专利名称：一种基于web的数控编程与仿真服务系统的制作方法
技术领域：
本发明属网络服务及数控技术领域，特别是涉及一种基于web的数控编程与仿真服务系统。
背景技术：
基于web的数控编程及仿真服务平台的研究是开放式网络化数控加工的支持技术。目前，制造业正面临着一场生产模式的变化，制造技术正向网络化制造方向发展，开放性和智能性成为其发展的趋势。目前是市场经济时代，产品就是企业的生命力。当代企业竞争的特征在于不断把新的和改型的产品和服务引入高度分散而又经常变化的市场，新产品上市的速度将成为主要竞争因素。 一个企业不可能完全具备市场竞争必须的所有条件和资源，能自行开发和制造新产品的企业也无法长期与市场保持同步。企业间只有竞争的时代正在结束，取而代之的是以共享信息资源为基础的，以合作协同为主导的企业间联盟。合作与竞争并存将成为信息时代企业发展的主旋律。因此通过网络共享来优化配置分散在各个企业中的制造资源，是网络化制造模式的重要特征之一。通过联盟企业之间的资源共享和优化配置，支持企业之间进行技术合作、制造过程协作和企业业务过程重组等活动，建立战略合作伙伴关系，增强企业竞争力，以占领更多市场份额。
因此能够集成多方面资源、具有多种功能的资源共享服务平台将成为网络化制造的一种重要技术使能工具，可以有效的支持企业实现网络化制造。
网络化制造服务提供一种具有高技术、专业化、社会性和公共服务功能的新型服务模式，即通过互联网为各联盟企业提供应用服务的新型服务中介。它不仅仅是简单的技术支持，还包括设计、加工、管理和市场营销等应用软件服务，也包括为缺乏设计、加工、管理能力的企业提供相应的制造能力服务，以提高虚拟企业内各中小企业的敏捷性和市场响应能力，以及企业群的整体竞争力。
数控技术作为网络化制造和先进制造的典型技术，在企业得到广泛的应用。而数控编程是数控加工的重要步骤，理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样要求的合格零件，同时应能使数控机床的功能得到合理的利用与充分的发挥，以使数控机床能安全有效及高效的工作。而当前形势下，企业不可能具备所有的条件再进行生产， 一些中小型企业可能(楼佩煌.基于Web的客户化分布式网络制造技术[J].数据采集与处理.)2001,16(2) :204-209.缺少经验丰富的编程人员和大型的CAM软件，而另外一些大型企业却可能有大量的编程资源没有得到充分的利用。这种具备专有技术的企业是知识型和智力型的，他们虽然不具有批量化生产的能力，却掌握着关键的高新技术,往往是客户化分布式网络制造系统中的重要组成部分，可以促使专有技术和特种设备的商业化，实现利益分享(周丹晨，殷国富.面向网络化制造的资源共享服务平台的研究[J].计算机集成制造系统-CIMS. 2005， 11 (6) :781-786.)。因此研制出一种适用于企业之间资源共享，便于协同制造的基于web的数控编程和仿真服务平台很有必要， 一方面它可以降低企业的制造成本，提高企业的经济效益，另外一个方面还可以充分利用网络这样一个平台，更加集中、有效和广泛的利用资源，縮短设计时间。其研究和应用，对于促进我国经济的发展，特别是区域经济和中小企业的发展具有非常重要的意义。(1)网络化制造的概念及特点
网络化制造是在远程异地模式下，利用通信技术、计算机技术和先进制造技术等来生产满足人们自身需要和改造自然需要产品的有关技术的总称(付长平,鄂明成,王恒.面向网络化制造的开放式数控系统的研究[J]，中国制造业信息化，2007， 36(1) :60-63.)。是企业为应对知识经济和制造全球化的挑战而实施的，以便快速响应市场需求和提高企业(企业群体)竞争力为主要目标的一种先进制造模式。是网络技术大量渗透制造业所出现的一种先进制造技术。与其他先进制造模式的产生和应用背景一样，网络化制造这种先进制造模式的产生，也是需求与技术双轮驭动的结果((美)Noel Jerkeo .Visual BASICClient/Server[M].电子工业出版社.2003:314-400.)。需求是网络化制造模式产生和应用的基础，技术是网络化制造模式的使能条件。企业对网络化制造的需求是为了提高自身的市场竞争能力，另外各种先进技术，比如信息技术与网络技术的出现也为实施网络化制造提供了可能。
作为一种先进制造技术与网络技术结合的先进制造模式，网络化制造为企业指出了在网络环境下，通过企业间协同，集成和利用全社会资源，开展企业的生产经营管理活动的指导思想。在这一思想指导下，结合企业具体应用需求，构建特定的基于网络的制造系统，为企业的业务运作提供系统和工具上的支持。因此，网络化制造既包括通用的基础性的网络化制造模式、理论和方法，又包括结合企业具体需求构建的各种形式的网络化制造系统，还包括一批支持网络化制造系统的规划、组织、设计、实施、运行和管理的技术(周开俊.供应链管理环境下物流配送中心管理系统研究[D],南京理工大学，2003:20-23.)。(2)国内外研究现状
国外的典型研究有1994年美国能源部提出了 "敏捷制造的使能技术(TEAM)",TEAM集成产品的设计和制造，建立了一个产品实现过程模型，使制造过程分散化，信息传递网络化问。美国的AARIA (Autonomous Agents at Rock Island Arsenal)项目，基于Internet网络环境，采用多Agent系统结构，通过三类Agent ( Part Broker、 Unit Process Broker和Resource Broker)的协作，完成了从用户订单提交到虚拟企业协作等一系列过程的仿真m。与此相类似的还有加拿大的NetMan项目，英国的CDP(Cooperative Design Project)项目等。"全美工厂网络(FAN)建立于1995年，是国家工业数据库，提供包括生产能力，各种工程服务项目、产品及其价格和性能数据、销售和用户服务专门服务。1995年洛克海德 马航空公司建立"制造系统的敏捷基础设施网络AIM Snet"，利用国际互联网支持和管理敏捷企业的供应链。美国通用电器研究和开发的"计算机辅助制造网络(CAM net)"建立于1996年，它通过Internet网提供多种制造支撑服务，如产品设计的可制造性，加工过程仿真及产品的试验等，使得集成企业的成员能够快速连接和共享制造信息。这些网络主要为大公司的成员和客户提供服务。欧共体资助的信息技术研究发展战略计划(ESPRIT)2054项目X-CITTIC，建立了一个服务于半导体制造行业的分布式产品信息、制造资源信息库。韩国于1999年3月开始实施"网络化韩国21世纪"计划，旨在构筑知识经济时代的基本框架，提高国家竞争力和人民生活水平。该计划的具体目标是到2002年，使韩国知识经济占经济总量的比例达到经济合作与发展组织成员国的平均水平。另外国际上许多著名企业和著名高校，也纷纷在这方面开展研究，如美国通用汽车公司、波音公司、思科系统公司、法国钢铁制造商Usinor Saclor公司、德国BMW(宝马)汽车公司MIT、Stanford大学等均投入了大量人力物力开展研究。
国内的主要研究有l)虚拟异地合作设计组织主要强调在产品设计和开发中获取设计知识的异地合作。我国企业存在一批可以支持产品开发中设计知识获取的资源或潜在资源。很有必要使这些资源以及企业以外资源能以企业开发某项产品的行为为中心和企业组织在一起，共同为这个项目的完成进行设计知识、特别是新知识获取工作。己有一些863项目支持有关新概念和关键技术研究，在实验室中也有一些局部的试验，如广东机械研究院进行了异地设计的联网试验；西安交通大学、清华大学与上海交通大学等高校也在策划异地合作设计网，但工作仍属开始阶段。2)分散网络化生产系统强调生产系统的网络化。分散网络化是指将动态的和地理上相隔的企业集团，利用信息和通讯技术互相组织起来进行生产，快速地以合理的成本将产品从设计转入生产。通过国际互联网，将产品设计、工艺、生产等信息，从一个生产中一元传送到异地的生产中一元进行测试。上海先进制造技术中心于1998年提供的上海交通大学的快速原形制造中心的上网服务，同济大学也与香港某些中小型企业进行了联网合作制造模具的试验，但这样的系统还需要有进一步的研究和配套措施。3)基于Internet的制造资源信息库一如支持网络化制造的CIMSNET制造业信息资源中心，旨在于制造资源共享、设计制造过程集成的上海制造热线等，虽然目前对于面向网络化制造技术的研究取得了相当大的进展，但离实用化尚有较远的距离。(3)网络化制造模式下的数控加工
a) 网络化制造对数控加工系统的要求
网络化制造是一种全新的制造模式，以数字化、柔性化、敏捷化为基本特征。网络环境下，数控系统作为网络化制造系统的一个分支，也应该在结构体系和功能需求上满足网络化制造的要求使制造设备不再是信息孤岛。因此作为制造系统中重要设备资源的数控系统，迫切要求具有网络功能。
数控系统经历了从硬件数控、封闭式计算机数控到现在的开放式数控等阶段，但是目前数控系统的网络通信功能还很弱。虽然许多数控系统具备了一定的联网功能，但是大都采用的是主从式结构，信息交换基本上采用下列3种方式①选用符合MAY标准的DNC网络接口软件；②通过YC机与网络相连；③通过"DNC装置"或"数控机床集成器"来完成NC程序传递和机床状态数据采集等功能。这种数控系统本身并不具备网络功能，只能实现部分信息的传递，而不能实现资源共享。
b) 网络化数控加工的关键技术网络化数控加工的关键技术有很多，主要技术有异地协同设计的二维可视环境的建立；产品图形及仿真结果的网络发布与浏览；数控代码的网络传输；工艺参数网络优化与传输；异地过程监控模型；产品模型数据的异地修改；异地设计与制造的产品模型数据管理系统；安全防范机制；跨时空的即时沟通一网上交流机制。对于以上各项技术的研究将全面促进网络化数控加工的发展。
数控机床加工零件是靠数控指令程序控制完成的。为确保数控程序的正确性，防止加工过程中干涉和碰撞的发生，在实际生产中，常采用试切的方法进行检验。但这种方法费工费料，代价昂贵，使生产成本上升。为此，人们一直在研究能逐步代替试切的计算机仿真方法，并在仿真计算和图形显示等方面取得了重要的进展，目前正向提高模型的精确度、仿真计算实时化和改善图形显示的真实感等方向发展。
目前NC切削过程仿真分几何仿真和力学仿真两个方面。几何仿真不考虑切削参数、切削力及其它物理因素的影响，只考虑仿真刀具、工件几何体的运动，以验证NC程序的正确性。它可以减少或消除因程序错误而导致的机床损伤、夹具破坏或刀具折断、零件报废等问题，同时可以减少从产品设计到制造的时间，降低生产成本。切削过程的力学仿真属于物理仿真范畴，它通过仿真切削过程的动态力学特性来预测刀具破损、刀具振动、控制切削参数，从而达到优化切削过程的目的。
几何仿真技术的发展是随着几何建模技术的发展而发展的，包括定性图形显示和定量干涉验证两方面。目前常用的方法有直接实体造型法，基于图像空间的方法和离散矢量求交法。
直接实体造型法典型的是利用构造实体几何模型CSG或边界表达B—R印实体建模
系统实现的。这些实体建模系统具有良好的布尔集合运算的能力，从理论上讲可以提供精
确的NC仿真和验证。但是，直接实体建模法在验证过程中涉及大量直接布尔减运算，使该类方法的检验效率较低。
基于图象空间法通过将实体几何模型分解为若干三维形体的集合来实现NC验证。其中的Dexel表达法通过建立一个独立的Dexel坐标系来支持动态视觉转换，其构造不再受观察方向的限制；层次化的四叉树表达布尔运算简单，数据的层次化组织有利于NC验证的处理。但是对内存的需求较大，不能直接应用于NC验证；Voxel建模法使布尔运算量降到了极限，但需要高档图形工作站作为硬件支持。自适应控制技术能够根据加工过程的实际情况相应调整和优化切削参数，縮短加工时间，降低生产成本，进行实时监控，但在复杂曲面铣削加工中，刀具和工件的接触关系比较复杂时，无法对进给率进行及时调整，很难满足复杂曲面数控铣削加工的要求。
离散矢量求交法这种方法将曲面按一定精度离散，用这些离散点来表示该曲面。以每个离散点的法矢为该点的矢量方向，延长与工件的外表面相交。通过仿真刀具的切削过程，计算各个离散点沿法矢到刀具的距离s。采用图像映射的方法显示加工误差图形；零件表
面的加工误差可以精确地描写出来。
总体来说，基于实体造型的方法中几何模型的表达与实际加工过程相一致，使得仿真的最终结果与设计产品间的精确比较成为可能；但实体造型的技术要求高，计算量大，在
目前的计算机实用环境下较难应用于实时检测和动态模拟。基于图像空间的方法速度快得多，能够实现实时仿真，但由于原始数据都已转化为像素值，不易进行精确的检测。离散矢量求交法基于零件的表面处理，能精确描述零件面的加工误差，主要用于曲面加工的误差检测。
(1)国内外的研究现状
为提高模具的加工效率，K.Yamazaki提出了一种"Real Time Model ReferenceAdaptive
7control"的新方法。该方法根据刀具负载能力和工件几何形状自动调整进给率，使材料 的去除尽可能保持在最大状态。K. Weinert通过对工件与刀具接触条件的分析，建立了切 屑截面和进给率之间的关系，其中考虑了走刀方向和机床动力学特性对进给率优化结果的 影响。M. D. Tsai在Sun4工作站上，采用扩展Z—buffer几何建模方法.开发了切削预 报系统。切削过程的物理验证还涉及到刀具破损的监控。虽然在原理上与以硬件为基础的 刀具破损在线检测监控相同，但在具体的实现方式上已发生了质的变化监控基础由硬件 向软件转化，监控方式由在线监控向预报方式转化。
我国开展数控程序仿真的研究始于20世纪80年代末。但即使是由华中理工大学和清 华大学合作研制的加工过程仿真器MPS，以及由哈尔滨工业大学在国防科工委"八五"科 研项目柔性制造系统FMS关键技术研究计划支持下开发的数控加工过程三维动态图形仿真 器NCMPS，也存在着不具备精度检验的能力，且皆以工作站为硬件基础。这种功能上的局 限性和运行软件所需要的昂贵硬件投资限制了软件系统的推广应用。为了解决上述问题， 哈尔滨工业大学的刘华明教授带领课题组开发了一套基于微机的复杂曲面数控加工仿真 验证软件包。该系统的三维模型没有采用CSG和B-R印表达，而是在自己独有的复杂曲面 离散技术的基础上构建的。这种曲面离散技术的优点表现在极大地降低了仿真验证系统 对硬件的要求，即使在NC程序验证过程中，用户也可以随意选择任意角度观察加工过程， 这对以实体造型为基础的仿真验证系统而言是不可想象的，使加工精度验证能够以一种更 加简单的方法得以实现。另外该系统的开发是以COM技术为基础的，系统的各项功能皆以 组件(C0MP0NENT)的形式存在，使系统更便于维护和升级换代。
(2)仿真图形的网络发布与浏览
目前有关仿真图形网络发布与浏览方式的研究也比较多，归纳起来有三种方式下载 加工过程AVI文件、传输加工过程的动画数据、传输标准格式文件。
对于第一种图形发布机制下载加工过程的AVI文件，东北大学研究的基于同构、异构 环境的数控加工3D几何仿真网络结构，就是采用的这种方式。他们将该网络结构分为G/C/B 三级传输机制:产生层(Gerneration Layer)将数控加工3D几何仿真矢量图形转换成Web支 持的位图动画，以AVI格式完成存储，形成各操作系统及Web浏览器默认的动画播放格式； 连接层(Connection Layer)用于将数控加工仿真图形上传至服务器端；浏览层(Browse Layer)是用户与本地服务器之间的交互对话过程。数控加工仿真图形上传到本地服务器， 经过数据更新后，下载到客户端。
华中科技大学和新加坡国立大学联合提出的"Multi-UserNC Machining Simulationover the WWW"方案，天津大学研制开发的仿真软件RTSSW均是采用的第二种机制。该方案 把仿真原型系统放在服务器端运行，它所产生的动画或视频数据通过Socket传输至客户端 的三维可视环境中，用户因此可以浏览到加工过程的实时信息。这种图形发布机制在服务 器和客户端之间取得了较好的交互性，易于建立协作性更强的仿真加工过程。但它的缺点
也较为突出，执行在服务器端的仿真核心程序加大了服务器的运行负荷，动画数据的传输 对网络技术条件的要求也更高。
南京航空航天大学秦旭研究的基于web的数控铣削仿真系统采用了第三种方案仿真 原型系统的异地加工。避免了动画或视频数据的网络传输，提高整个系统的执行效率。研 制的仿真器能够读入NC程序代码、进行数控加工仿真并显示三维图形信息的程序。该程 序已成功地实现了组件化，以供用户下载。仿真加工的过程既可在服务器端进行，又可在 客户端进行，两者可以获得不同的仿真加工效果；仿真获得的视频数据己不再通过网络传 输，而是采用更高效的方式一若客户端下载了仿真器组件，在输入标准格式的加工数据以 后，直接在本地进行仿真加工；若客户需要服务器端提供更加"系统化"的服务，则可以 将整个加工过程完全交给服务器端运行，待服务器端在网站上上传了包含仿真加工过程的 AVI文件以后，直接下载即可。
分布式应用系统的常用结构一般有两种C/S(Client/Server)的二层结构、 B/S(Browser/Server)三层结构。C/S结构将应用系统的计算机分为客户机和服务器，系统 的功能在客户机和服务器之间进行划分。此结构组成的系统是一个相对封闭的系统，它使 不同系统之间无法交流；它的用户界面风格不一，不利于推广使用；系统开发和维护复杂， 移植困难，升级麻烦；无法包容己有系统，造成重复投资；不能接纳新技术，限制了扩展 性；缺乏系统性和前瞻性。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种通过Internet可与企业局域网实现无缝连接， 从而解决异构系统和远距离企业之间的连接问题，节省大量成本的基于web的数控编程与 仿真服务系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种基于web的数控编程与仿真服
务系统，由客户表示装置、功能装置和数据服务装置构成，其中
所述的客户表示装置为客户通过鼠标点击，访问服务系统的静态或动态web页，进 行各项服务功能模块中参数的设置、实现和服务器的数据共享；所述的功能装置为存放服务系统的功能模块和应用装置；由服务器启动相应的进程 来响应用户的请求，动态生成HTML代码，并将处理结果返回客户表示装置； 所述的数据服务装置为用来存放和支持服务系统的数据库，包括用户信息、铣刀刀 具库、车刀刀具库和参数库，并负责数据库的管理以及和功能层一起协作，完成服务
系统的数据查询和处理。 所述的功能装置包括-
(1) 客户服务模块客户可以在此模块中输入自己的基本信息及服务留言；
(2) 铣削加工服务模块为客户提供铣削加工服务功能，客户根据自己的生产情况 对铣床的型号、所用的操作系统、工作台尺寸的机床参数进行设定；选择铣削 加工的合适的毛坯并进行尺寸设定；选择铣加工所用的刀具并对切削用量进行 设定；上传铣加工的零件的二维或三维(3) 车削加工服务模块为客户提供车削加工服务功能，客户根据自己的生产情况 对车床的型号、所用的操作系统、工作台尺寸的机床参数进行设定；选择车削 加工的合适的毛坯并进行尺寸设定；选择车加工所用的刀具并对切削用量进行 设定；上传车加工的零件的二维或三维(4) 参数查询模块在此模块中，客户对两类参数进行査询， 一类是车削参数的查 询，还有一类是铣削参数的査询；所述的参数的査询是切削用量的查询，以便 客户合理的确定铣削和车削加工时刀具的切削用量；
(5) 结果下载模块服务单位在此模块中下载不同客户的服务定制要求，客户可以 在此模块中观看和下载服务单位加工完成后的程序和仿真动画。
所述的数据库采用Access2000设计，建立相关数据库表文件并管理系统的各项数据， 使用OLE DB进行数据库访问；用户定制信息以表单FORM的形式提交到服务器；仿真动画 形成AVI文件，供客户下载和观看。
有益效果
本发明采用B/S结构能够支持底层TCP/IP协议，这样通过Internet可与企业局域网 实现无缝连接，从而解决了异构系统和远距离企业之间的连接问题，节省了大量成本[5]。 因此B/S结构具有平台无关性，伸縮性大，易用性好、易于维护、信息共享度高、扩展性 佳和安全性好的特点。这种模式统一了客户端，将服务平台功能实现的核心部分集中到服 务器上，简化了服务平台的开发、维护和使用。
图1为本发明服务系统的总体结构图。
图2为本发明系统功能模块图。
图3为本发明服务系统的工作流程图。
具体实施例方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明 而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术 人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限
定的范围。
本发明(1)采用B/S结构模型；
(2) 以超文本的方式实现用户WEB页面制作，以ASP.NET编写应用程序。
(3) 采用Access2000设计后台数据库，建立相关数据库表文件并管理系统的各项数
据，使用OLE DB进行数据库访问。
(4) 用户定制信息以表单(FORM)的形式提交到服务器。
(5) 仿真动画形成AVI文件，供客户下载和观看。
Web浏览器是提供各种数据的标准方法，它以统一的方式运行于客户计算机上，而不 必考虑操作系统的类型。它是针对于特定的客户端的操作系统编写的，但是能够解释那些 通过Internet以统一的格式传输的数据。这样，就可以不再为操作系统书写程序，而是 为浏览器书写程序。浏览器有纯文本浏览器、图形浏览器、Netscape Navigator, Internet Explorer四种类型。Netscape Navigator支持HTML、 JavaScript和Java小应用程序， 不支持VBScript和ActiveX控件。Internet Explorer所支持的技术和属性就范围来说是 最广泛的，除了支持HTML,客户端的JavaScript和Java小应用程序外，还支持VBScript 和ActiveX控件。IE浏览器作为一个统一的、跨平台的应用程序容器，通过URL将请求信 息发送给Web服务器，由服务器返回HTML页面，来完成相应的服务功能。
基于web的数控编程及仿真服务平台在进行开发时，要用到VBScript语言。因此， 使用IE浏览器作为客户端的统一交互界面是基于web的数控编程及仿真服务平台实现时 的合适选择。
本发明使用Windows NT自带的IIS作为Web服务器。本系统的数据库采用Access。 服务器端的一些应用程序要采用web的编程技术来实现。界面应用程序的编写和数据库査
11询要使用VBScript脚本语言结合ASP. NET来实现。在服务系统中，作为中间层的web服 务器访问后台数据库服务器时，采用OLE DB技术来实现具体访问。使用CAM软件实现产 品加工3D几何仿真图形，并将其转换成Web支持的位图动画，采用媒体的屏幕捕捉技术， 抓取CAM系统中的产品加工过程，形成AVI视频文件，嵌入所设置的网页中，完成NC加 工仿真的网络浏览，并用于加工轨迹的网上校验。
如图1、 2所示，本系统采用的B/S结构是一种三层分布式结构，由表示层、功能层 与数据服务层构成的。在表示层客户通过使用单一的Browser软件，通过鼠标即可访问服 务平台的静态或动态web页，进行各项服务功能模块中参数的设置、实现与服务器的数据 共享，用户端除了标准浏览器之外无需专用的软件。功能层主要用来存放服务平台的功能 模块和应用程序。由服务器启动相应的进程响应用户的请求，动态生成HTML代码，并将 处理结果返回客户端。数据服务层主要用来存放支持服务平台的后台数据库，包括用户信 息、铣刀刀具库、车刀刀具库，参数库等服务信息，并负责数据库的管理以及和功能层一 起协作，完成服务平台的数据査询和处理。
另外Browse/Server模式由于采用标准的TCP/IP、 HTTP协议，它可以使此服务平台 能够与企业现有网络很好的结合。 服务模块如下
客户服务模块客户可以在此页面输入自己的基本信息及服务留言。
铣削加工服务模块此模块主要为客户提供铣削加工服务功能，客户在本模块中
可以对铣床的型号、所用的操作系统、工作台尺寸等机床的参数根据自己的生产 情况进行设定。选择铣削加工的合适的毛坯并进行尺寸设定。选择铣加工所用的 刀具并对切削用量进行设定。上传铣加工的零件的二维或三维图。
车削加工服务模块此模块主要为客户提供车削加工服务功能，客户在本模块中 可以对车床的型号、所用的操作系统、工作台尺寸等机床的参数根据自己的生产 情况进行设定。选择车削加工的合适的毛坯并进行尺寸设定。选择车加工所用的 刀具并对切削用量进行设定。上传车加工的零件的二维或三维图。
参数査询模块进入此页面后，客户可以对两类参数进行查询， 一类是车削参数 的查询，还有一类是铣削参数的查询。参数的查询主要是切削用量的查询，供必 要的时候客户进行参考，以便客户合理的确定铣削和车削加工时刀具的切削用量。
结果下载模块服务单位在此模块中可以下载不同客户的服务定制要求。客户可 以在此模块中观看和下载服务单位加工完成后的程序和仿真动画。如图3所示，客户在首页填写好基本信息和服务留言后，根据需要选择铣削加工服务 或是车削加工服务，服务类型选择好后，对涉及的参数进行设置，对铣削加工来说首先是 机床参数的设置、机床参数设置好后选择加工用的毛坯形状以及对毛坯的材料和尺寸进行 设置，然后选择加工用的刀具，刀具选择好后对具体某把刀具的切削用量进行设置，这时 候可以通过参数查询来査询相应的材料刀具的切削用量参考值，然后回到切削用量设置界 面进行设置，设置完成后选择刀轨形状，然后上载加工零件的二维或三维图，服务单位下
载客户的定制表单，后台完成加工操作，提供程序和仿真AVI文件，服务平台管理员上载 程序和仿真AVI文件，最后客户可以在加工结果下载区观看和下载程序以及仿真动画的AVI 文件。对车削加工来说，除了不需要刀轨设置这样一个环节外，其它的过程跟铣削加工是 一样的。
权利要求
1.一种基于web的数控编程与仿真服务系统，采用B/S(Browser/Server)(浏览器/服务器)三层结构装置，其由客户表示装置、功能装置和数据服务装置构成，其特征在于所述的客户表示装置为客户通过鼠标点击，访问服务系统的静态或动态web页，进行各项服务功能模块中参数的设置、实现和服务器的数据共享；所述的功能装置为存放服务系统的功能模块和应用装置；由服务器启动相应的进程来响应用户的请求，动态生成HTML代码，并将处理结果返回客户表示装置；所述的数据服务装置为用来存放和支持服务系统的数据库，包括用户信息、铣刀刀具库、车刀刀具库和参数库，并负责数据库的管理以及和功能层一起协作，完成服务系统的数据查询和处理。
2. 根据权利要求l所述的一种基于web的数控编程与仿真服务系统，其特征在于所述的功能装置包括(1) 客户服务模块客户可以在此模块中输入自己的基本信息及服务留言；(2) 铣削加工服务模块为客户提供铣削加工服务功能，客户根据自己的生产情况对铣床的型号、所用的操作系统、工作台尺寸的机床参数进行设定；选择铣削加工的合适的毛坯并进行尺寸设定；选择铣加工所用的刀具并对切削用量进行设定；上传铣加工的零件的二维或三维图；(3) 车削加工服务模块为客户提供车削加工服务功能，客户根据自己的生产情况对车床的型号、所用的操作系统、工作台尺寸的机床参数进行设定；选择车削加工的合适的毛坯并进行尺寸设定；选择车加工所用的刀具并对切削用量进行设定；上传车加工的零件的二维或三维图；(4) 参数查询模块在此模块中，客户对两类参数进行查询， 一类是车削参数的查询，还有一类是铣削参数的查询；所述的参数的査询是切削用量的査询，以便客户合理的确定铣削和车削加工时刀具的切削用量；(5) 结果下载模块服务单位在此模块中下载不同客户的服务定制要求，客户可以在此模块中观看和下载服务单位加工完成后的程序和仿真动画。
3. 根据权利要求l所述的一种基于web的数控编程与仿真服务系统，其特征在于所述的数据库采用Access2000设计，建立相关数据库表文件并管理系统的各项数据，使用OLE DB进行数据库访问；用户定制信息以表单FORM的形式提交到服务器；仿真动画形成AVI文件，供客户下载和观看。
全文摘要
本发明涉及一种基于web的数控编程与仿真服务系统，由客户表示装置、功能装置与数据服务装置构成。客户表示装置通过鼠标点击即可访问服务平台的静态或动态web页，进行各项服务功能模块中参数的设置、实现与服务器的数据共享。功能装置用来存放服务系统的功能模块和应用程序，由服务器启动相应的进程响应用户的请求，动态生成HTML代码，并将处理结果返回客户端。数据服务装置用来存放支持服务系统的后台数据库，包括各种服务信息，并负责数据库的管理以及和功能层一起协作，完成服务平台的数据查询和处理。本发明通过Internet与企业局域网实现无缝连接，从而解决了异构系统和远距离企业之间的连接问题，节省了大量成本。
文档编号G05B19/418GK101592950SQ20091005262
公开日2009年12月2日 申请日期2009年6月5日 优先权日2009年6月5日
发明者张海霞, 轶 肖, 邓海龙, 飞 陈, 锋 顾, 顾剑锋 申请人:南通职业大学;安徽工业大学;南通宝钢钢铁有限公司;南通纺织职业技术学院