数值控制装置的制作方法

本发明涉及数值控制装置，特别是求出切屑堆积量的数值控制装置。

背景技术：

在机床中，在加工工件时产生切屑，该切屑有时会蓄积，由于该切屑侵入机床的机构部，有时会导致机床的机构部发生故障或切屑直接带给加工恶劣影响。为了防止由切屑的侵入所引起的机床的机构部的故障或对加工的恶劣影响，需要排出聚积在机内的切屑。

作为切屑的排出手段之一，存在从安装在覆盖机床的外壳的内侧的喷嘴喷出切削液来冲洗附着堆积在外壳内的切屑的手段。当使用采取了这样的手段的外壳内的清洗方法时，一般在加工程序的开头开始切削液的喷出，在加工程序结束时停止喷出。

在上述的方法中存在以下问题点：一旦开始切削液的喷出，则会一直流出切削液，因此特别是在切屑较少的加工中白白地流出切削液，浪费切削液和电力。以解决这样的问题为目的，在日本特开2014-213434号公报中公开有以下现有技术：使用按照用于加工的刀具的种类进行了公式化的计算式来预测切削体积，并当切削体积超过一定阈值后喷出切削液来冲洗切屑。

然而，在日本特开2014-213434号公报所公开的现有技术中，存在由于切削体积的预测所需的信息与实际不同，因此超过阈值的定时的预测精度低的问题。例如，在日本特开2014-213434号公报所公开的技术中，将刀具直径乘以0～1的常量后的值作为切入量来预测切削体积，但是在实际加工时根据工件的材质、加工精度等，切入量会变为各种各样的值。另外，在专利文献1所公开的技术中在空切部分也计算为产生切屑，与此相对，在实际加工时，在空切部分并不产生切屑。由于这样的预测与实际加工之间的差异，在使用了日本特开2014-213434号公报所公开的技术时，不能在适当的定时喷出切削液，当切削液的喷出定时早时，会进行不必要的切削液喷出，当切削液的喷出定时迟时，则切屑聚积，发生加工不良的可能性增大。

另外，在现有技术中，虽然根据加工状况对切削液的喷出定时进行控制，但是由于施加给切削液的压力、切削液的喷出场所是固定的，因此存在无法应对根据切屑的堆积状况由于切削液的喷出时的压力不当造成冲洗力不足的情况、未对适当的部位喷出切削液的情况等问题。

进一步，在现有技术中，在预测出的切削体积超过了阈值的定时直接进行喷出切削液的控制，因此对于操作者来说，存在很难确认切削液的喷出定时是否妥当的问题。

技术实现要素：

因此，本发明的目的是提供一种可以求出适当的切屑排出的定时，并且操作者可以根据需要研究切屑排出方法的变更、切屑排出定时的妥当性的数值控制装置。

在本发明中，执行基于加工程序的使用了实体数据的3维加工模拟，并如图1所示，求出加工程序执行开始时的绘制工件的体积和各程序块执行中的程序块中的绘制工件的体积。然后，如图2所示，根据这些体积的差计算切屑堆积量，并使数值控制装置具有对于在该切屑堆积量超过预先设定的阈值的紧前的程序块自动插入图3所示的切屑排出用的m代码等的程序的功能，由此来解决上述问题。

并且，本发明所涉及的数值控制装置具备执行根据加工程序来加工工件的模拟的模拟部，该数值控制装置具备：绘制工件体积量计算部，其对表示通过所述模拟所绘制的所述工件的形状的绘制工件的体积进行计算；以及切屑堆积量预测部，其根据由所述绘制工件体积量计算部所计算的、所述模拟的执行开始时的初始的绘制工件的体积和包含在所述加工程序中的各程序块的执行结束时的绘制工件的体积，预测在该程序块的执行结束时的切屑堆积量。

本发明所涉及的所述数值控制装置还具备：切屑排出定时计算部，其根据由所述切屑堆积量预测部所预测出的、包含在所述加工程序中的各程序块的执行结束时的切屑堆积量，计算排出切屑的定时。

本发明所涉及的所述数值控制装置还具备：系数数据库，其存储在根据所述模拟的执行开始时的初始的绘制工件的体积与包含在所述加工程序中的程序块的执行结束时的绘制工件的体积之间的差来计算切屑堆积量时所使用的系数，所述切屑堆积量预测部通过对所述模拟的执行开始时的初始的绘制工件的体积与包含在所述加工程序中的程序块的执行结束时的绘制工件的体积之间的差乘以所述系数来预测切屑堆积量。

本发明所涉及的所述数值控制装置，在所述系数数据库中存储有与所述工件的材质相关联的工件材质系数以及与用于所述加工的刀具的种类相关联的刀具种类系数的至少某一个。

本发明所涉及的所述数值控制装置还具备：显示部，其显示所述切屑排出定时计算部所计算出的排出切屑的定时。

本发明所涉及的所述数值控制装置，所述显示部与所述加工程序的各程序块相关联地显示该程序块的执行结束时的切屑堆积量。

本发明所涉及的所述数值控制装置还具备：切屑排出指令插入部，其根据所述切屑排出定时计算部所计算出的排出切屑的定时，在所述加工程序中插入切屑排出用的指令代码。

根据本发明，在到达当前执行中的程序块之前，根据通过切削等从工件去除的部分的体积可以进行高精度的切屑堆积量的预测，并可以准确地检测切屑堆积量达到预先设定的量的程序块位置。另外，由于设为对所述程序块位置的紧前的程序块插入切屑排出用的m代码等，因此操作者可以再次编辑该代码来改变施加给切削液的压力或切削液的喷出场所，或者研究切削液的喷出定时的妥当性，并能够减少操作者对程序制作所花费的时间。

附图说明

根据参照附图的以下实施方式的说明，本发明的所述以及其他目的以及特征会变得更清楚。在这些图中：

图1是表示根据本发明求出加工程序执行开始时的绘制工件的体积和各程序块执行中的程序块中的绘制工件的体积的例子的图。

图2是表示根据本发明由加工程序执行开始时的绘制工件的体积与各程序块执行中的程序块中的绘制工件的体积之间的差求出切屑堆积量的例子的图。

图3是表示根据本发明将切屑排出用的指令代码自动插入加工程序的例子的图。

图4是由多个3角形的要素构成工件表面的模型的示例图。

图5是说明本发明的一实施方式所涉及的工件的体积的计算方法的图。

图6是表示本发明的一实施方式所涉及的数值控制装置和由该数值控制装置所驱动控制的机床、例如车床等的主要部分的硬件结构图。

图7示出了表示本发明的一实施方式所涉及的数值控制装置的主要部分功能的示意性的功能框图。

图8是将在本发明的数值控制装置上执行的处理分为与加工模拟有关的处理和与切屑堆积量的预测有关的处理来表示的流程图。

图9是绘制工件体积量计算部所执行的求出绘制工件实体模型的工件的体积vs的处理的流程图。

具体实施方式

以下，结合附图说明本发明的实施方式。

本发明的数值控制装置通过使用以下的各单元，来进行基于加工程序的切屑堆积量的预测和对该加工程序的切屑排出用代码的自动插入。

＜切屑堆积量预测单元＞

本发明的数值控制装置通过使用了实体数据的3维加工模拟，在基于加工程序的加工开始时计算初始的绘制工件的体积，另外，在加工模拟中，在每次执行加工程序的1程序块时对该程序块计算执行后的绘制工件的体积。此外，针对基于使用了实体数据的3维加工模拟的绘制工件的体积计算方法，会在后面进行描述。

然后，求出计算出的初始的绘制工件的体积与加工程序的各程序块执行后的绘制工件的体积的差，根据该体积的差来计算切屑堆积量，并求出在所述切屑堆积量超过了预先设定的阈值th时的执行程序块编号。此外，针对由体积的差求出切屑堆积量的计算方法，会在后面进行描述。

进一步，通过下列过程来预测在所述超过阈值th的程序块的执行中的、切屑堆积量超过阈值th的刀具的位置。

过程a)求出在执行超过阈值th的程序块紧前的切屑堆积量vp。

过程b)求出在执行超过阈值th的程序块紧后的切屑堆积量vn。

过程c)求出vp与vn的差vd。vd意味着所述程序块的执行中的切屑发生量。

过程d)求出阈值th与vp的差vc。vc意味着超过阈值th时的在所述程序块中的切屑发生量。

过程e)求出vc/vd。

过程f)当超过阈值th的程序块中的指令为直线插补指令时，对在所述程序块中的各轴的移动量乘以vc/vd，并对所述程序块的开始位置加上所述各轴的移动量。将该值设为超过阈值th的程序块的执行中的刀具的位置。另外，当超过阈值th的程序块中的指令为圆弧插补指令时，通过对在所述程序块中的旋转角度乘以vc/vd，求出超过阈值th时的旋转角度，并根据本旋转角度、半径以及所述程序块的开始位置求出超过阈值th的程序块的执行中的刀具的位置。

将超过阈值th的程序块的程序块编号和在上述过程中所求出的所述刀具的位置，显示在数值控制装置的显示画面中来对操作者进行示出，并存储到周边设备可参照的存储器中。以后，将开始超过阈值th的程序块紧前的绘制工件的体积视为初始的绘制工件体积，并将该程序块作为开始程序块重复上述方法，由此对超过切屑堆积量的阈值th的加工程序的程序块以及刀具的位置进行全部提取。

如果求出超过阈值th的程序块的程序块编号和所述刀具的位置，则后述的切屑排出指令插入单元在所述切屑堆积量超过阈值th时的程序块编号紧前自动插入切屑排出用的指令程序块。由此，在自动插入了切屑排出用的指令程序块的程序的运行时，在该指令程序块被执行的定时，由周边设备开始切屑除去用动作。在此，由周边设备参照存储了切屑堆积量超过阈值th的所述刀具的位置的存储器，由此也可以使刀具在移动到所述刀具的位置时开始切屑除去动作。

此外，也可以在操作者编辑超过阈值th时的程序块之后，插入切屑排出用的指令程序块。在数值控制装置的显示画面上显示有超过阈值th的程序块的程序块编号和所述刀具的位置，因此操作者可以编辑切屑堆积量超过阈值th的程序块来在超过所述阈值的定时分割程序块。然后，通过在对程序块进行分割之后以在所述定时执行切屑排出用的指令程序块的方式进行插入，可以在高精度的定时通过任意方法进行切屑除去。例如，也可以在超过阈值th的定时中断动作，将刀具更换为清洁用刀具来进行切屑除去。

＜切屑排出指令插入单元＞

本发明的数值控制装置在切屑排出用的切屑堆积量超过阈值th的程序块紧前自动插入切屑排出用的指令代码的程序块。通过采用这样的方法，只改变自动插入到加工程序中的切屑排出用的指令代码的程序块，就可以选择各种各样的切屑排出方法，并能够任意改变排出切屑时的、施加给切削液的压力或切屑排出的力所到的位置。

例如，通过将包含进行以下2个动作的指令代码作为切屑排出用的指令代码的程序块进行插入，可以以适当的压力排出所堆积的切屑。

程序块1：更换为可以以所指定的压力喷出切削液的清洁用刀具的更换指令代码

程序块2：由更换后的刀具所进行的切屑清洗用循环指令代码

此外，用户可以由加工程序中的切屑排出用的指令代码等容易地确认切屑排出的定时。另外，通过对切屑堆积量预测单元所预测的加工程序的各程序块中的切屑堆积量与程序块编号的关系进行图表显示等，了解切屑堆积量与程序块编号的关系，因此可以判断向加工程序插入切屑排出用的指令代码的程序块的位置的妥当性。

＜关于绘制工件的体积的计算方法＞

在本发明的数值控制装置中，通过对绘制工件应用已公知的基于3维实体数据的体积的计算方法来进行绘制工件的体积v的计算。在绘制工件的体积v的计算中，根据实体数据的种类使用不同的计算方法。在这里，作为一个例子描述求出由满足以下条件的种类的实体数据形成的绘制工件的体积的过程。

条件1：工件的表面如图4所示，由多个3角形的要素构成。通常，3角形的形状很小，但是为了方便理解，在图4中用不小的3角形表示。

条件2：具有各3角形的法向矢量v的信息。但是法向矢量v的方向如图4所示，设为朝向工件的外侧。

首先，计算由原点o以及某3角形的各顶点abc制作的4面体的体积vq。4面体oabc的体积vq可以通过以下的数学式1来进行计算。数学式1中的矢量a、b、c分别如图5所示，是从原点o到3角形的顶点a的矢量、从原点o到3角形的顶点b的矢量、从原点o到3角形的顶点c的矢量。

[数学式1]

接下来，使用以下的数学式2，求出在求解4面体oabc的体积vq时所选择的3角形的法向矢量v与矢量a形成的角ac。

[数学式2]

使用数学式2求出的角度ac为90°以上时，对使用数学式1求出的体积vq乘以系数-1。然后，针对构成工件表面的全部的3角形的要素进行同样的运算，并对作为结果所获得的全部的4面体的体积值进行求和，由此可以求出实体模型的体积。

＜关于切屑堆积量的计算方法＞

在本发明的数值控制装置中，通过对于从加工开始前的初始的绘制工件的体积中减去当前执行中的程序块的执行结束时的绘制工件的体积而得的值乘以适当的系数来计算切屑堆积量。在求解所述系数时，考虑带给切屑堆积量较大影响的(1)工件的材质和(2)刀具的种类。所述系数是任意的常量或变量。在这里，作为一个例子，描述通过根据工件的材质以及刀具的种类乘以预先所设定好的常量来计算切屑堆积量的过程。

首先，预先制作系数数据库，该系数数据库是根据从加工开始前的初始的绘制工件的体积中减去当前执行中的程序块的执行结束时的绘制工件的体积而得的值来求解切屑堆积量时使用的。该系数数据库中存储的系数是按照每个工件材质而决定的以及按照每个刀具种类编号而决定的系数，通过分别在参数设定画面中进行设定来制作所述数据库。各系数可以例如预先通过测试等按照工件材质、刀具种类求出，并分别与工件材质以及刀具种类编号相关联地存储到系数数据库中。

在由操作者制作加工程序时，数值控制装置促使操作者选择工件的材质。操作者按照来自数值控制装置的指示选择适当的材质的种类。另外，操作者指定刀具种类编号。如果在程序执行中进行刀具更换，则所使用的刀具种类会发生变化，因此，例如通过作为刀具更换指令代码而插入到加工程序中来指定刀具种类。

然后，数值控制装置在加工模拟执行中求出切屑堆积量va。切屑堆积量va可以使用以下所示的数学式3来进行计算。此外，在数学式3中，kw是按照工件材质而预先决定的系数，kt是按照刀具种类而预先决定的系数，vm是从初始的绘制工件的体积中减去当前执行中的程序块的执行结束时的绘制工件的体积而得的值。

[数学式3]

va＝kw×kt×vm

以下，针对通过上述的各单元进行切屑堆积量的预测和切屑排出用的指令代码的插入的数值控制装置的结构进行说明。

图6是表示本发明的一实施方式所涉及的数值控制装置和由该数值控制装置驱动控制的机床、例如车床等的主要部分的硬件结构图。数值控制装置1所具备的cpu11是整体地控制数值控制装置1的处理器。cpu11经由总线20读出存储在rom12中的系统程序，按照该系统程序来控制数值控制装置1整体。ram13中存储有临时计算数据、显示数据以及操作者经由crt/mdi单元70输入的各种数据等。

非易失性存储器14被构成为：例如使用未图示的电池等来进行后备供电等，即使切断数值控制装置1的电源也保持存储状态的存储器。在非易失性存储器14中，存储有经由接口15读入的后述的加工程序、经由crt/mdi单元70所输入的加工程序。在非易失性存储器14中，还存储有用于运行加工程序的加工程序运行处理用程序以及用于3维加工模拟的图形绘制处理用程序等，这些程序在执行时展开在ram13中。另外，在rom12中预先写入有用于执行为了加工程序的制作以及编辑所需的编辑模式的处理、上述的干扰发生的预测检测时的与轴有关的信息显示的显示属性变更处理的各种系统程序。经由接口15、crt/mdi单元70输入执行本发明的加工程序等各种加工程序，并能够存储到非易失性存储器14中。

接口15是用于连接数值控制装置1与适配器等外部设备72的接口。从外部设备72侧读入加工程序、各种参数等。另外，在数值控制装置1内所编辑过的加工程序可以经由外部设备72存储到外部存储单元中。pmc(可编程机床控制器)16通过内置在数值控制装置1中的顺序程序经由i/o单元17向机床的辅助装置(例如，刀具更换用的机器手那样的致动器)输出信号并进行控制。另外，接受在机床的主体中所配备的操作盘的各种开关等的信号，在进行了必要的信号处理后转发给cpu11。

crt/mdi单元70是具有显示器、键盘等的手动数据输入装置，接口18接受来自crt/mdi单元70的键盘的指令、数据并转发给cpu11。接口19连接到具备手动脉冲发生器等的操作盘71。

各轴的轴控制电路30～31接受来自cpu11的各轴的移动指令量，并将各轴的指令输出至伺服放大器40～41。伺服放大器40～41接受该指令，驱动各轴的伺服电动机50～51。各轴的伺服电动机50～51内置位置/速度检测器，并将来自该位置/速度检测器的位置/速度反馈信号反馈给轴控制电路30～31，进行位置/速度的反馈控制。此外，在框图中省略了位置/速度的反馈。

主轴控制电路60接受对机床的主轴旋转指令，并对主轴放大器61输出主轴速度信号。主轴放大器61接受该主轴速度信号，使机床的主轴电动机62以所指示的旋转速度进行旋转，驱动刀具。

在主轴电动机62上通过齿轮或皮带等耦合位置编码器63，位置编码器63与主轴的旋转同步地输出反馈脉冲，并通过cpu11读取该反馈脉冲。

图7示出了对于在图2示出的数值控制装置1中将上述的各单元作为系统程序进行了装配时的概要的功能框图。本实施方式的数值控制装置1具备模拟部100、切屑堆积量预测部110、切屑排出定时计算部120、显示部130以及切屑排出指令插入部140。

模拟部100根据加工程序200进行针对虚拟工件的加工的模拟。在模拟部100所执行的加工模拟中，可以使用例如日本特开2003-291033号公报、日本特开平09-073309等所公开的公知的方法。模拟部100具备绘制工件体积量计算部101，该绘制工件体积量计算部101例如使用上述的绘制工件的体积的计算方法，分别在加工模拟开始时计算初始的工件的体积、在加工程序200的各程序块的加工模拟执行时计算加工程序200的各程序块的执行结束时的绘制工件的体积。

切屑堆积量预测部110根据绘制工件体积量计算部101计算出的初始的工件的体积、以及各程序块的执行结束时的绘制工件的体积，使用上述的切屑堆积量的计算方法，预测加工程序200的各程序块执行结束时的切屑堆积量。

切屑排出定时计算部120对切屑堆积量预测部110所预测的加工程序200的各程序块执行结束时的切屑堆积量与预先存储在未图示的存储器中的阈值th进行比较，根据该比较结果求出切屑堆积量超过阈值th的程序块的程序块编号，并且求出在该程序块中切屑堆积量超过阈值th时的刀具的位置。可以使用上述的方法来求出切屑堆积量超过阈值th的程序块的程序块编号以及在该程序块中切屑堆积量超过阈值th时的刀具的位置。切屑排出定时计算部120在最初计算出切屑堆积量超过阈值th的定时之后，将即将开始该程序块之前的绘制工件的体积视为初始的绘制工件体积，通过将该程序块作为开始程序块重复上述的方法，来全部提取超过切屑堆积量的阈值th的加工程序的程序块以及刀具的位置。

显示部130将切屑排出定时计算部120所计算出的切屑排出的定时(切屑堆积量超过阈值th的程序块的程序块编号以及在该程序块中切屑堆积量超过阈值th时的刀具的位置)以操作者可阅览的方式显示到crt/mdi单元70。

切屑排出指令插入部140根据切屑排出定时计算部120所计算出的切屑排出的定时(切屑堆积量超过阈值th的程序块的程序块编号以及在该程序块中切屑堆积量超过阈值th时的刀具的位置)，生成并输出对加工程序200自动插入了切屑排出用的指令代码的修正加工程序210。修正加工程序210通过操作者操作crt/mdi单元70，可以自由地进行阅览、编辑。

图8是将在本发明的数值控制装置1上执行的处理分为与加工模拟有关的处理和与切屑堆积量的预测有关的处理来表示的流程图。

[步骤sa01]模拟部100开始加工模拟。

[步骤sa02]绘制工件体积量计算部101根据初始工件的形状数据计算初始工件的体积。

[步骤sa03]模拟部100针对加工程序200的1程序块执行基于模拟的加工。

[步骤sa04]模拟部100根据模拟的加工的结果去除加工部位来更新工件形状。

[步骤sa05]绘制工件体积量计算部101根据在步骤sa04所更新的工件形状计算工件的体积。

[步骤sa06]切屑堆积量预测部110使用操作者预先输入的工件材质、刀具种类，参照系数数据库220，取得用于求出切屑堆积量的系数。

[步骤sa07]切屑堆积量预测部110根据在步骤sa06所取得的系数和初始工件的体积以及当前的工件的体积计算切屑堆积量的预测值。

[步骤sa08]切屑排出定时计算部120取得在步骤sa07所计算出的切屑堆积量。

[步骤sa09]切屑排出定时计算部120判断在步骤sa08所取得的切屑堆积量是否超过预先所设定好的阈值th。当超过阈值th时，将处理移至步骤sa10，当未超过阈值th时，将处理移至步骤sa12。

[步骤sa10]切屑排出定时计算部120在存储器上保存加工程序200的当前正在执行模拟的程序块编号。根据需要计算超过阈值th时的刀具的位置，并同样地保存到存储器上。

[步骤sa11]切屑排出定时计算部120用当前的绘制工件体积更新初始的绘制工件的体积。

[步骤sa12]模拟部100针对加工程序200的全部程序块判断加工模拟是否结束。当加工模拟已经结束时，结束本处理，当加工模拟还未结束时，将处理移至步骤sa03。

图9是求出绘制工件体积量计算部101所执行的绘制工件实体模型的工件的体积vs的处理的流程图。此外，在本流程图中示出了求出由满足以下条件的种类的实体数据组成的绘制工件的体积的处理过程。

条件1：工件的表面由多个微小3角形的要素构成。

条件2：计算或取得各3角形的法向矢量v的数据。

[步骤sb01]绘制工件体积量计算部101在实体模型的绘制工件的体积的计算的开始时，初始化实体模型的绘制工件的体积数据。

[步骤sb02]绘制工件体积量计算部101求出由原点o以及构成绘制工件的形状的3角形的各顶点所形成的4面体的体积vq。

[步骤sb03]绘制工件体积量计算部101求出由原点o以及构成绘制工件的形状的3角形的某顶点所形成的矢量a。

[步骤sb04]绘制工件体积量计算部101求出在3角形的面中朝向工件的外侧的法向矢量v与在步骤sb03中求出的矢量a所形成的角ac。

[步骤sb05]绘制工件体积量计算部101判断在步骤sb04中求出的角ac是否在90°以上。当为90°以上时，将处理移至步骤sb06，当小于90°时，将处理移至步骤sb07。

[步骤sb06]绘制工件体积量计算部101对在步骤sb02中求出的4面体的体积vq乘以-1。

[步骤sb07]绘制工件体积量计算部101对实体模型的绘制工件的体积vs加上在上述步骤中求出的vq。

[步骤sb08]绘制工件体积量计算部101针对构成绘制工件的全部3角形的要素判断是否进行了上述处理。当进行了时结束本处理，当还未进行时，将处理移至步骤sb02。

以上，针对本发明的实施方式进行了说明，但是本发明并不仅限定于上述的实施方式的例子，可以通过增加合理的变更而以多种方式实施。

例如，在上述的实施方式中，示出了在数值控制装置中设置了由本发明所提供的功能的例子，但是也可以在由个人计算机等实现的加工程序的模拟装置中设置由本发明所提供的功能，即使在这种情况下，本发明的各功能也可以适当地发挥作用。

另外，在上述的实施方式中，针对绘制工件的模型，示出了作为由微小3角形构成表面的实体模型的例子，但是只要是表示可以计算绘制工件的体积的3维形状的模型，采用哪种模型化方法都可以。

在上述的实施方式中，还作为用于排出切屑的单元，列举喷出切削液来去除切屑的装置作为例子，但作为用于排出切屑的单元，可以使用例如使用磁铁来取出切屑并进行输送的磁式输送机、把持着吸附切屑的装置的机器人等，在这种情况下，通过切屑排出指令插入部140在切屑排出定时计算部120所计算出的切屑排出的定时(切屑堆积量超过阈值th的程序块的程序块编号以及在该程序块中切屑堆积量超过阈值th时的刀具的位置)插入使去除这些切屑的单元进行动作的指令，则也可以进行应对。

以上，针对本发明的实施方式进行了说明，但是本发明不限定于上述实施方式的例子，能够通过增加合理的变更而以其他方式实施。