，可快速地更换和安装测试台7，进一步提高生产效率，减少操作时间，且劳动强度较低，连接稳固、松开方便。
[0029]调整杆21为两个，对称地分置于转轴2轴线两侧。锁紧杆24的钩部对称地扣压内沟槽25的侧壁，使测试台7受力更均匀，更稳定地固定在圆台8上，避免测试精度受损。
[0030]对于制造企业而言，一条生产线往往能够生产制造多种规格的车轮，为了满足生产的需要，车轮测试设备也相应地需要能够测试不同规格的车轮。但对于传统的车轮测试设备，在测试不同规格的车轮时，需要更换不同的车轮测试设备，或者需要大幅更换车轮测试设备上的测试机构；以上两种方式均难以满足多种不同规格车轮的在线测试，前者成本高，后者操作繁琐、需要较长的操作时间，且繁琐复杂的操作易于导致安装精度下降、测试精度下降。
[0031]对于本发明，在同一生产线上测试不同规格的车轮时，只需要更换测试台7即可。更换测试台时，将调整杆21上移，带动锁紧杆24的钩部向下转动脱离内沟槽25，其后抬起测试台7直至柱体12脱出对中孔5，完成取下测试台的操作；其后将待换上的测试台底部的柱体12对准圆台的对中孔5，放下测试台，直至测试台底面贴合于圆台，将调整杆21下移，带动锁紧杆24的钩部转动直至扣压在内沟槽25的侧壁上，完成测试台7的更换操作。
[0032]检测系统包括可水平移动和垂直移动的激光测距传感器9。激光测距传感器9为两副，呈上下设置，连接有垂直导轨，并各自连接有丝杠传动的垂直驱动装置；激光测距传感器9、垂直导轨及垂直驱动装置固定于基座，基座连接有水平导轨和丝杠传动的水平驱动装置10。转轴2底端设有角度编码器3。轴驱动装置I与转轴2固定于不同的基座上，分置安装具有隔振效果，振动小利于提高测试的准确性；转轴2与轴驱动装置I之间的传动机构为齿轮传动或皮带传动。
[0033]检测操作时，将待测车轮6的安装面朝下、中心孔对准锥形台15，下放待测车轮6至其中心孔并与锥形壁16贴靠，其后待测车轮6在自重下与锥形台15 —起下滑，直至待测车轮6安装面与测试台7顶端面贴合，完成待测车轮6的安装操作，然后开始测试工作。测试完毕，将待测车轮6抬起，直至脱离锥形台15，即完成待测车轮6的拆卸。这种操作方式，待测车轮6的安装与拆卸均快速，生产效率较高，满足在生产线上的在线检测需要。
[0034]通过检测系统、数据处理系统和控制系统，可实现如下检测项目。
[0035]I)可实现车轮直径的自动检测。
[0036]2)可实现车轮宽度的自动检测。
[0037]3)可实现车轮偏距的自动检测。
[0038]4)可实现车轮辐底平度的自动检测。
[0039]5)可实现车轮拆装边径向摆差的自动检测。
[0040]6)可实现车轮拆装边轴向摆差的自动检测。
[0041]7)可实现车轮非拆装边径向摆差的自动检测。
[0042]8)可实现车轮非拆装边轴向摆差的自动检测。
[0043]9)可实现车轮径，轴向摆差最高(或最低)自动识别及定位大大提高了该检测系统的适用性。
[0044]检测的基本原理如下。
[0045]上述第I)?3)项的测量原理:采用激光测距元件(含激光测距传感器9，下同)可以测量出车轮直径、轮缘、轮辐安装平面至激光测距元件的距离，在用标准直径的标定轮车轮进行标定，数据采集后在经过计算机数据处理，数据将自动显示车轮直径，车轮宽度，车轮偏距等车轮几何尺寸。
[0046]上述第4)项的测量原理:采用一组(3?8个)激光测距元件，首先用标准平板对一组(3?8个)激光测距元件进行标定，在对车轮辐底平面进行测量，最大与最小的差值就是测量值，数据采集后在经过计算机数据处理，数据将自动显示车轮辐底平面度。
[0047]上述第5?8)项的测量原理:采用四个激光测距元件分别对准车轮拆装边径向，拆装边轴向，非拆装边径向，非拆装边轴向，机器可自动旋转一周，激光测距元件测得的最大与最小的差值就是测量值。数据采集后在经过计算机数据处理，数据将自动显示车轮四项摆差。
[0048]上述第9)项的测量原理:安装有角度编码器，数据采集后在经过计算机数据处理，车轮可停留在任意设定位置。
[0049]另外，还可实现车轮自动实现所有检测数据的处理，不合格项目自动显示报警，自动实现数据的统计分析，自动实现数据传输及存储。
[0050]本发明所示的检测系统结构简单，设计合理，综合采用了现代工业计算机技术，传感技术，自动识别系统，数据统计及传输技术，造价低廉，是国外检测系统的1/15?1/20，是目前国内急需开发的检测系统。
【主权项】
1.一种非接触车轮多功能检测系统，包括控制系统、检测系统、数据处理系统、轴驱动装置(I)以及转轴(2)，其特征在于:转轴(2)垂直设置，顶端设置圆台(8)，圆台(8)上连接有测试台(7);测试台(7)的顶端为与待测车轮(6)安装面适配的平面，该平面上设有圆槽(13)，圆槽(13)中设有立柱(11)，立柱(11)上套设有沿立柱(11)上下滑动的锥形台(15)，锥形台(15)、立柱(11)和转轴(2)同轴；锥形台(15)和圆槽(13)的槽底面之间设置弹簧(14);检测系统包括可水平移动和垂直移动的激光测距传感器(9)。2.根据权利要求1所述的非接触车轮多功能检测系统，其特征在于:激光测距传感器(9)为两副，呈上下设置，连接有垂直导轨，并各自连接有垂直驱动装置；激光测距传感器(9 )、垂直导轨及垂直驱动装置固定于基座，基座连接有水平导轨和水平驱动装置(10 )。3.根据权利要求1所述的非接触车轮多功能检测系统，其特征在于:转轴(2)底端设有角度编码器(3)。4.根据权利要求1所述的非接触车轮多功能检测系统，其特征在于:锥形台(15)底端的侧缘向下延伸成锥形壁(16)、中部向下延伸成圆柱套(17)，圆柱套(17)与立柱(11)构成滑动配合；锥形壁(16)的内侧壁与圆柱套(17)的外周面包绕成环形槽，环形槽的截面呈锥形；弹簧(14)为塔形弹簧，小径端伸入该环形槽并定位于环形槽槽底。5.根据权利要求1所述的非接触车轮多功能检测系统，其特征在于:转轴(2)套设两个圆锥滚子轴承，两圆锥滚子轴承的外圈套设轴承座，轴承座固定连接测试台体(4)。6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的非接触车轮多功能检测系统，其特征在于:测试台(7)底部中心设置柱体(12)，圆台(8)设有与柱体(12)适配的对中孔(5)。7.根据权利要求6所述的非接触车轮多功能检测系统，其特征在于:测试台(7)底部设置有环槽(24)，环槽(24)底部向转轴(2)轴心方向延伸形成内沟槽(25);圆台(8)顶端面设置条形槽(22)，条形槽(22)侧壁设有U形孔(20)，U形孔(20)中设置调整杆(21)，调整杆(21)—端处于圆台(7)外侧、另一端伸入条形槽(22)中；条形槽(22)中设置锁紧杆(21)，锁紧杆(21)中部设置转销(28)，转销(28)固定于条形槽(25)侧壁；锁紧杆(24) —端端部设置开口槽、另一端弯折成钩，开口槽卡入调整杆(21);当调整杆(21)在U形孔(20)中向下移动时，带动锁紧杆(24)的钩部向上转动直至扣压在内沟槽(25)的侧壁上；当调整杆(21)在U形孔(20)中向上移动时，带动锁紧杆(24)的钩部向下转动脱离内沟槽(25)。8.根据权利要求7所述的非接触车轮多功能检测系统，其特征在于:调整杆(21)为两个，对称地分置于转轴(2)轴线两侧。
【专利摘要】本发明涉及一种非接触车轮多功能检测系统，其包括控制系统、检测系统、数据处理系统、轴驱动装置以及转轴，特征在于：转轴垂直设置，顶端设置圆台，圆台上连接有测试台；测试台的顶端为与待测车轮安装面适配的平面，该平面上设有圆槽，圆槽中设有立柱，立柱上套设有沿立柱上下滑动的锥形台，锥形台、立柱和转轴同轴设置；锥形台的顶端直径小于待测车轮中心孔直径，底端直径大于待测车轮中心孔直径；锥形台和圆槽的槽底面之间设置弹簧；检测系统包括可水平移动和垂直移动的激光测距传感器。待测试车轮的定位安装和拆卸操作简单、快速。可方便地更换测试台，对不同规格的车轮进行测试。
【IPC分类】G01B11/30, G01B11/02, G01B11/00, G01B11/08
【公开号】CN105115422
【申请号】CN201510507770
【发明人】孙小明, 熊红兵
【申请人】浙江欧星环美汽车部件有限公司
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年8月18日