[0109] 前轮轴中必Zi点的坐标为
[0110] 后轮轴中必Z2点的坐标为
[0111]Zi点与Z2点之间的距离：
[0112]
[0113] 还可包括：
[0114] 步骤S400、显示车辆轴距信息或检测通过信息。W及，步骤S500、当检测未通过或 检测出错时予W报警。即如果计算出的轴距超出停车设备搬运尺寸极限，则数据采集处理 系统4,输出相应的报警提示信息，告知车主或车库管理员该车辆轴距超限不能存入车库。
[0115] 下面W称重平台A21的4个称重传感器3着力点为例进行说明，4个称重传感器 着力点E的坐标分别是狂1，Yi)、狂2,Y2)、佑，Y3)、狂4,Y4)，当车轮6停止在称重平台A21 上时，设定车轮6中必点的坐标为狂。，Y。)，此时4个称重传感器3检测到称重值Wi。、胖2。、 胖3。、W4。（单位KG)，根据作用力与反作用相等，则右前轮作用给称重平台A21的重量为W。= 胖1。+胖2。+胖3。+胖4。，同时整个平台是静止不动的，根据转矩平衡原理，5个作用力点对于设定的 坐标原点是平衡的，即W下两个公式是成立的：
[0116]X轴方向转矩平衡；WaXXa=WiaXXi+W2aXX2+W3aXX3+W4aXX4
[0117]Υ轴方向转矩平衡；WgXY。=WiaXYi+W2aXY2+W3aXY3+W4aXY4
[0118] 从而得出右前轮中必着力点A的具体坐标值，如下：
[01 1 引 X。=(WlaXXl+W2aXX2+W3aXX3+W4aXX4)/Wa
[01 20] Ya = (Wia X VWza X Y2+W3a X Y3+W4a X Y4) /Wa
[0121] 同理，可W求出称重平台B22、称重平台C23和称重平台D24的另外3个车轮6中 必着力点的具体坐标值：
[012引左前轮中必着力点B0(b，Yb);
[012引左后轮中必着力点C狂。，Y。）；
[0124] 右后轮中必着力点D狂d，Yd)。
[0125]因汽车4个轮胎的着力点为正方向或是等腰梯形，则汽车轴距长度即为前轮轴中 点Zi与后轮轴中点Z2之间的距离。
[0126] 前轮轴中必Zi点的坐标为
[0127] 后轮轴中必Z2点的坐标为
[012引Zi点与Z2点之间的距离，即汽车的轴距，根据勾股定理得出：
[0129]
[0130] 因坐标单元格采用毫米，经试验检测，该检测设备得到的车辆轴距精度达到5mm W内，极大地提高了轴距测量精度，避免了对车辆造成任何损伤。
[0131] 同理，采用类似的计算方法，可W计算出车辆的前轮据、后轮距、车辆中必与载车 平台1中必线之间的夹角值。
[0132]当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟 悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但送些相应的改变和变 形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
【主权项】
1. 一种车辆轴距检测设备，设置在全自动仓储车库的载车平台上，其特征在于，包括： 多个称重平台，分别对应于待存取车辆的车轮位置设置于所述载车平台上，且每个所 述称重平台的上表面与所述载车平台的上表面平齐，用于支撑所述待存取车辆的车轮； 多个称重传感器，分别对应设置于每个所述称重平台的底面上，用于采集所述待存取 车辆的重量信息，并将所述重量信息转换为模拟量电信号后放大输出；以及 数据采集处理系统，与所述多个称重传感器连接，用于接收所述模拟量电信号，利用转 矩平衡原理计算出每个所述待存取车辆的车轮着力中心点位置，并根据每个所述车轮着力 中心点位置计算出所述待存取车辆的车辆轴距。2. 如权利要求1所述的车辆轴距检测设备，其特征在于，所述多个称重平台包括4块矩 形平板，每个所述矩形平板的底面对称设置4个称重传感器。3. 如权利要求2所述的车辆轴距检测设备，其特征在于，所述4个称重传感器分别设置 在所述矩形平板的4个矩形角处。4. 如权利要求1所述的车辆轴距检测设备，其特征在于，所述多个称重平台包括4块三 角形平板，每个所述三角形平板的底面设置3个称重传感器，所述3个称重传感器分别设置 在所述三角形平板的三个角上。5. 如权利要求3或4所述的车辆轴距检测设备，其特征在于，所述数据采集处理系统包 括： 数据采集模块，用于接收所述模拟量电信号并转换为数字量电信号输出； 数据处理模块，用于对所述数字量电信号进行运算并利用转矩平衡原理计算出每个所 述待存取车辆的车轮着力中心点位置，并根据每个所述车轮着力中心点位置计算出所述待 存取车辆的车辆轴距； 输出模块，根据所述数据处理模块的运算结果，输出车辆轴距信息或检测通过信息；以 及 显示模块，显示所述车辆轴距信息或检测通过信息。6. 如权利要求5所述的车辆轴距检测设备，其特征在于，所述数据采集处理系统还包 括： 报警模块，所述输出模块输出检测未通过信息或检测出错信息时予以报警。7. -种载车平台，设置于全自动仓储车库，其特征在于，包括上述权利要求1-6中任意 一项所述的车辆轴距检测设备。8. -种车辆轴距检测方法，其特征在于，包括如下步骤： S100、设置多个称重平台，分别对应于待存取车辆的车轮位置在载车平台上设置多个 称重平台，每个所述称重平台的上表面与所述载车平台的上表面平齐； S200、设置多个称重传感器，分别在每个所述称重平台的底面上对称设置3个或4个称 重传感器，用于采集所述待存取车辆的重量信息，并将所述重量信息转换为模拟量电信号 后放大输出； S300、数据采集与处理，根据所述称重传感器输出的所述模拟量电信号，利用转矩平衡 原理计算出每个所述待存取车辆的车轮着力中心点位置，并根据每个所述车轮着力中心点 位置计算出所述待存取车辆的车辆轴距。9. 如权利要求8所述的车辆轴距检测方法，其特征在于，所述步骤S300包括： 5301、 以载车平台上任何一点为原点，建立二位坐标体系，则任一称重平台上的4个称 重传感器中每个称重传感器着力点对应的坐标值为（Xi，Yi)、（X 2, Y2)、（X3, Y3)、（X4, Y4); 5302、 设定任一车轮中心点的坐标为（Xa，Ya)，则4个称重传感器检测到称重值Wla、W 2a、 W3a、W4a，则所述车轮的重量为Wa = Wla+W2a+W3a+W4a，因此：X轴方向转矩平衡 Y轴方向转矩平衡 从而得出所述车轮中心着力点具体坐标值，如下：5303、 求出另外3个车轮中心着力点的具体坐标值（Xb，Yb)、（X。，YJ及（Xd，Y d);5304、 前轮轴中点Zi与后轮轴中点Z2之间的距尚即为汽车轴距长度，前轮轴中心Zi点的坐标为： 后轮轴中心Z2点的坐标为： Zi点与Z2点之间的距离：10. 如权利要求8或9所述的车辆轴距检测方法，其特征在于，还包括如下步骤： S400、显示车辆轴距信息或检测通过信息。11. 如权利要求10所述的车辆轴距检测方法，其特征在于，还包括如下步骤： S500、当检测未通过或检测出错时予以报警。
【专利摘要】一种载车平台及其车辆轴距检测设备和方法，该载车平台设置于全自动仓储车库，该车辆轴距检测设备包括多个称重平台，分别对应于待存取车辆的车轮位置设置于所述载车平台上，且每个所述称重平台的上表面与所述载车平台的上表面平齐；多个称重传感器，分别对应设置于每个所述称重平台的底面上，用于采集所述待存取车辆的重量信息，并将所述重量信息转换为模拟量电信号后放大输出；数据采集处理系统，与所述多个称重传感器连接，用于接收所述模拟量电信号，利用转矩平衡原理计算出每个所述待存取车辆的车轮着力中心点位置，并根据每个所述车轮着力中心点位置计算出所述待存取车辆的车辆轴距。本发明还公开了一种车辆轴距检测方法。
【IPC分类】G01B21/16
【公开号】CN105444716
【申请号】CN201410377902
【发明人】岳超, 傅荣锋, 段辉
【申请人】深圳中集天达空港设备有限公司, 中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2014年8月1日