即可。本领域技术人员可以按照本领域的相关标准及实际情况确定各个部分的尺寸。需要注意的是，金属复合管长度与其两端金属衬套长度之和与主体外套长度相等。
[0057]本发明提供的装置可以在压力15MPa以下，温度90°C以下，硫化氢浓度90g/m3以下，二氧化碳浓度50g/m3以下，氯离子含量30000mg/L以下的工况环境中正常使用。任意金属复合以及任意复合方式的金属复合管都可以用本发明提供的装置来评价耐腐蚀性能。
[0058]本发明的另一方面提供一种评价金属复合管耐腐蚀性能的方法，包括以下步骤:
[0059]步骤a、所述金属复合管放置于本发明第一方面提供的装置的主体外套的内部空间；
[0060]步骤b、将本发明第一方面提供的装置通过该装置的连接件连接到天然气管道或其他腐蚀介质所在管道上；
[0061]步骤C、经过预定时间段之后，将所述装置拆卸下来；
[0062]步骤d、取出所述装置中的所述金属复合管，测量所述金属复合管的主体以及焊接连接处的力学性能和/或电化学性能。
[0063]在上述方法的步骤c中，通过压力表观测金属复合管内部的压力数据，根据压力数值判断实验进展情况，确保实验安全进行。如果压力明显变小，说明金属复合管已经发生开裂，实验即可停止，节约时间。压力表与所述评价装置的连接方式由本领域技术人员根据实际情况确定；如果压力表示数保持稳定，则在经过预定时间后，将装置拆下并取出金属复合管，对金属复合管进行力学性能和/或电化学性能。
[0064]在上述方法的步骤d中，力学性能包括抗应力开裂性能；测试方法由本领域技术人员根据实际需要选择，例如按照NAVE TM0177-2005标准C法进行抗硫化氢应力开裂测试。
[0065]在上述方法的步骤d中，所述电化学性能为电化学腐蚀性能,测试方法也由本领域技术人员根据实际需要选择，例如按照GB/T18590-2001进行。
[0066]对金属复合管耐腐蚀性能的评价不仅仅局限于上述方法，本领域技术人员可以根据实际需要进行任何测试。
[0067]实施例1
[0068]本实施例提供一种在天东5-1现场评价金属复合管耐腐蚀性能的装置及方法。
[0069]天东5-1现场管道中输送的是天然气。
[0070]天东5-1现场工况(试验期间):压力10.1MPa,温度60_70°C，硫化氢浓度87.4g/m3, 二氧化碳浓度50.6g/m3,产水中氯离子含量24700mg/L,总硬度1407mg/L,碳酸氢<根离子3180mg/Lo
[0071]所测试金属复合管为L245碳钢和825合金钢复合的金属复合管,该金属复合管长度方向上有焊缝。
[0072]按照天东5-1井站现场旁通装置参数以及需要测试的金属复合管尺寸设计制造主体外套1、金属衬套2以及金属密封环3。
[0073]主体外套I的结构如图2所示，主体外套I的外形为圆柱体，其两端为法兰结构；在主体外套I的两端还有梯形的金属密封圈沟槽(图中A部位)，法兰以及金属密封圈沟槽的结构如图3所示；主体外套的中间部位还有开口 6 ;主体外套用钛合金制造。
[0074]金属密封环3的结构如图4所示。
[0075]金属衬套2的结构如图5所示，金属衬套2的外形为圆柱体，其厚度dl与金属复合管4两端的厚度d2相同，且大于金属复合管4中间段的厚度d3 ;金属衬套2用304L不镑钢制造。
[0076]金属复合管4长度与两个金属衬套2长度之和与主体外套I长度相等。
[0077]在金属复合管4两端加工O型密封圈沟槽。
[0078]将主体外套1、金属衬套2、金属复合管4、O型密封圈5按照图1的结构示意图组装好，即将O型密封圈5安装在具有焊缝7的金属复合管4的O型密封沟槽内，然后将金属复合管4放置于主体外套I内，将金属衬套2抵靠在金属复合管4两端。
[0079]将井站现场旁通上的一段管段换成需要测试的金属复合管；通过法兰将所述评价装置与旁通装置连接，法兰与法兰之间用金属密封环3密封；将压力表通过主体外套上的开口 6连接到金属复合管4上。
[0080]打开旁通装置与天然气管线主管道连接处的开关，使天然气进入旁通装置，进而进入金属复合管4。
[0081]通过外接的压力表观察实验情况:在实验进行I个月后，压力表示数仍然保持稳定，说明该金属复合管没有发生明显的开裂。
[0082]将装置从旁通上拆下，将金属复合管4从装置中取出，对其进行力学及电化学测试；用放大镜、显微镜观察是否有细小开裂；按照NAVE TM0177-2005标准C法进行抗硫化物应力(SSC)开裂实验；按照NACE TM0177-2005标准C法、GB10124-1988金属材料实验室均匀腐蚀全浸湿实验方法、GB/T18590-2001金属盒合金的腐蚀、IS015156-3进行电化学腐蚀实验。
[0083]本实施例表明，本发明的装置及方法可以对整段金属复合管的耐腐蚀性能进行评价。
[0084]实施例2
[0085]本实施例提供一种在天东5-1现场评价金属复合管耐腐蚀性能的装置及方法。
[0086]本实施例中，除了将金属复合管换为L360碳钢和825合金钢复合的金属复合管外，与实施例1相同。
[0087]在实验进行15天后，压力表示数明显变小，说明该金属复合管已经发生了开裂。不需要再对该金属复合管进行后续的测试。
[0088]本实施例同样表明，本发明的装置及方法可以对整段金属复合管的耐腐蚀性能进行评价。
[0089]以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本发明的技术方案，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种用于评价金属复合管耐腐蚀性能的装置，所述金属复合管是由两层以上金属管复合而成的金属复合管，在所述金属复合管的长度方向上具有焊缝或者不具有焊缝，所述装置包括: 主体外套和所述主体外套两端的连接件； 所述主体外套的内部空间用于放置待评价金属复合管； 所述主体外套两端的连接件用于与天然气管道或其他腐蚀介质所在管道连通。2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述主体外套的内部空间放置有所述金属复合管。3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，在所述主体外套的内部空间设置有金属衬套，所述金属衬套位于所述金属复合管的两端。4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述金属衬套抵靠在所述金属复合管的两端。5.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述金属复合管的两端的厚度大于中间段的厚度。6.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，所述金属复合管的两端的厚度大于中间段的厚度，所述金属复合管的两端的厚度与所述金属衬套的厚度相同。7.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述金属复合管与主体外套之间通过密封圈密封。8.根据权利要求1-7任一项所述的装置，其特征在于，所述主体外套上有开口，用于安装压力表。9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述主体外套与天然气管道或其他腐蚀介质所在管道旁通装置连通。10.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述主体外套与天然气管道或其他腐蚀介质所在管道旁通装置通过法兰连通。11.一种用于评价金属复合管耐腐蚀性能的方法，所述金属复合管是由两层以上金属管复合而成的金属复合管，在所述金属复合管的长度方向上具有焊缝或者不具有焊缝，所述方法包括以下步骤: 步骤a、所述金属复合管放置于权利要求1所述的用于评价金属复合管耐腐蚀性能的装置的主体外套的内部空间； 步骤b、将权利要求1所述的用于评价金属复合管耐腐蚀性能的装置通过该装置的连接件连接到天然气管道上或其他腐蚀介质所在管道上； 步骤C、经过预定时间段之后，将所述装置拆卸下来； 步骤d、取出所述装置中的所述金属复合管，测量所述金属复合管的主体以及焊接连接处的力学性能和/或电化学性能。12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在步骤d中，力学性能包括抗应力开裂性能。13.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在步骤d中，所述力学性能的测试方法为抗硫化氢应力开裂方法。14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，在步骤d中，所述抗硫化氢应力开裂方法为 NAVE TM0177-2005 标准 C 法。15.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在步骤d中，所述电化学性能为电化学腐蚀试验。16.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在步骤d中，所述电化学腐蚀试验方法为 GB/T18590-2001。
【专利摘要】本发明公开了一种用于评价金属复合管耐腐蚀性能的装置及方法。该装置包括主体外套和所述主体外套两端的连接件；所述主体外套的内部空间用于放置待评价金属复合管；所述主体外套两端的连接件用于与天然气或其他腐蚀介质所在管道连通；所述金属复合管是由两层以上金属管复合而成的金属复合管，在所述金属复合管的长度方向上具有焊缝或者不具有焊缝。本发明的装置可以将所述金属复合管连接到天然气管道或其他腐蚀介质所在管道中，使所述金属复合管整体处于腐蚀介质中，对所述金属复合管在实际腐蚀环境中的耐腐蚀性能进行测试，真实、准确地反映金属复合管及其焊缝的耐腐蚀性能，为工程现场提供可靠、有效的数据。
【IPC分类】G01N3/00, G01N17/02
【公开号】CN105510217
【申请号】CN201410488023
【发明人】蔡绍中, 黄黎明, 谷坛, 闫静, 袁曦, 霍绍全, 吴华, 王月
【申请人】中国石油天然气股份有限公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2014年9月23日