带液晶汉显的智能型伺服控制器的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及伺服控制器生产领域，具体涉及一种带液晶汉显的智能型伺服控制器，包括主信号输入回路、阀位反馈位置信号输入回路、阀位反馈信号输出回路、可控硅触发驱动电机正反转回路、按键输入设置回路、专用液晶显示参数设置回路、RS485通讯回路、运行及故障指示灯回路和微处理器。本实用新型既能通过按键操作，又能现场液晶中文显示任意修改控制器参数，还可以远程传输数据到计算机，并且阀门定位精度高。
【专利说明】带液晶汉显的智能型伺服控制器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及伺服控制器生产领域，具体涉及一种带液晶汉显的智能型伺服控制器。
【背景技术】
[0002]智能型伺服控制器的设计和开发、现在也有很多厂家、但是款式比较单一，目前现有国产的智能型伺服控制器、主要是数码管显示的比较多，运行时、能显示阀门开度百分t匕，参数也是通过数码管显示的参数符来表示、没有中文显示直观；经常出现显示值不稳定；而且部分智能型伺服控制器、驱动电机正反转电路、采用机械触点的方式，阀门要适应不断的调节、正反转动作就比较频繁、特别是阀门输出力矩比较大的时候、由于惯性、阀门定位精度就不高、死区偏大、维护比较困难；而进口品牌的电动执行器、其核心部件智能型伺服控制器、大部分都是液晶显示、原装进口、而价格也相当的昂贵、是国产的6?8倍、甚至更高。为了完全替代进口品牌的产品、在公司原有的一款智能型伺服控制器的基础上、增加了通讯、增加了液晶汉显、增加了故障代码指示、增加了功能参数菜单式选择等更多功倉泛。
实用新型内容
[0003]针对上述技术问题，本实用新型提供了设计一种带液晶汉显的智能伺服控制器，既能通过按键操作，又能现场液晶中文显示任意修改控制器参数，还可以远程传输数据到计算机，并且阀门定位精度高。
[0004]本实用新型提供了一种带液晶汉显的智能型伺服控制器，包括主信号输入回路、阀位反馈位置信号输入回路、阀位反馈信号输出回路、可控硅触发驱动电机正反转回路、按键输入设置回路、专用液晶显示参数设置回路、RS485通讯回路、运行及故障指示灯回路和微处理器，主信号输入回路和阀位反馈位置信号输入回路的输出端与微处理器的输入端连接，按键输入设置回路输出端与微处理器的输入端连接，微处理器的输出端与专用液晶显示参数设置回路的输入端、RS485通讯回路的输入端、阀位反馈信号输出回路的输入端、可控硅触发驱动电机正反转回路的输入端和运行及故障指示灯回路的输入端相连接。
[0005]所述微处理器U6采用自带8路10位A/D转换电路的ATmega64芯片。
[0006]所述主信号输入回路包括2个滤波器、由电压放大器和电压跟随器组成的运算放大器U7，由电阻R4、电容C13和电阻R5组成的第一滤波器的输入端与上位机或调节器的输出端连接，第一滤波器的输出端与电压放大器U7-1的输入端连接，电压放大器U7-1的输出端与电压跟随器U7-2的输入端相连接，电压跟随器U7-2的输出端与由电阻R9和电容C14组成的第二滤波器输入端连接，第二滤波器与微处理器的输入端PfO连接。
[0007]所述阀位反馈位置信号输入回路包括RV转换电路、电压放大器U8和由电阻R19和电容C17组成的滤波器，RV转换电路包括由电阻R11-R14和塑料电位器组成的惠斯通电桥，塑料电位器设置于电阻Rll和R12之间，惠斯通电桥的输出端分别设置于R13、R14之间和塑料电位器的滑动触头上，RV转换电路的输入端为阀位反馈位置信号输入回路的输入端，RV转换电路的输出端与电压放大器U8的输入端连接，电压放大器U8的输出端与滤波器连接，滤波器的输出端与微处理器的输入端Pfl连接。
[0008]所述阀位反馈信号输出回路包括光电隔离电路Ull和VI转换电路，微处理器的输出端Pb5与光电隔离电路Ull的输入端连接，光电隔离电路的输出端与波形整形电路U12连接，波形整形电路U12的输出端与由电容C19、电阻R25、电容C20组成的Ji型滤波器输入端连接，η型滤波器的输出端与VI转换电路的输入端连接，VI转换电路包括运算放大器U13、三极管Ql，VI转换电路的输出端为阀位反馈信号输出回路的输出端。
[0009]所述可控硅触发驱动电机正反转回路包括阀开控制电路和阀关控制电路，阀开控制电路包括功率开关器件(IGBT)Q2，阀关控制电路功率包括开关器件(IGBT)Q3，微处理器的阀门开启和关闭信号输出端PbO、Pbl分别与两个功率开关器件Q2、Q3的基极相连，功率开关器件Q2、Q3的发射极接地，功率开关器件Q2的集电极与可控硅驱动器U14的输入端相连，功率开关器件Q3的集电极与可控硅驱动器U15的输入端相连，可控硅驱动器U14的输出端与可控硅Q4输入端连接，可控硅Q4的输出端经由电阻R34和电容组成的阻容吸收保护电路与电机启动阀门ON开关连接，可控硅Q4的输出端经由电阻R35和电容组成的阻容吸收保护电路与和中线相连；可控硅驱动器U15的输出端与可控硅Q5的输入端连接，可控硅Q5的输出端经由电阻R39和电容组成的阻容吸收保护电路与电机启动阀门OFF开关连接，可控硅Q5的输出端经由电阻R40和电容组成的阻容吸收保护电路与和中线相连；可控硅Q4、5与AC220V输出端连接。
[0010]所述微处理器的RST端口经二极管D9与微处理器的Vcc端口连接，微处理器的RST端口与二极管D9的阳极连接，微处理器的Vcc端口与二极管D9的阴极连接，二极管D9两端并联有电阻R10，微处理器的Vcc端口经电容C16接地，处理器的RST端口经电容C15接地。
[0011]本实用新型还包括JTAG，所述JTAG和微处理器连接。
[0012]所述按键输入设置回路包括按键KS、按键K0、按键KC，按键KS、按键K0、按键KC的输出端分别与微处理器端口 Pe5、Pe6、Pe7连接。
[0013]所述还包括存储单元U9，所述存储单元采用24C04芯片，微处理器的端口 PdO、Pdl分别与存储单元的SCL管脚和SDA管脚连接。
[0014]所述RS485通讯回路UlO采用SP485芯片，微处理器的端口 PeO、Pe2、Pel分别与RS485通讯回路UlO的输入端连接。
[0015]所述专用液晶显示参数设置回路采用IXD12864点阵格式的液晶显示屏，液晶显示屏采用NT7108驱动。
[0016]本实用新型公开了一种带液晶汉显的智能型伺服控制器，属于驱动电动执行器的智能型汉显伺服控制装置。本智能型伺服控制器接收上位机、或调节器传送过来的调节信号DC4?20mA，对阀门的电机进行高精度的正反转控制，精确定位阀门位置；并将阀门位置信号反馈给控制器。同时将阀门位置信号转换成DC4?20mA送给计算机或阀位开度表；专用液晶汉字显示屏显示阀位开度、执行器相关参数和故障信息等，并可所有参数任意组态选择设置；本实用新型采用环氧树脂封装，体积小，无需维护，抗干扰且稳定可靠；操作人员可进行按键操作，现场调试阀门，使用方便。本实用新型可通过RS485通讯直接与远程计算机通讯，能广泛应用在石油、化工、钢铁、轻工、自来水等领域，主要应用在智能电动执行器、智能电动阀门上。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型示意图
[0018]图2为本实用新型电路连接示意图
[0019]其中，1-主信号输入回路，2-阀位反馈位置信号输入回路，3-阀位反馈信号输出回路，4-可控硅触发驱动电机正反转回路，5-按键输入设置回路，6-专用液晶显示参数设置回路，7-RS485通讯回路，8-运行及故障指示灯回路，9-微处理器。
【具体实施方式】
[0020]下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步说明:
[0021]本实用新型提供了一种带液晶汉显的智能型伺服控制器，包括主信号输入回路和阀位反馈位置信号输入回路的输出端与微处理器的输入端连接，按键输入设置回路输出端与微处理器的输入端连接，微处理器的输出端与专用液晶显示参数设置回路的输入端、RS485通讯回路的输入端、阀位反馈信号输出回路的输入端、可控硅触发驱动电机正反转回路的输入端和运行及故障指示灯回路的输入端相连接。
[0022]微处理器U6采用自带8路10位A/D转换电路的ATmega64芯片，自带8路10位A/D转换电路。
[0023]主信号输入回路包括2个滤波器、由电压放大器U7-1和电压跟随器U7-2组成的运算放大器U7，由电阻R4、电容C13和电阻R5组成的第一滤波器的输入端与上位机或调节器的输出端连接，第一滤波器的输出端与电压放大器U7-1的输入端连接。运算放大器的7脚与第二滤波器连接，运算放大器U7的7脚和6脚连接，运算放大器U7的5脚和6脚连接，运算放大器U7的I脚经电阻R8与2脚连接，2脚经电阻R7接地，3脚经电阻R6与第一滤波器连接。电压跟随器输出端与由电阻R9和电容C14组成的第二滤波器输入端连接，第二滤波器与微处理器的输入端PfO连接。上位机或调节器传送过来的调节信号DC4?20mA，通过R4、C13、R5的RC滤波再分压，然后通过电压放大器的放大和电压跟随器的电压跟随，最后通过R9、C14的RC滤波，变成稳定可靠的直流电压信号，直接送入微处理器U6的PfO端口。
[0024]阀位反馈位置信号输入回路包括RV转换电路、电压放大器U8和由电阻R19和电容C17组成的滤波器，RV转换电路包括由电阻R11-R14和塑料电位器组成的惠斯通电桥，塑料电位器设置于电阻Rll和R12之间，惠斯通电桥的输出端分别设置于R13、R14之间和塑料电位器的滑动触头上，惠斯通电桥的5V电源端设置于电阻Rll和电阻R13之间。RV转换电路的输入端为阀位反馈位置信号输入回路的输入端，RV转换电路的输出端与电压放大器U8的输入端连接，电压放大器U8的输出端与滤波器连接，滤波器的输出端与微处理器的输入端Pal连接。电压放大器U8的3脚连接于电阻R13和电阻R14之间，2脚经电阻R15接地，I脚经电阻R16与2脚连接同时经电阻R17与6脚连接，6脚经电阻R18与7脚连接，5脚与塑料电位器的滑动触头连接，7脚经电阻R19与微处理器的Pfl端口连接。微处理器的Pfl端口经电容C17接地。阀位位置信号是采用了目前比较流行有高分辨率和耐磨性能的塑料电位器，其阻值范围为O?IkQ，与4个电阻匹配成惠斯通电桥，作R/V转换。惠斯通电桥输出的电压信号再通过电压放大器U8的放大，最后通过R19、C17进行RC滤波，变成稳定可靠的直流电压信号，直接送入微处理器的Pfl 口。
[0025]阀位反馈信号输出回路包括光电隔离电路Ul I和VI转换电路，光电隔离电路Ul I连接有5V电源输入。微处理器的输出端Pd5经电阻R20与光电隔离电路Ull的输入端连接。光电隔离电路Ull的一个输出端经电阻R21和稳压管D12与24V电源正极连接。光电隔离电路Ull的另一个输出端经电阻R22与毫安表连接，经稳压管D1、D12与24V电源正极连接，稳压管DlO与电容C18并联。稳压管DlO经电阻R23和光电隔离电路Ull的输出端连接。光电隔离电路Ull的输出端与波形整形电路U12连接，波形整形电路U12的输出端经电阻R24与由电容C19、电阻R25、电容C20组成的π型滤波器输入端连接，^型滤波器的输出端与VI转换电路的运算放大器U13的正端连接，VI转换电路的运算放大器U13经电阻R26与三极管Ql的基极连接，运算放大器U13的负端经电阻R27与三极管Ql发射极，三极管Ql的集电极经毫安表连接24V电源的负极。三极管Ql的发射极经电阻R28和稳压管D12与24V电源正极连接。VI转换电路的输出端为阀位反馈信号输出回路的输出端。阀位反馈输出信号通过微处理器U6输出频率信号。再经过光电隔离电路Ull的光电隔离后通过波形整形电路U12整形变成方波。再通过C19、R25、C20的Ji型滤波器滤波后变成直流，再通过VI转换电路直接进行V/I转换，输出隔离的阀位反馈信号DC4?20mA。
[0026]可控硅触发驱动电机正反转回路包括阀开控制电路和阀关控制电路，阀开控制电路包括功率开关器件(IGBT) Q2，阀关控制电路功率包括开关器件(IGBT) Q3，微处理器的阀门开启和关闭信号输出端PbO、Pbl分别与两个功率开关器件Q2、Q3的基极相连，功率开关器件Q2、Q3的发射极接地。功率开关器件Q2的集电极与可控硅驱动器U14的输入端相连，功率开关器件Q2的发射极经电阻R41和基极连接。功率开关器件Q3的集电极与可控硅驱动器U15的输入端相连，功率开关器件Q3的发射极经电阻R42和基极连接。可控硅驱动器U14的输出端与可控娃Q4输入端连接,可控娃Q4的输出端经由电阻R34和电容组成的阻容吸收保护电路与电机启动阀门ON开关连接，可控硅Q4的输出端经由电阻R35和电容组成的阻容吸收保护电路与和中线相连；可控硅驱动器U15的输出端与可控硅Q5的输入端连接，可控硅Q5的输出端经由电阻R39和电容组成的阻容吸收保护电路与电机启动阀门OFF开关连接，可控硅Q5的输出端经由电阻R40和电容组成的阻容吸收保护电路与和中线相连；可控硅Q4、5与电源AC220V输出端连接。驱动阀门的阀开控制是通过微处理器U6的端口 PbO输出开关信号。当微处理器U6的端口 PbO输出高电平的时候，功率开关器件Q2导通，使可控娃驱动器U14的M0C3063芯片导通,使可控娃Q4处于导通状态，阀开控制信号驱动电动阀门正转开阀。同样的道理，阀关控制是通过微处理器U6的端口 Pb I输出开关信号，当微处理器U6的端口 PBl输出高电平的时候，功率开关器件Q3导通，使可控硅驱动器U15的M0C3063芯片导通，此时可控硅Q5则处于导通状态，阀关控制信号驱动电动阀门反转关阀。
[0027]本实用新型通过控制PBO和PBl的交替变化，达到很高的阀门定位精度、减小惯性的目的。首先通过接收调节器信号DC4?20mA、信号变化值超过设定的死区值时，伺服控制器启动PbO输出高电平，开始正转开阀，因为阀门动作的时间始终是滞后于信号响应的时间，所以当阀门动作位置快接近预定位置的时候，突然PbO停止并输出低电平，电机停止正转。因受惯性的影响，电机会继续转动且慢慢停下来。在PbO突然停止的同时，立即启动Pbl输出高电平，使电机反转，然后又马上突然停止Pbl，启动反转的一瞬间，正好就是电机正转失电后的一个电气刹车，能加速电机正转失电后快速的停止；同样的道理，阀门反转关阀的时候，伺服控制器启动Pbl输出高电平，开始反转关阀，当阀门动作位置快接近预定位置的时候，突然Pbl停止并输出低电平，电机停止反转，因受惯性的影响，电机会继续转动。在Pbl突然停止的同时，立即启动PbO输出高电平，使电机正转，然后又马上突然停止PbO，启动正转的一瞬间，正好就是电机反转失电后的一个电气刹车，能加速电机反转失电后快速的停止。一般把快接近预定位置的部分叫提前预定量，反向启动又突然停止叫电气刹车时间间隔。选择统一的提前预定量，选择合适的电气刹车时间间隔，能快速停机，并将阀门精确定位在某一位置。电机动作的同时，伴随有指示灯的变化。
[0028]微处理器的RST端口经二极管D9与微处理器的Vcc端口连接，微处理器的RST端口与二极管D9的阳极连接，微处理器的Vcc端口与二极管D9的阴极连接，二极管D9两端并联有电阻R10，微处理器的Vcc端口经电容C16接地，处理器的RST端口经电容C15接地，微处理器的Vcc端口与5V电源连接。
[0029]本实用新型还包括JTAG，所述JTAG和微处理器连接。具体电气刹车时间间隔、是根据电动执行器90度动作时间和产品死区的大小相剩后再综合确定的。本实用新型通过微处理器的Pf4?PfT端口、采用了 JTAG 口模式，通过在线软件调试、软件修改参数，能确定好合适的时间间隔。
[0030]按键输入设置回路包括按键KS、按键K0、按键KC，按键KS、按键K0、按键KC的输出端分别与微处理器端口 Pe5、Pe6、Pe7连接。本实用新型包括三个按健:设定键KS、开阀键K0、关阀键KC。按下关阀键KC，执行器关运行，松开就停止，关阀键KC和设定键KS同时按下、重新标定全关位置。按下开阀键K0，执行器开运行，松开就停止，开阀键KO和设定键KS同时按下，重新标定全开位置。如果出现阀门关不死的情况，就可以重新标定全关位置。阀位反馈输出DC4?20mA的软件校准。通过按键操作，可以标定输出信号零点4mA，在输出回路串接直流电流表，并实时观测，当输出信号不准时，可以不停地按开阀键K0，或关阀键KC,使直流电流表上的数值改变，直到为标准4.0OmA准确为止。按设定键KS保存校准值，同样的方法可以标定满量程输出20mA。
[0031]本实用新型还包括存储单元U9，所述存储单元采用24C04芯片，微处理器的端口PdO, Pdl分别与存储单元的SCL管脚和SDA管脚连接。
[0032]所述的RS485通讯回路UlO采用SP485芯片，微处理器的端口 PeO、Pe2、Pel分别与RS485通讯回路UlO的输入端连接。本实用新型采用RS485通讯方式，Modbus-RTU协议，可以通过485转232或485转USB直接和工控机相连接；通讯波特率出厂设置为常用的9600bps。本实用新型全部采用软件校准、无电位器设计，操作菜单中有校准的菜单、配合按键操作、中文信息显示。
[0033]专用液晶显示参数设置回路采用IXD12864点阵格式的液晶显示屏，液晶显示屏采用NT7108驱动，连接有5V电源电压。本实用新型液晶显示屏可以汉字显示，通过微处理器U6的PaO?Pa7端口为数据线接口，控制线Pc2?Pc7 口直接与NT7108连接。智能型伺服控制器里的参数设置为全中文界面、菜单式选择，主要包括电动执行器的工作模式、正作用、反作用的选择；阀门出现故障后，选择阀门停留的位置、全开位或全关位、保位或保留在故障前当时的位置；还包括通讯地址和通讯波特率的设置等等。上述包括故障输入信号断线故障、阀门堵转、阀门锈死无法启动、输出过力矩保护等等。
[0034]本实用新型利用主信号输入回路接收上位机或调节器传送过来的调节信号DC4?20mA，微处理器对调节信号、阀位反馈输入信号、按键输入信号和码盘设置信号进行计算分析后，输出控制信号，对阀门的电机进行高精度的正反转控制，精确定位阀门位置，并将阀门位置信号反馈给控制器，将阀门位置信号转换成直流信号DC4?20mA送给计算机或阀位开度表，同时可通过RS485通讯回路将信息直接反馈至工控机。专用液晶汉字显示参数设置回路的液晶显示屏接收并显示微处理器传来的阀位开度、执行器相关参数和故障信息等，所有参数任意组态选择设置。本实用新型采用软件校准、无电位器设计、所以在正式校准之前、必须简单的判断硬件的正确性，当硬件出现异常的时候，会出现无法校准的现象；所以在整个电路中设计了几个监测点、判断硬件电路是否正常、特别是开关电源的检查。为了提高抗干扰能力、产品设计了软件滤波、使产品更加稳定、可靠、提高产品的适用性。为了达到精确定位、除了计算电气刹车的时间间隔外、在线软件调试的时候、最好加装真实阀门、进行比对测试、再修改电气刹车时间间隔。实践证明、伺服控制器定位精度优于1.0% FS0
[0035]显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
【权利要求】
1.一种带液晶汉显的智能型伺服控制器，其特征在于包括主信号输入回路、阀位反馈位置信号输入回路、阀位反馈信号输出回路、可控硅触发驱动电机正反转回路、按键输入设置回路、专用液晶显示参数设置回路、RS485通讯回路、运行及故障指示灯回路和微处理器，主信号输入回路和阀位反馈位置信号输入回路的输出端与微处理器的输入端连接，按键输入设置回路输出端与微处理器的输入端连接，微处理器的输出端与专用液晶显示参数设置回路的输入端、RS485通讯回路的输入端、阀位反馈信号输出回路的输入端、可控硅触发驱动电机正反转回路的输入端和运行及故障指示灯回路的输入端相连接。
2.根据权利要求1所述的带液晶汉显的智能型伺服控制器，其特征在于微处理器采用自带8路10位A/D转换电路的ATmega64芯片。
3.根据权利要求2所述的带液晶汉显的智能型伺服控制器，其特征在于主信号输入回路包括2个滤波器、由电压放大器和电压跟随器组成的运算放大器U7，由电阻R4、电容C13和电阻R5组成的第一滤波器的输入端与上位机或调节器的输出端连接，第一滤波器的输出端与电压放大器U7-1的输入端连接，电压放大器U7-1的输出端与电压跟随器U7-2的输入端相连接，电压跟随器U7-2的输出端与由电阻R9和电容C14组成的第二滤波器输入端连接，第二滤波器与微处理器的输入端PfO连接。
4.根据权利要求2所述的带液晶汉显的智能型伺服控制器，其特征在于阀位反馈位置信号输入回路包括RV转换电路、电压放大器U8和由电阻R19和电容C17组成的滤波器，RV转换电路包括由电阻R11-R14和塑料电位器组成的惠斯通电桥，塑料电位器设置于电阻Rll和R12之间，惠斯通电桥的输出端分别设置于R13、R14之间和塑料电位器的滑动触头上，RV转换电路的输入端为阀位反馈位置信号输入回路的输入端，RV转换电路的输出端与电压放大器U8的输入端连接，电压放大器U8的输出端与滤波器连接，滤波器的输出端与微处理器的输入端Pfl连接。
5.根据权利要求2所述的带液晶汉显的智能型伺服控制器，其特征在于阀位反馈信号输出回路包括光电隔离电路Ull和VI转换电路，微处理器的输出端Pb5与光电隔离电路Ull的输入端连接，光电隔离电路的输出端与波形整形电路U12连接，波形整形电路U12的输出端与由电容C19、电阻R25、电容C20组成的Ji型滤波器输入端连接，^型滤波器的输出端与VI转换电路的输入端连接，VI转换电路包括运算放大器U13，VI转换电路的输出端为阀位反馈信号输出回路的输出端。
6.根据权利要求1所述的带液晶汉显的智能型伺服控制器，其特征在于可控硅触发驱动电机正反转回路包括功率开关器件Q2和功率开关器件Q3，微处理器的阀门开启和关闭信号输出端PbO、Pbl分别与两个功率开关器件Q2、Q3的基极相连，功率开关器件Q2、Q3的发射极接地，功率开关器件Q2的集电极与可控硅驱动器U14的输入端相连，功率开关器件Q3的集电极与可控娃驱动器U15的输入端相连,可控娃驱动器U14的输出端与可控娃Q4输入端连接，可控硅Q4的输出端经由电阻R34和电容组成的阻容吸收保护电路与电机启动阀门ON开关连接，可控硅Q4的输出端经由电阻R35和电容组成的阻容吸收保护电路与和中线相连；可控娃驱动器U15的输出端与可控娃Q5的输入端连接,可控娃Q5的输出端经由电阻R39和电容组成的阻容吸收保护电路与电机启动阀门OFF开关连接，可控硅Q5的输出端经由电阻R40和电容组成的阻容吸收保护电路与和中线相连；可控硅Q4、5与AC220V输出端连接。
7.根据权利要求1所述的带液晶汉显的智能型伺服控制器，其特征在于微处理器的RST端口经二极管D9与微处理器的Vcc端口连接，微处理器的RST端口与二极管D9的阳极连接，微处理器的Vcc端口与二极管D9的阴极连接，二极管D9两端并联有电阻R10，微处理器的Vcc端口经电容C16接地，微处理器的RST端口经电容C15接地。
8.根据权利要求1所述的带液晶汉显的智能型伺服控制器，其特征在于还包括JTAG和存储单元U9，所述JTAG和微处理器连接，所述存储单元采用24C04芯片，微处理器的端口PdO, Pdl分别与存储单元的SCL管脚和SDA管脚连接。
9.根据权利要求2所述的带液晶汉显的智能型伺服控制器，其特征在于按键输入设置回路包括按键KS、按键KO、按键KC，按键KS、按键KO、按键KC的输出端分别与微处理器端口Pe5、Pe6、Pe7 连接。
10.根据权利要求2所述的带液晶汉显的智能型伺服控制器，其特征在于RS485通讯回路UlO采用SP485芯片，微处理器的端口 PeO、Pe2、Pel分别与RS485通讯回路UlO的输入端连接，专用液晶显示参数设置回路采用LCD12864点阵格式的液晶显示屏，液晶显示屏采用NT7108驱动。
【文档编号】G05B19/042GK204101929SQ201420430755
【公开日】2015年1月14日 申请日期:2014年7月31日 优先权日:2014年7月31日
【发明者】陈龙军, 李梓固 申请人:武汉松野智能仪表有限公司