详细描述，但不作为对本发明的限定。
【附图说明】
[0048]图1为现有技术在设备上加装推杆的示意图；
[0049] 图2为本发明一实施例的载车平台及车辆轴距检测设备示意图；
[0050] 图3为图2的A-A局部剖视图；
[0051] 图4为本发明一实施例的车辆轴距检测原理图；
[0052] 图5为本发明一实施例的数据采集处理系统结构框图；
[0053] 图6为本发明的车辆轴距检测方法流程图。
[0054] 其中，附图标记 [00财现有技术
[0056]10轴距检测推杆
[0057]20检测开关
[0058] 30 车轮
[0059] 40活动压板
[0060] L1 档位1
[0061] L2 档位2
[0062] L3 档位 3
[006引本发明
[0064] 1载车平台
[00财 2称重平台
[0066] 21称重平台A
[0067] 22称重平台B
[0068] 23称重平台C
[0069] 24称重平台D
[0070] 25安装支架
[0071] 3称重传感器
[0072] 4数据采集处理系统
[0073] 41数据采集模块
[0074] 42数据处理模块
[00巧] 43输出模块
[0076] 44显示模块
[0077] 45报警模块
[0078]5信号放大器
[0079] 6车轮
[0080]Zi前轮轴中也点
[OOSI]Z2后轮轴中也点
[0082] A右前轮中必着力点
[0083]B左前轮中必着力点
[0084]C左后轮中必着力点
[0085] D右后轮中必着力点
[0086]E称重传感器着力点
[0087]Μ缝隙
[0088]S100-S300 步骤
【具体实施方式】
[0089] 下面结合附图对本发明的结构原理和工作原理作具体的描述：
[0090] 参见图2,图2为本发明一实施例的载车平台及车辆轴距检测设备示意图。本发明 的载车平台1，设置于全自动仓储车库，该载车平台1的其他部分结构、连接关系及其功用 等均为较成熟的现有技术，故在此不做赏述，下面仅对本发明的车辆轴距检测设备和方法 予W详细说明。
[00川参见图3及图4,图3为图2的Α-Α局部剖视图，图4为本发明一实施例的车辆轴 距检测原理图。本发明的车辆轴距检测设备，设置在全自动仓储车库的载车平台1上，包 括；多个称重平台2,分别对应于待存取车辆的车轮6位置设置于所述载车平台1上，且每 个所述称重平台2的上表面与所述载车平台1的上表面平齐，用于支撑所述待存取车辆的 车轮6,称重平台2刚性需满足载车要求且与载车平台1无剧踏；多个称重传感器3,分别对 应设置于每个所述称重平台2的底面上，用于采集所述待存取车辆的重量信息，并将所述 重量信息转换为模拟量电信号后通过信号放大器5放大输出（优选模拟量4-20mA)，称重传 感器3结构要与安装方式配合选型，本发明优选悬臂式称重传感器3,但只要能满足对重量 信息的采集要求即可，对称重传感器3的结构并无限制；数据采集处理系统4,与所述多个 称重传感器3连接，用于接收所述模拟量电信号，利用转矩平衡原理计算出每个所述待存 取车辆的车轮6着力中必点位置，并根据每个所述车轮6着力中必点位置计算出所述待存 取车辆的车辆轴距。
[0092] 本实施例中，所述多个称重平台2包括4块矩形平板（即称重平台A21、称重平台 B22、称重平台C23、称重平台D24)，每个所述矩形平板的底面对称设置4个称重传感器3。 其中，所述4个称重传感器3分别优选设置在所述矩形平板的4个矩形角处。在本发明的另 一实施例中，所述多个称重平台2包括4块Η角形平板，每个所述Η角形平板的底面设置3 个称重传感器3,所述3个称重传感器3优选为分别设置在所述Η角形平板的Η个角上（图 未 7]^ )。
[0093] 参见图5,图5为本发明一实施例的数据采集处理系统4结构框图。本实施例中， 所述数据采集处理系统4可为可编程逻辑控制器（即化C)或嵌入式单片机，包括；数据采 集模块41，用于接收所述模拟量电信号并转换为数字量电信号输出；数据处理模块42,用 于对所述数字量电信号进行运算并利用转矩平衡原理计算出每个所述待存取车辆的车轮6 着力中必点位置，并根据每个所述车轮6着力中必点位置计算出所述待存取车辆的车辆轴 距；输出模块43,根据所述数据处理模块42的运算结果，输出车辆轴距信息或检测通过信 息；W及显示模块44 (例如可为指示灯箱或显示屏等），用于显示所述车辆轴距信息或检测 通过信息。所述数据采集处理系统4还可包括报警模块45 (例如可为指示灯、蜂鸣器或显 示屏等），用于当所述输出模块43输出检测未通过信息或检测出错信息时予W报警。
[0094] 参见图6,图6为本发明的车辆轴距检测方法流程图。本发明的车辆轴距检测方 法，包括如下步骤：
[0095] 步骤S100、设置多个称重平台2,分别对应于待存取车辆的车轮6位置在载车平台 1上设置多个称重平台2,每个所述称重平台2的上表面与所述载车平台1的上表面平齐。
[0096] 步骤S200、设置多个称重传感器3,分别在每个所述称重平台2的底面上对称设置 3个或4个称重传感器3,用于采集所述待存取车辆的重量信息，并将所述重量信息转换为 模拟量电信号后放大输出；
[0097] 本实施例中，具体可为，在载车平台1上首先划定车辆4个车轮6的最大停放区 域，停放区域划定好后，先将送4个区域覆盖的平台钢板切割下来磨边后作为称重平台2， 然后在每个称重平台2的4个角，分别通过安装支架25与载车平台1连接，每个安装支架 25上可设置一个最大量程例如为1000KG的称重传感器3,每个称重平台2设置4个称重传 感器3,整个车辆轴距检测设备的4个称重平台2共计设置16个称重传感器3,称重传感器 3安装好后，将其信号线接入数据采集处理系统4 (例如PLC系统）。需要保证送4张称重 平台2完全水平放置在其对应的4个称重传感器3上，且称重平台2的钢板平面与载车平 台1的上表面平齐，二者相互之间具有一缝隙M，该缝隙Μ约有2-10毫米，优选为5mm，W保 证二者之间没有刮踏。
[0098] 步骤S300、数据采集与处理，根据所述称重传感器3输出的所述模拟量电信号，利 用转矩平衡原理计算出每个所述待存取车辆的车轮6着力中必点位置，并根据每个所述车 轮6着力中必点位置计算出所述待存取车辆的车辆轴距。
[0099] 其中，所述步骤S300具体包括：
[0100] 步骤S30UW载车平台1上任何一点为原点（最好为中必点），建立二位坐标体 系，W毫米为单元格，则任一称重平台2上的每个称重传感器3着力点都有自己的坐标值， 设4个称重传感器中每个称重传感器3着力点对应的坐标值为狂1，Yi)、狂2,Y2)、佑，Y3)、 狂4, Y4);
[0101]步骤S302、设定任一车轮6中必点的坐标为狂。，Y。)，则4个称重传感器3检测到 称重值Wi。、W2。、W3。、W4。，则所述车轮6的重量为W。=胖1。+胖2。+胖3。+胖4。，因此：
[010引 X轴方向转矩平衡；WaXXa = WlaXXl+W2aXX2+W3aXX3+W4aXX4
[010引 Y轴方向转矩平衡；WaXYa = WiaXYl+W2aXY2+W3aXY3+W4aXY4
[0104] 从而得出所述车轮6中必着力点具体坐标值，如下：
[0105] = (W,, X XX2+W3,XX3+W4,XX4)/W,
[0106] Υ,=(Wi,XY1+W2,XY2+W3,XY3+W4,XΥ4) /W,
[0107] 步骤S303、求出另外3个车轮6中必着力点的具体坐标值狂b，Yb)、佑，Υ。）及狂d， Yd)；
[010引步骤S304、前轮轴中点Zi与后轮轴中点Z2之间的距离即为汽车轴距长度，