满足公差要求，该待检测锯片不合格。
63.优选地，检验标尺3前端设置有导向坡度31，导向坡度31的末端设置有标示线32。检验标尺3的前端设置有导向坡度31后，在该导向坡度31的导向作用下，检验标尺3更容易塞入检验工装与待检测锯片之间，当检验标尺3塞入检验工装与待检测锯片之间时，如果该标示线32能够没入检验工装与待检测锯片之间的缝隙，那么该待检测锯片不合格，否则，该待检测锯片合格。
64.优选地，底座1的高度为6-10mm。将底座1的高度设置为6-10cm，以便检验工装更容易抓握，方便现场操作人员使用。
65.优选地，底座1上部对向设置有两个凹槽11，凹槽11分别位于底座1的两侧；
66.凹槽11的截面为圆形，且圆形半径随凹槽11深度的增加而减小。
67.在底座1上设置两个凹槽，方便操作人员捏住该检验工装，捏着检验工装也更容易将检验工装与待检测锯片进行配合。
68.以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
69.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
70.此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。