举升装置及自动引导小车的制作方法

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种举升装置及自动引导小车。

背景技术：

AGV(英文名为automated guided vehicle，中文名为自动引导小车)，也称作无人搬运车。其显著特点是无人驾驶，AGV上装备有自动导向系统，可以保障系统在不需要人工引航的情况下就能够沿预定的路线自动形式，将货物或物料自动从起始点运送到目的地。AGV的形式路径可以根据仓储货位要求、生产工艺流程等改变而灵活改变，并且运行路径改变的费用与传统的输送带和刚性的传送线相比非常低廉。AGV一般配备有装卸机构，可以与其它物流设备自动接口，实现货物和物料装卸与搬运全过程自动化。

随着车身焊接生产线由流水式作业形式逐渐向分布式独立工作站作业形式转化，各工位之间的物料、工装夹具的转运工作也逐渐由以往固定的滚床传输方式向灵活的AGV运输方式转化。

目前的AGV的举升装置通常采用电机驱动蜗轮蜗杆的结构形式，有效举升距离在100mm以内，因电机功率有限无法举升重型(质量超过1.5吨)的物体，通常车身焊接用工装夹具的重量在2—2.5吨；同时有效举升高度较低(≤100mm)无法满足车身焊接生产线各工位之间举升高度要求(各工位之间落差高度在150mm-300mm)。

且现有AGV上的举升装置在举升过程中，因前后分别用不同的电机驱动蜗轮蜗杆运动，导致在实际举升过程中举升装置的台面不平行发生倾斜，影响AGV运输的工装的重复定位精度。

现有的AGV的举升装置举升高度较低，且重复定位精度较低，使用不方便。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提供一种举升装置，以解决现有的AGV的举升装置举升高度较低，且重复定位精度较低，使用不方便的技术问题。

本实用新型的另一个目的在于提供一种自动引导小车，包括上述提供的举升装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下技术方案；本实用新型第一方面提供的举升装置，其中，包括：升降平台和底盘框架，所述底盘框架中间设置有用于举升所述升降平台的举升机构；所述举升机构包括铰接设置的第一举升件和第二举升件，所述第一举升件和第二举升件铰接于所述升降平台与所述底盘框架之间。

本实用新型提供的举升装置中所述底盘框架中间设置有用于举升所述升降平台的举升机构；所述举升机构包括铰接设置的第一举升件和第二举升件，通过举升机构能够举升大重量的物体，且举升机构设置在中间，保证了举升平台的平行度，具有结构简单和使用方便的优点。

为消除因剪刀式举升机构自身加工精度造成的升降平台举升过程中不稳定易发生倾斜问题。在上述任一技术方案中，进一步地，还包括设置于所述升降平台与所述底盘框架之间的精导向机构，所述精导向机构用于所述升降平台沿竖直方向移动。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述精导向机构包括与所述升降平台连接的导柱，所述底盘框架上设置有导向槽，所述举升机构带动所述导柱在所述导向槽内移动。

所述升降平台上对应于导柱设置有安装座，所述导向槽内设置有导向轴承组件。

为了便于导向定位，在上述任一技术方案中，进一步地，所述导柱的横截面为多边形。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述精导向机构为多个，多个所述精导向机构沿所述升降平台的四角均布。

为了满足不同类型夹具的定位需求，在上述任一技术方案中，进一步地，所述升降平台上设置有多个定位机构。

为保证日常AGV在升降平台举升时检修内部各组件时的安全性，在上述任一技术方案中，进一步地，还包括设置于所述升降平台与所述底盘框架之间的安全插销。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述升降平台和底盘框架上对应设置有安全插销座，用于所述安全插销插入。在AGV检修时需要将安全插销插入到安全插销座中。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述底盘框架上设置有与所述举升机构连接的液压泵总成。

本实用新型第二方面提供的自动引导小车，设置有第一方面提供的举升装置，因此具有第一方面提供的举升装置的全部有益效果，在此就不一一赘述。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述升降平台上设置有多个夹具。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提供的举升装置中所述底盘框架中间设置有用于举升所述升降平台的举升机构；所述举升机构包括铰接设置的第一举升件和第二举升件，通过举升机构能够举升大重量的物体，且举升机构设置在中间，保证了举升平台的平行度，具有结构简单和使用方便的优点。

进一步地，还包括设置于所述升降平台与所述底盘框架之间的精导向机构，所述精导向机构用于所述升降平台沿竖直方向移动。

进一步地，所述升降平台上设置有多个定位机构。

进一步地，还包括设置于所述升降平台与所述底盘框架之间的安全插销。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的自动引导小车的内部立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的自动引导小车的底部结构示意图；

图3为本实用新型实施例一提供的自动引导小车的外部立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例一提供的自动引导小车中导柱的结构示意图；

图5为本实用新型实施例一提供的自动引导小车中夹具的结构示意图；

图6为本实用新型实施例二提供的自动引导小车中安全插销的结构示意图；

图7为本实用新型实施例二提供的自动引导小车中安全插销座的结构示意图。

附图标记：

1.升降平台；1-1.圆柱销定位机构；1-2.滚珠轴承定位机构；1-3.球形定位机构；1-4.Z向定位面；2.底盘框架；3.Y向导轮；4.举升机构；5.液压泵总成；6.电池；7.控制系统模块；8.行走万向轮；9.导航传感器；10.充电连接装置；11.驱动轮组件；12.人机操作界面；13.安全扫描装置；14.精导向机构；14-1.安装座；14-2.导柱；14-3.导向轴承组件；15.安全插销；16.安全插销座；17.夹具。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步地解释说明。

实施例一

如图1至图5所示，本实用新型第一方面的实施例提供的举升装置，包括：升降平台1和底盘框架2，所述底盘框架2中间设置有用于举升所述升降平台1的举升机构4；所述举升机构4包括铰接设置的第一举升件和第二举升件，所述第一举升件和第二举升件铰接于所述升降平台1与所述底盘框架2之间。

本实用新型提供的举升装置中所述底盘框架2中间设置有用于举升所述升降平台1的举升机构4；所述举升机构4包括铰接设置的第一举升件和第二举升件，通过举升机构4能够举升大重量的物体，且举升机构4设置在中间，保证了举升平台的平行度，具有结构简单和使用方便的优点。

第一举升件和第二举升件交叉铰接呈剪刀状，此种结构形式的AGV举升装置完全内嵌在底盘框架2结构内部，故整个AGV的高度可以设计的很低只有460mm，且负重能力很强。

AGV控制系统模块7分布在底盘框架2的两头部位，为保证AGV进入每个工作站过程中Y向的重复精度，在底盘框架2上两侧分别均布6个Y向导轮3。

为保证AGV的负重载荷在底盘框架2底部成左右均布6个行走万向轮8，导航传感器9布置在底盘框架2底部中心位置，充电连接装置10布置在底盘框架2底部前端中心位置，驱动轮组件11以底盘框架2中心线成对称分布两侧，人机操作界面12布置在底盘框架2前后部，安全扫描装置13布置在人机操作界面12组件下方。

为消除因剪刀式举升机构4自身加工精度造成的升降平台1举升过程中不稳定易发生倾斜问题。在上述任一技术方案中，进一步地，还包括设置于所述升降平台1与所述底盘框架2之间的精导向机构14，所述精导向机构14用于所述升降平台1沿竖直方向移动。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述精导向机构14包括与所述升降平台1连接的导柱14-2，所述底盘框架2上设置有导向槽，所述举升机构4带动所述导柱14-2在所述导向槽内移动。

所述升降平台1上对应于导柱14-2设置有安装座14-1，所述导向槽内设置有导向轴承组件14-3。在底盘框架2前后部位置分别设置两组精导向机构14，精导向机构14上的导柱14-2上端通过安装座14-1与升降平台1连接，下端插入导向轴承组件14-3中，导向轴承组件14-3固定在底盘框架2上。

为了便于导向定位，在上述任一技术方案中，进一步地，所述导柱14-2的横截面为多边形。优选的，导柱14-2的横截面为正方形。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述精导向机构14为多个，多个所述精导向机构14沿所述升降平台1的四角均布。

为了满足不同类型夹具17的定位需求，在上述任一技术方案中，进一步地，所述升降平台1上设置有多个定位机构。升降平台1上具有多套柔性定位机构如圆柱销定位机构1-1、滚珠轴承定位机构1-2、球形定位机构1-3和Z向定位面1-4。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述底盘框架2上设置有与所述举升机构4连接的液压泵总成5。液压泵总成5包括液压泵和液压缸，所述液压泵带动所述液压缸斜推第一举升件和第二举升件，使得第一举升件和第二举升件上下移动。

液压泵总成5和电池6布置到举升机构4的中间空隙区域，这样布置能够极大的节省AGV整体布置空间。由液压泵驱动的举升机构4比由电机驱动蜗轮蜗杆的举升机构4结构简单、可靠性高、且成本低廉，可大大降低AGV小车的整体制造成本。

本实用新型第二方面提供的自动引导小车，设置有第一方面提供的举升装置，因此具有第一方面提供的举升装置的全部有益效果，在此就不一一赘述。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述升降平台1上设置有多个夹具17。

实施例二

如图6和图7所示，为保证日常AGV在升降平台1举升时检修内部各组件时的安全性，在上述任一技术方案中，进一步地，还包括设置于所述升降平台1与所述底盘框架2之间的安全插销15。

优选地，安全插销15的个数为四个，在前后部分别设置有两组。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述升降平台1和底盘框架2上对应设置有安全插销座16，用于所述安全插销15插入。在AGV检修时需要将安全插销15插入到安全插销座16中。

安全插销座16中设置相应感应开关，感应到安全插销15后AGV检修口的锁才允许打开，为节省空间安全插销15在不使用过程中横放置在安全插销座16之间。其余同实施例一，此处不再赘述。

本实用新型提供的举升装置升降平台1通过液压式举升机构4连接到底盘框架2上，升降平台1上具有多个柔性定位机构能够满足不同类型夹具17的定位需求。由电机驱动蜗轮蜗杆的结构形式改为由液压泵驱动的举升机构4，该种举升机构4最大可举升4吨重的物体，满足举升车身焊接用工装夹具17的要求。底盘框架2的四个角上增加了轴承与导柱14-2装置，更好的保证了AGV在举升过程中升降平行度。升降平台1上设置有多套定位机构满足不同结构形式的焊接工装夹具17使用更加柔性化通用化。在底盘框架2前后部分别增加了一组安全插销15保证了AGV在检修作业时举升装置的安全性。

综上所述，本实用新型提供的举升装置中所述底盘框架中间设置有用于举升所述升降平台的举升机构；所述举升机构包括铰接设置的第一举升件和第二举升件，通过举升机构能够举升大重量的物体，且举升机构设置在中间，保证了举升平台的平行度，具有结构简单和使用方便的优点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。