一种机匣支板制造的定位方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及铸造领域，具体为一种机匣支板制造的定位方法。
【背景技术】
[0002]在某发动机机匣支板铸件研制生产初期，支板铸件的定位基准选择在外轮廓上，这样的基准适用于形状较为简单、外轮廓规则的铸件。但对于类似某发动机机匣用支板外轮廓为异型面的铸件，某型号中介机匣由内机匣与支板焊接而成，过去支板的定位采用常规的铸件外轮廓定位，用这样的定位方式进行尺寸检测及加工，会导致在后续焊接支板时定位不准，出现支板错牙现象，影响机匣整体强度与使用性能。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种机匣支板制造的定位方法，解决现有技术中存在的后续焊接支板时定位不准，以及出现支板错牙等问题。
[0004]本发明的技术方案是:
[0005]—种机匣支板制造的定位方法，在机匣支板叶身的一面设置Al、A2、A3三个定位凸台，A1、A2、A3三个定位凸台以三点定位方式布置；叶身的一侧安装边上部选择定位点B1设置定位凸台，叶身的一侧安装边下部选择定位点B2设置定位凸台，在机匣支板的法兰背部选择定位点C1设置定位凸台。
[0006]所述的机匣支板制造的定位方法，以Al、A2、A3三个定位凸台为主基准，实现叶型定位；以定位凸台Bl、B2为辅助定位点，定位轴向高度尺寸；以定位凸台C1为辅助基准定位，定位周向尺寸。
[0007]所述的机匣支板制造的定位方法，采用六点定位方式进行尺寸检测、机械加工，具体过程如下:
[0008](1)首先在支板叶身上铸造Al、A2、A3三个定位凸台，采用加工方式保证图纸要求定位尺寸，在加工过程中，通过调整凸台高度来调整铸件加工位置，通过三个凸台定位叶型；
[0009](2)定位凸台B1、B2为辅助定位点，定位轴向高度尺寸，生产过程中通过打磨修整方式调整轴向高度，提高焊接支板与机匣叶型对应性；
[0010](3)定位凸台C1为辅助基准定位，定位周向尺寸，生产过程中通过打磨方式调整周向尺寸，提高支板安装边加工余量范围。
[0011]所述的机匣支板制造的定位方法，Al、A2两个定位凸台位于叶身面的上部，A3定位凸台位于叶身面的下部。
[0012]本发明的优点及有益效果是:
[0013]1、鉴于原基准无法满足该类结构铸件的加工及后续焊接工序的精度要求，必须选择一种可以精确定位的基准体系。本发明通过在支板叶身、安装边等部分制造六处定位凸台，作为尺寸测量、机械加工、焊接机匣的唯一基准体系，可实现各工序的基准统一，快速准确测量支板尺寸并方便加工、焊接定位装卡，提高了某机匣组件尺寸精度，满足了设计要求。
[0014]2、采用本发明的定位方式可快速准确测量支板叶型面尺寸。
[0015]3、采用本发明的定位方式使基准面在尺寸检测、机械加工、组件焊接等工序具有一致性。
[0016]4、本发明的定位方式，由于形状规则，定位精度高。
[0017]5、本发明的定位凸台在整个加工过程中均存在，具备可追溯性。
【附图说明】
[0018]图1为机匣支板制造的早期加工定位方式示意图。其中，(a)机匣支板外形图；(b)机匣支板上部的截面图；(c)机匣支板下部的截面图。
[0019]图2为本发明机匣支板制造的六点定位方式简图。其中，(a)机匣支板上部的截面图；(b)机匣支板外形图；(c)机匣支板中部的截面图；(d)机匣支板下部的截面图。
【具体实施方式】
[0020]如图1所示，在研制初期，采用了传统的定位方式，铸件尺寸检测以叶型中心A与法兰底面B为主基准，法兰背部C为辅助基准，由于A基准为异型面中心，在现场加工过程中往往出现定位不准确，出现尺寸偏差，需要多次调整才能完成铸件加工、焊接工序，效率低下。尤其是在进行焊接支板时，把叶型中心A基准转换到外轮廓D，造成基准的更加不准。尤其是，对于部分支板叶型是不对称的，这样的基准就更加的不可取。
[0021]如图2所示，叶身的一面设置A1、A2、A3三个定位凸台，Al、A2、A3三个定位凸台以三点定位方式布置，Al、A2两个定位凸台位于叶身面的上部，A3定位凸台位于叶身面的下部。叶身的一侧安装边上部选择定位点B1设置定位凸台，叶身的一侧安装边下部选择定位点B2设置定位凸台。另外，在法兰背部选择定位点C1设置定位凸台。
[0022]本发明改进后的机匣支板定位方式，以A1、A2、A3三个定位凸台为主基准，实现叶型定位；以定位凸台Bl、B2为辅助定位点，定位轴向高度尺寸；以定位凸台C1为辅助基准定位，定位周向尺寸。从而，实现了精确快速检测与定位装夹。
[0023]依据图2所示六点定位方式进行尺寸检测、机械加工过程如下:
[0024](1)首先在支板叶身上铸造A1、A2、A3三个定位凸台，采用加工方式保证图纸要求定位尺寸，在加工过程中，可以通过调整凸台高度来调整铸件加工位置，通过三个凸台定位叶型。
[0025](2)定位凸台B1、B2为辅助定位点，定位轴向高度尺寸，生产过程中通过打磨修整方式调整轴向高度，提高焊接支板与机匣叶型对应性。
[0026](3)定位凸台C1为辅助基准定位，定位周向尺寸。生产过程中通过打磨方式调整周向尺寸，提高支板安装边加工余量范围。
[0027]实施例
[0028]本实施例中，机匣支板制造的主要步骤如下:
[0029]1)专用定位结构确定
[0030]依据6个件号机匣支板尺寸结构特征，明确定位凸台尺寸要求，绘制机匣支板专用定位图纸。依据图纸优化铸件模具，投产铸件。
[0031]2)专用工装设计制造
[0032]采用机匣支板专用定位方式，设计制造专用工装，供机匣支板尺寸检测、机械加工、焊接组件工序使用，确保以上工序采用统一基准。
[0033]3)使用效果验证
[0034]使用专用工装检测、加工、焊接支板，对该方案取得效果进行验证。
[0035]采用本发明上述定位技术，可减少因定位不准造成的错牙缺陷，减少焊接调整与打磨等工作量，按年产10台中介机匣计算，预计可节约经费9万/年(节约150小时/台X60元/小时X10台/年)。由于采用这种定位方式，产品尺寸精度大幅度提高，可以相应提高组件的强度与发动机性能，其中蕴含了巨大的质量效益。
[0036]实施例结果表明，本发明采用六点定位凸台方式，实现了某型号六个件号支板在铸件尺寸测量、机械加工、焊接定位等工序的基准统一，并可快速准确测量型面尺寸，从而更好地满足了后续加工、焊接工序的要求，提高了支板焊接精度，达到设计要求。对于无法直接在铸件本体上定位加工及尺寸检测的复杂结构铸件，均可参考此项技术制作辅助定位基准，进行尺寸检测、机械加工等工序。
【主权项】
1.一种机匣支板制造的定位方法，其特征在于，在机匣支板叶身的一面设置Al、A2、A3三个定位凸台，Al、A2、A3三个定位凸台以三点定位方式布置；叶身的一侧安装边上部选择定位点B1设置定位凸台，叶身的一侧安装边下部选择定位点B2设置定位凸台，在机匣支板的法兰背部选择定位点C1设置定位凸台。2.按照权利要求1所述的机匣支板制造的定位方法，其特征在于，以A1、A2、A3三个定位凸台为主基准，实现叶型定位；以定位凸台Bl、B2为辅助定位点，定位轴向高度尺寸；以定位凸台C1为辅助基准定位，定位周向尺寸。3.按照权利要求1所述的机匣支板制造的定位方法，其特征在于，采用六点定位方式进行尺寸检测、机械加工，具体过程如下: (1)首先在支板叶身上铸造A1、A2、A3三个定位凸台，采用加工方式保证图纸要求定位尺寸，在加工过程中，通过调整凸台高度来调整铸件加工位置，通过三个凸台定位叶型； (2)定位凸台B1、B2为辅助定位点，定位轴向高度尺寸，生产过程中通过打磨修整方式调整轴向高度，提高焊接支板与机匣叶型对应性； (3)定位凸台C1为辅助基准定位，定位周向尺寸，生产过程中通过打磨方式调整周向尺寸，提高支板安装边加工余量范围。4.按照权利要求1所述的机匣支板制造的定位方法，其特征在于，A1、A2两个定位凸台位于叶身面的上部，A3定位凸台位于叶身面的下部。
【专利摘要】本发明涉及铸造领域，具体为一种机匣支板制造的定位方法。在机匣支板叶身的一面设置A1、A2、A3三个定位凸台，A1、A2、A3三个定位凸台以三点定位方式布置；叶身的一侧安装边上部选择定位点B1设置定位凸台，叶身的一侧安装边下部选择定位点B2设置定位凸台，在机匣支板的法兰背部选择定位点C1设置定位凸台。以A1、A2、A3三个定位凸台为主基准，实现叶型定位；以定位凸台B1、B2为辅助定位点，定位轴向高度尺寸；以定位凸台C1为辅助基准定位，定位周向尺寸。本发明通过在支板叶身、安装边等部分制造六处定位凸台，作为尺寸测量、机械加工、焊接机匣的唯一基准体系，可实现各工序的基准统一，快速准确测量支板尺寸并方便加工、焊接定位装卡。
【IPC分类】G01B21/00
【公开号】CN105423970
【申请号】CN201510815447
【发明人】白雪峰, 史凤岭, 张玉忱, 刘艳, 郭伟杰
【申请人】沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年11月20日