专利名称：一段纺织品中故障检测的方法
技术领域：
本发明涉及一种在一段纺织品中，特别是在圆型编机或圆型经编机上制出的圆筒状编织物中故障检测的方法，该机中的这段织物在至少一个条形区域中由检测装置以电光方式扫描，该装置在设于条形区中的一系列检测点发出电识别器检测信号用以记录织物的状态，为了识别故障，对检测信号进行分析以便在不同故障类型的不同故障形式和/或大小之间作出区别，并对这种方法中检测出的故障类型产生独立的输出信号，以驱动特别的显示和/或控制或开关装置，在扫描中检测装置对于设在该段织物与检测装置之间的条形区横向方向有一设定速度的相对运动，在这一运动中需扫描的该段织物区域被更好地扫描若干次。
例如在高速圆型编机中，需要在对故障的出现进行了监测的操作中连续不断地取下圆筒织物。这些故障可能为“疵点”故障，也即是例如由断线和相对于圆筒织物纵向的横向脱丝引起的“破洞”，这大部分要跨越针迹的数个纵行。但也会有“拖丝”故障，即在针织的几个针程中沿圆筒织物纵向扩展的故障，且一般地以“脱丝”出现。当例如仅在低质纱线编织时发生在纱线突然颤动的“疵点”故障，或相对短的“拖丝”故障，通常不值得停机。尽管如此，也要求记录例如在每单位时间或在布卷中这类故障发生的次数。但是，如果在圆筒织物中突然发生超过一相当大长度的脱丝，则这是一已发生断针的信号，需要尽快停机。
众多的带有电光检测头和相连的分析单元、用以连续监测一段纺织品，特别是在圆型编机或圆型经编机上生产的圆筒编织品的编织品监测装置已是很熟悉的。这些检测头与光源和光电管形式的光检测器一起工作，它们通常排列成行，并对织物故障必然发生的织物反射状态的变化发生响应，且发出相应的信号。对这些信号依据众多的判据以各种熟知的方法作出分析。当分析结果超出前述机器允许值时，机器被关断。
许多先前已知的检测装置都有缺点，尽管它们一般能对疵点故障和拖丝故障作出反应，但是它们不能依照所涉及的故障类型作出可靠的故障鉴别。尽管如此，为了防止在编织过程中不必要的中断，仍适当地规定一允许的故障率，且只在达到这一故障率时才向机器发出停止信号。
因此属于以脱丝、漏针、拖针形式的拖丝故障的检测是更重要的，上述形式的故障也即在机器的每一转都引起对故障重复记录的那种故障。如已述及的，相当大长度拖丝故障总是由成圈区的坏针引起的，该故障必须快速排除以防止编织物的错长。
另一方面不管怎么说，对于编织物的短时故障现象(例如，纱线中的厚或薄点，棉花中的杂质等)的故障停机必须绝对避免，因为它们对编机的生产产生不利影响且大都带来一干扰因素。带有电光检测头、用以监测一段纺织品的，这些已知装置和方法的例子可在一些出版物上找到从DE-OS1938677可知，一圆型编机和经编机的脱丝检测器安装于圆筒编织物内且有一光线源和至少一个作为光线检测器的光电二极管，该检测器以均匀距离装于圆筒织物且它的光电二根管相对于光源设置的方式使其检测不到任何由光源直接发出的光线。假定这里的光源是标准光源或在红外区工作的发光二极管。分析由光检测器发出的信号的控制电路是如何设计的细节没有公开。
在一种由DE-PS3133428获知的方法中，为检测和分析织物，特别是编织物中的故障，应用了若干发射头，其中信号分析电路包含一微型计算机。依照DE-PS3536991，类似地应用一微处理器工作的一纺织品监测装置允许对被监测的该段织物反射的灵敏度水平作出自动调整，这是为了改进故障记录的可靠程度水平。若干红外光二极管排成一行用作为脉冲光发射器。
从DE-OS4001650所知的一方法中，为监测一段纺织品中的故障，特别是在圆型编机上为检测脱丝、横档、纵向条痕和破洞，提供了预防措施以便故障监测装置自动核准且只有在故障总在同一点上被检测到的情况下才执行机器关断操作，而不管机器速度怎样。对于关断所需要的故障重复出现次数可按要求调整。但是，为防止不必要的停机，只着意考虑脱丝类的故障。电光传感器包含交替排成一行的红外二极管和光电晶体管。
最后由DE-OS2644502得知，用于检测一片或段织物中破洞的装置构成了本发明的基础，它可以提供对在织物运动方向的横向伸展的破洞(也即脱丝类破洞)和相对小的破洞之间的区别。为此应用相对于织物运动的横向包括有一槽的电光检测装置，槽上装有若干光电管，它的输出信号可相互比较。一分析电路将每一光电管的输出信号与剩下的光电管输出信号的平均值相比较，并对分别表现了疵点故障或拖丝故障的对称或非对称信号进行识别。因为假定拖丝故障恰平行于垂直排成一行的光电管发生，所以拖丝故障(脱丝)和它们与破洞的区分不可能通过这种方法获一足够可靠的水平。但是这样的要求实际上不可能在圆型编机上得到满足，因为具有起始柱形的圆筒织物当然必须铺平以在布卷上卷取。如果脱丝与光电管通路行仅稍相倾斜放置，则随之在后者中产生出单个的误差信号，后果就是脱丝被错误解释为接二连三地发生的破洞。
本发明的目的是，在现有技术情况的基础上，在疵点和拖丝故障之间具有明显区别的故障险测中获一更高的可靠水平，特别是在由圆型编机制造的圆筒织物中;并同时在本质上消除故障停机。
为达到这一目的，所引用方法中的过程是这样的，它使对单个检测点的识别器检测信号分别集合成组构成至少两组故障信号，分别对其进行处理和分析，在这分析中测量或确立了幅值，期限(持续时间)和各单组故障信号的单独或集体发生，并由此以下述方法进行分析a)如果在至少一个故障信号中其幅值不同于一规定的第一幅度阈值，它的信号期限超过一规定的第一时间阈值和至少一预定的更长些的时间，且没有几种故障信号一起出现在测量期间内，则该故障被鉴别为疵点故障。
b)如果在至少两个故障信号中它们的幅值不同于一规定的第二幅度阈值，且信号期限超过一规定的第二时间阈值和至少一预定的短些的时间，且至少两个故障信号一起出现于一个测量期间内，则该故障被鉴别为拖丝故障。否则c)无故障被识别出来。
本方法使用了一种按照不同标准的故障信号的可鉴别多维分析，该标准保证在疵点故障(或“破洞”)与拖丝故障(或“脱丝”)之间作出正确区分。
该第一和第二幅度阈值可相等或有不同值。由于对两种故障类型分别进行分析，一般通常拖丝故障适于工作在比疵点故障高些的感应阈值，因此不必希望由此引起的故障停机。经验表明实际上疵点故障(破洞)产生一高些的故障信号幅度，这使得所寻求的用以识别这些故障的装置有低些的感应阈值。
通过采用至少两种不同感应阈值也能区分出由于编织物中的不均匀引起的边缘故障。
对存在于测定中故障信号的信号期限的分析通常是以疵点故障(破洞)超过若干纵行(也即它们比脱丝要“宽”)这一经验为基础的。另一方面脱丝总是限制在一个纵行。
通过采用适当的幅度阈值和信号期限的时间阈值，在故障检测中消除了少量的不均匀和电干扰信号。
由于在规定的测量时间(逻辑窗)内故障信号的单个或集体出现是确定的，从集合成组的各单个检测装置发出的检测信号的任何时移，例如由于相对于条形检测区域的脱丝斜线引起的时移，不会导致以“几个连续破洞”代替“拖丝故障”的错误解释。在本测定阶段的一个实际实施例中，每一故障信号至少能在暂存器中保持一超过规定的时间间隔，只有这样才能测定重复出现。
由电光检测装置产生的检测信号不仅能用于识别故障而且也可监测织品的光感应情况。例如为了自动校准电光检测装置，一由这些检测信号产生的加权累积信号可稳定规定的光感应情况，这可作为该累积信号的一个功能。这种校准可由一光源发出的电流脉冲形式的控制来令人满意地完成，这可使光检测器(光电晶体管)在它们最佳工作范围内持续地工作。
对于该加权累积信号可进一步监测以测出它是否处于规定的允许限度内，如果超过了这些允许限度之一则发出控制信号。在这种方法中可检测故障，例如发光失败、配合故障、外界强光、控制失败等是否出现在检测装置(检测头)区域中。
根据本发明的方法操作的，用于由圆型编机生产的圆筒织物的故障监测装置以一实施例的形式示于附图中。以图表形式描述如下
图1在简图形式和侧视图中，装配有故障监测装置的圆型编机;
图2在轴向切面视图中，根据图1故障监测装置的电光检测头;
图3根据图2的检测头电路的方框线路图;
图4根据图1故障监测装置的电子信号分析电路方框线路图;
图5以图表形式在示意图中按不同比例的前控制板，它在根据图1的故障监测装置控制单元操作侧边上;
图6～9依照图4故障监测装置的信号分析电路的微型计算机上程序事件顺序流程图。
圆型编机1在图1中以简图形式描绘出来，它有一机架2，其中以3标出的针筒可转动地装于垂直轴4上。多系统圆型编机环绕垂直轴4生产出圆筒织物5，它被习惯上强制传动的布匹卷取装置6抽走并连续地展开后卷成织物卷7。
卷绕的编织或经编圆筒织物5由设在针筒3下一固定位置中的电光检测头连续地对故障进行监测。检测头8可根据机型设于圆筒织物5的内侧或外侧。在示出的实施例中，从外向内对圆筒织物5进行扫描;因而检测头8由一悬臂9装配在机架2上以便它能相对于圆筒织物5的编织结构以某种减震方式移动。
在图2中如简图形式所示，检测头有一近似箱形的外壳10，其中若干(在现情况下是六个)光源11排列成行，在相连接的悬臂12上垂直纸平面扩展。从光源11发出的光在所有情况下，由一汇聚透镜聚焦后，穿过成条形、横向装设构成外壳10面板的透明盘13，射到以5标出的织物段的编织结构上。由后者反射的光经过透明盘13和外壳10中的透镜15到达光检测器16，这些光电晶体管形式的光检测器16在支架17上相应于光源11的行排列成一行，它由外壳10中的螺栓18保持不动。检测头8的外壳10还包括用于处理由光检测器16发出的检测信号和用于光源11自动亮度调整的电子组件。相连的电路板由19标出。它的电路设计在以下联系图3加以说明。
由单独的光发射器11发出的经聚焦的光线被待扫描的该段织物5的织面反射并进入光检测器16，经由输出线20向信号处理电路21提供代表着在不同检测点上纺织品反射状态的电检测信号。这些检测点置于被光源11和光检测器16的行设置所界定的条形区域中，该条形区在图2中以22标出且相对圆筒织物5的转动方向横向延展。因而这一条形区近似平行于图1中的垂直轴4排列。这里排成一行的每一光检测器16构成一分立的检测点。
在信号处理电路21中，排成一行的光检测器16(现情况下是六个)的信号输出被分配成两组，每组有三个信号输出。例如分组可这样进行，即使位于行顶部的三个相邻光检测器分配给第一组Ⅰ而位于行底部的三个光检测器分配给第二组Ⅱ。但是原则上也可能做出不同的分组，也许在这种方法中分配给组Ⅰ和组Ⅱ的光检测器16相交换，从而可以获得对通过检测头的该段织物5的改进了的检测。
光源11和光检测器16所分配成的组数并不限定在两组;分别依据检测情况和检测头8的应用状况也可采用多些的数目。
对包括在一组中的光检测器16信号输出的采集，在信号处理电路中是这样进行的，即每当一组(也即在现情况下组Ⅰ或组Ⅱ)中的一个检测器16响应并发出一检测信号时，一故障信号被发向分配给组Ⅰ的第一信号线23或发向分配给组Ⅱ的第二信号线24。
为保证对该段纺织品5的精确扫描并防止由于检测错误引起的故障停机，扫描区中的光感应状况必须尽可能保持稳定。因此在光源11扫描区中的织面以一确定的亮度被照射。为了补偿环境情况的变化(室内光线、阴影等)，在检测头8内提供了自动亮度调整。
如从图3可见的，检测头8包括一亮度调节器25，从光检测器16的输出信号分离出来的加权累积信号被信号处理电路21从26送向调节器25，该信号被一脉冲控制输出级27调整为规定的目标值，即向电串联的光源11发送的电流，以此使光检测器16(光电晶体管)稳定地工作于它们的最佳工作范围内。这个范围由规定的目标值决定，该目标值可通过一以28标出的目标值发生器设定并通常保持不变。光源11的亮度调整是在已知的方法中由光源11的脉冲形式控制电流输出级27中的脉冲宽度控制提供的，它的频率是大约20至30KHz。
信号处理电路21和光源11或脉冲控制输出级27的电源是经由电源线29连同两信号线23、24一起连于插头连接器30的。
插头连接器30还接收从亮度调节器25来的另一控制线31，由此监测由脉冲控制输出级27的亮度调节器25提供的控制电流。当这一控制电流超过或低于规定限度时，这是在实际的检测头8中出现例如照明失败、配合故障、外界强光、控制失败等故障的一个标志，需立即引起注意。出现在检测头8中的这些故障类似地借助于信号处理电路21中产生的加累积信号，从光检测器16的输出信号中识别出来，由信号处理电路21提供给它们的亮度调节器25。
图1所示形式的圆型编机有一例如装设于驱动机箱33的控制装置34，机箱包含检测头8的信号分析电路，它通过一包括线23、24、29、31(图3)的线组35与检测头相连接，且控制装置上的输入侧边上还连接有一装配于机架2的脉冲发生器36，它通过线37向控制装置34提供机器周期脉冲。最后，控制装置34的主电源线以38标出。
控制装置34含有用于检测头8提供的故障信号的分析电路，并且此点将借助于图4作进一步详细的说明。它还配有用以驱动整个故障监测装置所需的部件。这些部件包括，如可从图5中的控制装置34的前控制板图所见的，一电流工作数据的可视显示板41和带有相应的输入键台42的菜单控制。一V24接口43作为一外部数据记录装置和/或一如图4中以44示出的主计算机系统的连接装置。借助这种方法还可传送更多的故障参数。
可视显示板41通常是双列显示形式，在其上可以分别对故障报告和任何感兴趣的工作状态作出作出清晰的显示。该显示板当然也可能是其它的形式。输入键台42的键盘，目的是为了输入或查找一般工作过程中所需的特定数据。
最后，设于前控制板低部的按键开关45是为了防止未经允许的数据进入输入键台42的键盘。
图4中示出的控制装置34的故障信号分析电路包括主体部分模拟/数字转换器46，微处理器(CPU)47，程序存储器48和数据存储器49。它还含有一连于主电源线34的电源单元50，它通过一适当的电源线滤波器51和线29为检测头8和电子故障分析电路的各部件供电。
从检测头8发出，经由信号线23、24和控制线31的模拟故障信号或模拟控制信号被送入四通道模拟/数字转换器46并在这里数字化以适用于处理器。其后的微处理器47分析这些接收到的数字化值并将从分析-按照故障类型分类-中获得的数据保存在适当的非暂态数据存储器49中，也可经由键台42提供数据输入。可视显示板从程序存储器48接收相应由微处理器47提供的数据。
需要有使故障信号处理过程与圆筒织物5的卷绕运动同步的同步脉冲，它由有感接近启动器形式的机器脉冲发生器36产生，经线37传送的脉冲经一电光信号转换器电路52被传至控制装置34中的一接口53，一用在故障事件中的关机控制电路54和V24接口43也由此连于微处理器47。
对从A/D转换器46传送至微处理器47的数据的分析是用一软件程序完成的，该程序将在以下简单地进行描述。该软件程序是以如下方法完成故障分析的经信号线23、24传送的故障信号指示出，在组Ⅰ或组Ⅱ中至少一个光检测器16或在两个组Ⅰ和Ⅱ中至少两个光检测器16中发生了被扫描织面反射现象的变化。这些分配到不同组(Ⅰ、Ⅱ)的故障信号不仅提供了任何故障发生的信息，而且也提供了故障类型的信息。为此确定了以下判据a)故障信号的幅度确定了幅度是否处于规定的阈值之上，对不同的故障类型，即疵点故障或拖丝故障，具有不同的可能阈值。如果幅度处于最低阈值以下则无故障出现，并忽略故障信号。
b)故障信号持续时间确定了是否信号长度(期限)超过了一特定的时间阈值。对不同的故障类型可相应地采用不同的阈值。若信号期限处于最低阈值以下则同样说明无故障出现;因为假定该故障仅是由于短时干扰(例如电干扰或布卷中的厚点等)，故可忽略。
根据观察，大多数拖丝故障比疵点故障窄，因为，例如脱丝受针迹一个纵行宽度的限制，而由断线引起的破洞覆盖几个相邻纵行的宽度，信号期限的分析提供了区别不同故障类型的起始根据。如果实际上超过所选用的适当预置的阈值期限一短的时间，则这意味着拖丝故障，而如果超过一特定(可能不同)阈值期限的时间段较长，则可能出现疵点故障。
c)故障信号的合并出现(逻辑窗)如果分配给组(Ⅰ、Ⅱ)的故障信号一起出现，则指示出确定了被扫描的纺织品表面区中反射现象的变化超过了一长度，影响到了光检测器16的两个组Ⅰ、Ⅱ。因而如果对两组特定故障的重复故障逻辑与条件被满足，则可能出现拖丝故障。另一方面如果测试表明或条件被满足则涉及到疵点故障。
如果在检测头8的条形检测区22中被扫描的转动圆筒织物5含有脱丝，即拖丝故障，则若脱丝恰平行于条形扫描区22排列，组Ⅰ、Ⅱ中检测头8的受影响的光检测器16仅同时发出一个故障信号。但是在实际情况中，由于织物的卷取和在从圆柱变成展平形式中圆筒织物的必然的变形，所以编织物的某种变形在原则上是不可避免的。换句话说，依靠相对于针筒的检测头8的连接点，针迹的纵行相对于扫描区的轴稍倾斜或弯曲地放置。当在不止一组中故障信号的同时出现被作为一拖丝故障出现的标志而进行分析时，仅在纵向针疵(例如脱丝)恰发生在平行于条形扫描区(也即光检测器16的行)的扫描区中的条件下，保证了更可靠的识别。每一倾斜位置的出现导致在不同组中的光检测器16相对于每一其它光检测器在间隔的时间点上发生响应，在没有特殊措施的情况下，必然引起将拖丝故障错误地解释为一系列的疵点故障。
为防止这种情况且也为保证在拖针事件，例如在以一倾斜角脱丝的情况中有明确的故障识别，在逻辑窗的分析中，检查了两组相邻的故障信号是否发生在规定的测量期间之内，该测量期间相当于对各故障类型所期望的两故障信号出现之间的最大时移。在实际中这种情况是这样出现的，它使两故障信号分别在存储器中保存一预定时间，只在它们共同出现时进行分析。
如果在这一时间期间内它们一起出现，则可能涉及一拖丝故障(与条件满足)。如果只有两信号中的一个出现，则可能出现疵点故障(或条件满足)。
d)周期性重复出现的故障对机器的每一转记录故障的周期性重复，进行测量后可选择或在故障第一次重复时停机或在故障在若干转中重复后停机。
如果故障的重复出现在一系列机器转动中则涉及一拖丝故障。如果没形成这种故障重复，则通常是出现了一疵点故障。
检测到的故障按照故障类型被分别记录和存储，并在需要处显示在可视显示板41上。提供了计数器以记录每一织物卷的故障总数(按故障类型或总数划分)，和每单位时间故障数(同样按故障类型或总数划分)等，且当前计数器状态可在显示板41中通过借助于输入键台42的操作来查询。机器关断装置54和它所需的报警装置，以检测到的故障类型和数目为依据通过接口进行激励，这保证了针筒能停在一个，例如当停机时断针处于针门对面的位置上。
对通过控制线31接收的微处理器47中的控制信号进行测试以判断亮度调节器25(图3)的控制电流是否处于规定允许范围内。只要超过了一个阈值限度且继而光检测情况超过允许状态，机器关断装置54马上经由接口43被驱动，或一警告信号显示在可视显示板41中。
用于微处理器47的程序流程图在图6至9中示出。接通后，微处理器首先运行一非循环启动例程。在内部启动阶段，程序或命令串计数器置起始值。在微处理器47的RAM或ROM存储器中根据给定数据设置了控制或状态参数。一旦这一启动例程完成，由检测头8发出经A/D转换器46传来的“TKS”故障信号在60读入，由组Ⅰ的TKS-1和组Ⅱ的TKS-2加以识别。
然后由61提供一测试以判断组Ⅰ的故障信号幅度是否超过脱丝，即拖丝故障幅度阈值。如果是，在62确定(组Ⅰ的)信号TKS-1的信号期限或长度LA1是否处于给定的脱丝时间阈值之上。如果这两个测试给出肯定的结果，则这一结果在63存入暂存器，也就是“TK-Lauf(masche)-Erg(ebnis)-1”被置1。
然后在64、65对组Ⅱ的拖丝故障信号TKS-2提供同样的测试，它的肯定结果在66同样存入适当的暂存器中。
为对区别故障类型的判据进行分析而设的逻辑窗现开始于67。为此首先确定对于故障信号TKS-1或TKS-2的前述测试是否有肯定结果，且相应地判断组Ⅰ和组Ⅱ的TK-Lauf-Erg相或是否为真。若是，在68对一用于脱丝的延迟计数器置参数1;若否，延迟计数还原为零。
因而是在这里对任何相对于检测头8扫描区的脱丝位置倾斜产生调整。这样信号TKS-1和TKS-2的前述测试结果先分别存入暂存器，只有在它们同时出现时才对其进行分析。
为此在69考查存储的TK-Lauf-Erg-1和TK-Lauf-Erg-2的结果是否满足与条件，且作为另一与条件的是适用于脱丝的延迟是否大于0或一规定的时移。该时移由一特定的被扫描的编织物类型所产生。它相当于例如由三个针迹相邻纵行通过检测头8的条形扫描区22所用的时间。
如果测试表明上述三个与条件被满足，则出现了脱丝。一“脱丝”标志器置1，而余下的参数被复位为0，这些发生在70。程序过程中在71提供了一个判断，它借助于一子程序以判断检测到的脱丝故障是否在机器下一转重复。若是，则例如启动机器关断装置54。同样地，一“脱丝”显示显现在显示板41中。用于故障总数、脱丝故障总数、每单位时间故障或脱丝故障总数等等的计数器持续工作。本程序的部分过程借助于以下疵点故障(“破洞”)的识别作了简要描述。
若在69与条件未满足，则为了可靠的目的在72(图7)又设了一个测试以判断“脱丝”延迟是否大于预置的时移。若是，则脱丝出现的条件没有明确地满足。所有参数在73复位为0。但是，如果在72确定被测信号TKS-1和TKS-2有大于用于脱丝的预置(最大)时移的时间间隔，则立即开始对两信号的测试以判定它们是否意味着疵点故障，即破洞的出现。
为此目的在74和76设一测试以判定信号TKS-1或TKS-2的幅度是否超过一为破洞检测规定的幅度阈值(“破洞”阈值)，而在75、77为这两个信号设置了一测试以判定信号期限或长度是否超过一适用于破洞检测的规定时间阈值。
TK-Loch-Erg-1和-2的结果依次在78、79存入暂存器。
最后，在80确定存入暂存器的前述测试结果是否满足逻辑或条件。若是，在81提供一适用于破洞检测的延迟参数，随后在82考查大于脱丝检测的规定时移的“破洞”延迟是否被超过。该时移相当于三个针迹纵行且与一因子相乘。
该因子有扩展时间窗的作用，它防止了多次计数宽破洞。如果确定“破洞”延迟大于时移×因子，则测量不再继续下去。参数在83被置0。
但是，如果在82条件未满足，也即如果信号始终处于应用于破洞检测的加宽的时间窗之内，则在84又提供了一测试以判定存储的测试结果TK-Loch-Erg-1和TK-Loch-Erg-2是否满足逻辑与条件。若回答是“是”，则出现了脱丝，尽管它的幅度和期限处于相应的适用于破洞检测的阈值之上。因而在85“脱丝”标志器置1，而“破洞”标志器置0。
如果两个结果TK-Loch-Erg-1和TK-Loch-Erg-2不满足逻辑与条件，则为可靠的目的在86又提供了一或条件测试，若具有肯定结果，“破洞”标志器在87置1。
在程序的这一点上完成了由检测头8提供的故障信号的分析。数据存储器现分别包括了是否出现疵点故障或拖丝故障，即破洞或脱丝的信息。
这些所包含信息的进一步处理，对脱丝来说在71进行，对破洞来说在如下简要描述的程序部分中进行，它提供了与脱丝检测相类似方式的处理并在71插入。因而足以对此程序的破洞检测部分单独简要地概述顺着前述的程序级次，在88又执行一测试以判定“破洞”延迟是否等于置定的时移×规定因子，且判定是“脱丝”标志器维持零还是“破洞”标志器维持“1”。若该条件满足，则在89，一给出破洞总数的计数器-“破洞计数器”-和一单个计数器，连同一给出所需处故障总数的计数器，每一个都有一个外加的参数1。在机器关断装置54随着破洞的出现而被迫启动的事件中，通过输入键台42输入了一相应的命令。因而在90执行一测试以判定这一关断命令“破洞关”是否出现。若是，关断例程从91开始，它保证了当机器停止时针筒停留在相对于针门的预定位置，随后在92启动关断。另外，由93驱动显示板41，给出一故障显示并要求修改故障的操作。
每单位时间检测到的故障-区分为疵点故障或拖丝故障-记录和显示在显示板41上，这也是需要经常知道的。
这发生在94处的程序另一过程中(用于破洞)，而在95执行一测试以判断被检测到的故障数是否超过一规定的故障限度。若是，用于机器关断装置54的关断例程在96启动。在任何情况下显示板41在97被驱动，以用于相应的故障显示和要求排除故障。
图9简单扼要地说明了是如何对用于被扫描纺织品光线亮度值和从检测头8经由控制线29传送的控制信号进行处理的。这些控制信号在100被读入。在101执行一测试以判断它们是否超过一规定的上限。若是，在102启动机器关断装置54，而同样地由105供给显示板41相应的信息以便显示可能的故障原因，也即检测头未靠近织物。
在106执行一相对于低限的相应测试，它的肯定结果同样在107引起机器关断，而在108驱动显示板41以此显示可能的故障原因，即检测头有外部光。
这样就完成了程序过程，程序接着返回到起始启动例程。
最后，程序中可包含另一程序部分，它保证经由输入键台42的命令、参数和诸如此类的输入只能当机器停止时执行，这是为了避免在生产中由于出现控制装置34的误操作引起机器故障停机。
本新处理方法借助具有转动针筒的圆型编机实例在以上作了概述。原则上它必然还适用于带有不动针筒(此外具有动态检测头8)的圆型编机和圆型经编机以及织机。仅需保证在检测头的扫描区22和待扫描的纺织品表面之间有一相对运动，且这一扫描运动以一规定可取的恒定速度实现。
权利要求
1.用于一段纺织品中，特别是在圆型编机或圆型经编机上生产出的圆筒状编织物中的故障检测方法，该方法中该段织物在至少一个条形区中以电光方式由检测装置进行扫描，该扫描装置在位于条形区之内的若干检测点发出电检测信号用以表明该段织物的情况，为了识别在该段织物中的故障对该信号进行分析以便在故障类型的不同形式和/或不同大小之间作出区分，并在这种方法中对检测到的故障类型产生分别的输出信号以驱动特别的显示和/或控制和/或开关装置，检测中，在该段织物和检测装置之间，横向于条形区方向含有一预置了速度的相对运动，该运动中该段织物的待检测区被适当地扫描若干次，其特征在于，表征单个检测点的检测信号被分别集合成至少两组特定故障信号，并分别进行处理和分析，在该分析中通过对不同组故障信号幅度、期限和非重复或重复出现作了测量或确认，且以下述方式进行故障分析a)如果在至少一个故障信号幅度不同于规定的第一幅度阈值，它的信号期限超出一规定的第一时间阈值一至少规定的长些的时间间隔，且没有若干故障信号一起出现在测量期间内的情况下，故障被识别为疵点故障，b)如果至少两个故障信号不同于一规定的第二幅度阈值，信号期限超出一规定的第二时间阈值至少一规定的短些的时间间隔，且至少两个故障信号一起出现在测量期间内，故障被识别为拖丝故障，否则c)无故障被识别。
2.依据权利要求1的方法，其特征在于，在故障分析中又确定了例如在圆型编机情况下，在机器的至少一转中是否出现周期性出现的重复信号，且通过应用一已确定的周期性出现的信号重复作为故障是一拖丝故障的另一判据。
3.依据前述权利要求之一的方法，其特征在于，每一故障信号分别在暂存器中保存至少一预定的时间，只有这样才能对它们的重复出现作出考查。
4.依据前述权利要求之一的方法，其特征在于，第一第二幅度阈值相等。
5.依据权利要求1至3之一的方法，其特征在于，第一第二幅度阈值相互不同。
6.依据前述权利要求之一的方法，其特征在于，第一和第二时间阈值相等。
7.依据权利要求1至5之一的方法，其特征在于，第一和第二时间阈值相互不同。
8.依据前述权利要求之一的方法，其特征在于，用于疵点和拖丝故障识别的测量时间有不同的长度。
9.依据前述权利要求之一的方法，其特征在于，当扫描编织物时用于拖丝故障的测量时间大致相当于三个针迹纵行通过条形扫描区所需的时间。
10.依据前述权利要求之一的方法，其特征在于，由检测信号构造出加权累积信号，且作为该累积信号的一个功能，它通过电光检测装置自动地将光检测状态调整至稳恒。
11.依据权利要求10的方法，其特征在于，加权累积信号随后被监测，其特征在于，它处于规定的允许限度之内，且其特征在于，当它落在这些允许限度之一之上或之下时发出一控制信号。
12.依据前述权利要求之一的方法，其特征在于，检测点排列成几何学上的一行。
13.依据前述权利要求之一的方法，其特征在于，从故障信号的分析中获得已识别故障的信息并按照故障类型分组，存入不同数据存储器的存储单元，并为显示或进一步处理而从这些存储器中取回。
14.依据前述权利要求之一的方法，其特征在于，已识别故障的信息按故障类型分组，通过一组数据接口传送给外部数据记录装置。
15.依据权利要求14的方法，其特征在于，故障参数通过一组接口被编成程序。
全文摘要
在一段纺织品中故障检测的方法中，该段纺织品以一电光检测头方式被连续地扫描，位于检测头的条形检测区中的光检测器分配成组并发出组特定故障信号。为了进行疵点故障和/或拖丝故障的识别，对这些故障信号进行多维分析，用于分析的判据是信号幅度、信号长度、信号的重复出现和它们在机器的每一转的周期性重复。作为结果的有效操作是驱动显示、控制计数器装置以及诸如此类的装置。
文档编号G01N21/89GK1073226SQ9211018
公开日1993年6月16日 申请日期1992年9月1日 优先权日1991年9月2日
发明者K·-H·米尔贝格, F·韦伯 申请人:梅明格-Iro股份有限公司