一种废液排放方法、控制装置、系统及计算机可读存储介质与流程

本发明涉及光伏技术领域，尤其涉及一种废液排放方法、控制装置、系统及可读存储介质。

背景技术：

在利用热扩散炉对电池片进行扩散处理时，热扩散炉所产生的废气会经过尾气排放系统进入到冷凝瓶中。进入冷凝瓶中的废气，少部分直接以气体形态排放，大部分的废气冷凝后形成废液，存储在冷凝瓶中。

目前，冷凝瓶中的废液需要工作人员定期检查积攒量，人工排放废液。由于废液多为腐蚀性物质，人工操作容易造成安全事故，且工作效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种废液排放方法、控制装置、系统及可读存储介质，以提高热扩散炉废液排放的安全性及排放效率。

第一方面，本发明提供一种废液排放方法。该废液排放方法应用具有热扩散炉、废液收集容器、液位传感器、可关断排放管道的废液排放系统。废液收集容器与热扩散炉连通，液位传感器的探测端位于废液收集容器内，可关断排放管道与废液收集容器连通。废液排放方法包括：

接收液位传感器发送的废液收集容器的检测信息，以及热扩散炉发送的热扩撒炉的运行信息；

确定检测信息和运行信息满足废液排放条件时，控制可关断排放管道处在导通状态。

采用上述技术方案时，液位传感器发送的废液收集容器的检测信息可以反映废液收集容器中的液位，而热扩散炉的运行信息可以反映热扩散炉的开关等运行状态。基于此，可以确定检测信息和运行信息是否满足废液排放条件，并在确定检测信息和运行信息满足废液排放条件时，控制可关断排放管道处在导通状态。在整个废液排放过程中，无需人工频繁检查废液收集容器的液位，也无需人工卸下废液收集容器、倾倒废液等操作，从而可以极大的减少安全事故的发生。另一方面，与人工检查、倾倒废液时，需要卸下废液收集容器、搬运、倾倒并重新安装废液收集容器等一系列操作相比，本发明可以根据液位传感器的检测信息和热扩散炉的运行信息，判断是否达到废液排放条件，并自动化控制废液排放，更加快速、便捷，可以提高排放废液的便捷性和工作效率。

并且，本发明通过控制可关断排放管道处于导通状态，来控制废液排放，无需频繁拆卸、安装废液收集容器。此时，可以避免废液收集容器频繁拆装所导致的密封性变差、安装角度偏差等问题，进而可以提高废液收集容器的工作性能。

另外，本发明控制废液收集容器中的废液排放之前，可以确定热扩散炉的运行信息满足废液排放条件，从而可以减少废液排放对热扩散炉正常运行的不利影响，减少废液排放对产量的影响。

在一些可能的实现方式中，上述确定检测信息和运行信息满足废液排放条件时，控制可关断排放管道处在导通状态前，废液排放方法还包括：控制热扩散炉处在停工状态。热扩散炉处在停工状态，是指热扩散炉处于不进行热扩散工艺加工状态。热扩散炉可以是待机状态，也可以是停机状态。由此可见，当控制热扩散炉处于停工状态时，排放废液。当热扩散炉处于热扩散工艺状态时，不进行废液排放。由于排放废液时，废液收集容器内的压力状态会发生变化，从而可能会扰乱热扩散炉内的压力状态。控制废液排放过程发生在停工状态而非热扩散工艺状态，可以确保热扩散炉进行热扩散工艺时不受废液排放过程的影响，进而确保热扩散工艺的正常运行，确保太阳能电池的性能。

在一些可能的实现方式中，上述废液排放条件包括热扩散炉处在停工状态。此时，热扩散炉处于停工状态为废液排放的前提条件，从而可以确保热扩散炉进行热扩散工艺时不受废液排放过程的影响，确保太阳能电池的性能。

在一些可能的实现方式中，上述废液排放条件包括：废液液位大于预设液位；和/或，热扩散炉的运行次数大于预设运行次数。此时，利用废液液位和热扩散炉的运行次数两个条件作为判定废液收集容器是否排放废液的依据。当两者之一达到预设要求时，可进行废液排放。即使其中一个废液排放条件无法正常检测，另一个条件也可以控制废液正常排放，从而可以降低废液无法及时排放倒灌到热扩散炉的风险。通过两个废液排放条件均可控制废液排放，相对于单一条件控制废液排放，可以降低废液排放的故障率，提高废液排放的控制精确度。

在一些可能的实现方式中，当液位传感器出现故障的情况下，废液排放条件包括：热扩散炉的运行次数大于预设运行次数；

接收液位传感器发送的废液收集容器的检测信息和热扩散炉的运行信息后，废液排放方法还包括：根据检测信息确定液位传感器出现故障时，根据热扩散炉的运行信息确定热扩散炉的运行次数。

采用上述技术方案时，即使用于检测废液液位的液位传感器出现故障，也可以根据热扩散炉的运行信息确定热扩散炉的运行次数，从而根据运行次数控制废液排放。此时，可以进一步避免废液超量倒灌的问题，确保废液收集容器中的废液能够及时排放。

在一些可能的实现方式中，上述检测信息包括废液液位和/或传感器状态信息。此时，可以根据液位传感器发送的检测信息，确定废液液位以及传感器状态。基于此，可以通过传感器状态信息，及时的确定液位传感器处于正常工作状态或故障状态，从而便于及时检修。

在一些可能的实现方式中，上述运行信息包括热扩散炉的运行次数和工作状态。此时，可以方便的从运行信息，确定热扩散炉处于停工状态，进而便于控制可关断排放管道排放废液。基于此，无需对热扩散炉的工作状态进行干预，从而可以避免控制热扩散炉停工对产量的影响。

在一些可能的实现方式中，上述可关断排放管道的导通时长小于或等于1min。此时，可关断排放管道排放废液的时长较短，使得热扩散炉停工较短，无需等待较长时间，从而可以避免对产量的影响，提高生产效率。

第二方面，本发明提供一种废液排放控制装置。该废液排放控制装置包括处理器和通信接口，通信接口和处理器耦合。处理器用于运行计算机程序或指令，以实现第一方面或第一方面任一可能的实现方式所描述的废液排放方法。

第二方面所提供的废液排放控制装置的有益效果与第一方面或第一方面任一可能的实现方式所描述的废液排放方法的有益效果相同，在此不做赘述。

第三方面，本发明提供一种计算机可读存储介质。该计算机可读存储介质包括指令。当该指令被运行时，使得第一方面或第一方面任一可能的实现方式所描述的废液排放方法被执行。

第三方面所提供的计算机可读存储介质的有益效果与第一方面或第一方面任一可能的实现方式所描述的废液排放方法的有益效果相同，在此不做赘述。

第四方面，本发明提供一种废液排放系统。该废液排放系统包括：热扩散炉、废液收集容器、液位传感器、可关断排放管道，以及分别与热扩散炉、可关断排放管道、液位传感器电连接的废液排放控制装置。废液排放装置为第二方面所描述的废液排放装置。

废液收集容器与热扩散炉连通，液位传感器的探测端位于废液收集容器内，可关断排放管道与废液收集容器连通。

第四方面所提供的废液排放系统的有益效果与第一方面或第一方面任一可能的实现方式所描述的废液排放方法的有益效果相同，在此不做赘述。

在一些可能的实现方式中，上述可关断排放管道包括废液排放管路以及设在废液排放管路上的可控开关；废液排放控制装置与可控开关电连接，可控开关为气动阀门、电动阀门或电磁阀门。此时，废液排放控制装置可以通过控制可控开关，方便的对可关断排放管道的导通或关断状态进行控制，从而对废液排放进行控制。废液排放控制装置与可控开关的结合，可以实现废液自动化排放。

在一些可能的实现方式中，液位传感器为耐腐蚀传感器。此时，耐腐蚀传感器，尤其是耐腐蚀的探测端，可以很好的减少废液对液位传感器的腐蚀、损伤，从而确保液位传感器所获得的检测信息的准确性，使废液收集容器中的废液能够及时、高效的排放。

在一些可能的实现方式中，上述废液排放系统还包括排放总管以及与废液收集容器连通的废气排放管道，废气排放管道和可关断排放管道均与排放总管连通。此时，通过废气排放管道可以及时的排出废液收集容器中的废气，减少因废气储量过大导致的废液、废气倒流的问题。并且，通过废气排放管道对废气的可控排放，还可以调节废液收集容器内的压力，从而使得废液可以在压力差的驱动下排放。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中废液系统示意图；

图2为本发明实施例提供的废液排放系统的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的废液排放方法流程示意图；

图4为本发明实施例提供的控制装置的结构框图；

图5为本发明实施例提供的终端设备的硬件结构示意图；

图6为本发明实施例提供的芯片的结构示意图。

图1中，10-热扩散炉，20-冷凝瓶，30-排气管道，31-泵，40-排液总管。

图2-图6中，100-热扩散炉，200-废液收集容器，300-液位传感器，400-可关断排放管道，410-废液排放管路，420-可控开关，500-废液排放控制装置，510-处理器，520-通信接口，530-通信线路，540-存储器，600-废气排放管道，610-废气排放管路，620-泵，700-排放总管，800-工控机，900-芯片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在附图中示出本发明实施例的各种示意图，这些图并非按比例绘制。其中，为了清楚明白的目的，放大了某些细节，并且可能省略了某些细节。图中所示出的各种区域、层的形状以及它们之间的相对大小、位置关系仅是示例性的，实际中可能由于制造公差或技术限制而有所偏差，并且本领域技术人员根据实际所需可以另外设计具有不同形状、大小、相对位置的区域/层。

本发明中，“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本发明中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

晶硅太阳能电池片的制造可以包括制绒、扩散、后清洗、镀减反射膜、丝网印刷电极、测试分选、包装等工序。其中，扩散工序是为电池片制作pn结，是电池片制作的核心工艺之一。

扩散工序常用的设备为扩散炉。以磷扩散来说，该设备通过气体携带三氯氧磷(pocl3)进入高温炉管内发生化学反应，产生的单质磷在高温下扩散进入硅片内，得到所需的pn结。

在扩散过程中，会产生偏磷酸(hpo3)及其它杂质的混合废气。这些废气会经过尾气排放系统进入到冷凝瓶内，冷凝后形成废液。当冷凝瓶内废液量超过一定限值时，就会发生倒灌，对生产的电池片造成污染，严重影响电池片质量。如图1所示，现有技术中，与热扩散炉10连通的冷凝瓶20中存储尾气冷凝后形成的废液，少量未冷凝的废气通过设有泵31的排气管道30排入排液总管40。需要工作人员定期检查冷凝瓶20中积攒的废液量，当其到达限值后，需要停止扩散工序的机台运行，并手动将冷凝瓶20拆下，倒出里面的偏磷酸等混合废液，清洗冷凝瓶20后再安装使用。人工操作倾倒废液的过程存在较多问题。首先，工作人员在操作过程中，容易发生烫伤、酸腐蚀的安全事故。其次，人工操作效率较低。再次，停机会影响产量。并且频繁拆装冷凝瓶，会导致冷凝瓶安装密封性变差，以及安装角度偏差的问题，影响正常扩散工艺。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供一种废液排放系统。图2示出本发明实施例的一种废液排放系统的结构示意图。如图2所示，该废液排放系统包括：热扩散炉100、废液收集容器200、液位传感器300、可关断排放管道400，以及分别与热扩散炉100、可关断排放管道400、液位传感器300电连接的废液排放控制装置500。

如图2所示，上述热扩散炉100为进行扩散工艺的主要设备，热扩散工序中的化学反应均在热扩散炉100的炉腔内进行。该扩散炉可以为垂直扩散炉，也可以为水平扩散炉。

上述热扩散炉100为广义上的热扩散设备，并非单指独立的一个炉体。也就是说，热扩散炉100可以包括高温炉管、控制系统、进出舟系统、加热系统和气体控制系统等。在此，本发明实施例对热扩散炉100不做具体限定。

如图2所示，上述废液收集容器200与热扩散炉100连通。具体的，废液收集容器200可以通过尾排系统与热扩散炉100连通。该废液收集容器200可以为冷凝瓶等具有冷凝功能的容器。这些冷凝容器可以将收集的废气冷凝形成废液，便于排放、处理。

如图2所示，废液收集容器200的材质为耐腐蚀材料。此时，可以使废液收集装置具有较长的寿命，并且还可以减少废液收集容器200中的废液泄露的风险。

如图2所示，上述液位传感器300的探测端位于废液收集容器200内。此时，探测端可以直接与废液收集容器200中的废液相接触，可以较准确的获取废液的液位信息。

从材质上来说，液位传感器300可以为耐腐蚀传感器。此时，耐腐蚀传感器，尤其是耐腐蚀的探测端，可以很好的减少废液对液位传感器300的腐蚀、损伤，从而确保液位传感器300所获得的检测信息的准确性，使废液收集容器200中的废液能够及时、高效的排放。

从工作原理上来说，液位传感器300可以为浮球式液位传感器300、静压式液位传感器300或浮筒式液位传感器300。在实际应用中，可以根据废液收集容器200的结构，以及废液排放控制装置500的结构选取合适的液位传感器300。

如图2所示，上述可关断排放管道400与废液收集容器200连通。在实际应用中，可关断排放管道400的一端与废液收集容器200连通，另一端可以与另一级别的排放管道连通，也可以与废液处理设备连通。

如图2所示，上述可关断排放管道400可以包括废液排放管路410以及设在废液排放管路410上的可控开关420。废液排放控制装置500与可控开关420电连接。此时，废液排放控制装置500可以通过控制可控开关420，方便的对可关断排放管道400的导通或关断状态进行控制，从而对废液排放进行控制。废液排放控制装置500与可控开关420的结合，可以实现废液自动化排放。

可控开关420可以为气动阀门、电动阀门或电磁阀门。以气动阀门为例，当需要废液排放管路410处于导通状态，进行废液排放操作时，废液排放控制装置500可以可控制气动阀门充气，使得气动阀门打开。此时，废液收集容器200中的废液在重力、以及废液收集容器200与废液排放管路410出口端的压力差的作用下，从废液收集容器200中排出。废液排放完，或废液排放时长结束时，废液排放控制装置500控制气动阀门关闭。

上述废液排放控制装置500用于接收液位传感器300发送的检测信息和热扩散炉100的运行信息，并根据检测信息和运行信息控制可控开关420处于导通或关断状态。

如图2所示，上述废液排放控制装置500可以为控制器。该控制器用于接收检测信息和运行信息，对检测信息和运行信息进行分析、处理，生成对可控开关420的控制命令。该控制器可以为单片机，也可以为plc控制器。在实际应用中，控制器可以为热扩散工序中设备主机台的plc控制器(下位机)。此时，用于控制废液排放的废液排放控制装置500与热扩散控制系统集成在一起，可以节省成本，并提高工作效率。

如图2所示，上述废液排放控制装置500还可以包括与控制器电连接的电子设备(上位机)。该电子设备包括电脑、平板或手机。这些电子设备可以进行人工操作，可以从控制器中读取数据，并向控制器输入指令。此时，在自动化控制废液排放的基础上，工作人员可以方便、快捷的从电子设备上查看废液收集容器200中的废液排放情况，以及废液液位。并且，在必要时，还可以通过电子设备控制废液排放，可以进一步确保废液及时排放。

如图2所示，上述废液排放系统还可以包括排放总管700以及与废液收集容器200连通的废气排放管道600。废气排放管道600和可关断排放管道400均与排放总管700连通。废气排放管道600可以包括废气排放管路610和设在废气排放管路610上的泵620。此时，通过废气排放管道600可以及时的排出废液收集容器200中的废气，减少因废气储量过大导致的废液、废气倒流的问题。并且，通过废气排放管道600对废气的可控排放，还可以调节废液收集容器200内的压力，从而使得废液可以在压力差的驱动下排放。

应理解，排放总管700内的气压可以低于废液收集容器200内的气压，以便于废液收集容器200中的废气和废液能够在压力差的驱动下顺利排出。

基于上述废液排放系统，本发明实施例还提供一种废液排放方法。该废液排放方法可以由废液排放控制装置500或应用于废液排放控制装置500的芯片执行。下面实施例以废液排放控制装置500为主要执行主体进行描述。

图3示例出本发明实施例提供的废液排放方法的示意图，本发明实施例提供的废液排放方法应用于图2所示的废液排放系统。如图3所示，本发明实施例提供的废液排放方法包括如下步骤：

步骤s100：废液排放控制装置500接收液位传感器300发送的废液收集容器200的检测信息，以及热扩散炉100的运行信息。

上述废液排放控制装置500即为上述废液排放系统中的废液排放控制装置500。该废液排放控制装置500与液位传感器300、热扩散炉100、可控开关420电连接，其能够与液位传感器300、热扩散炉100、可控开关420进行通信。通信方式可以无线通信，也可以是有线通信。无线通信可以基于wifi、zigbee等联网技术进行通信。有线通信可以基于数据线或电力线载波实现通信连接。通信接口可以为标准通信接口。该标准通信接口可以为串行接口，也可以为并行接口。例如，废液排放控制装置500可以采用i2c(inter-integratedcircuit)总线通信，也可以采用电力线载波通信技术实现与液位传感器300、热扩散炉100、可控开关420通信。

上述检测信息可以包括废液液位，也可以包括传感器状态信息，也可以包括废液液位和传感器状态信息。传感器状态信息可以包括传感器故障信息等。此时，废液排放控制装置500可以根据液位传感器300发送的检测信息，确定废液液位以及传感器状态。基于此，可以通过传感器状态信息，及时的确定液位传感器300处于正常工作状态或故障状态，从而便于及时检修。

上述运行信息包括热扩散炉100的运行次数和工作状态。热扩散炉100的运行次数，是指从废液收集容器200上一次排放废液后起算，热扩散炉100进行扩散工艺的次数。热扩散炉100的工作状态，是指热扩散炉100处于停工状态、热扩散工艺状态或停机状态等。此时，可以方便的从运行信息，确定热扩散炉100处于停工状态，进而便于控制可关断排放管道400排放废液。基于此，无需对热扩散炉100的工作状态进行干预，从而可以避免控制热扩散炉100停工对产量的影响。

在实际应用中，液位传感器300将检测信息发送给废液排放控制装置500。热扩散炉100将包括热扩散炉100运行次数和工作状态的运行信息发送给废液排放控制装置500。具体的，液位传感器300和热扩散炉100可以通过有线通信或无线通信的方式发送信息给废液排放控制装置500。

步骤s200：废液排放控制装置500确定检测信息和运行信息满足废液排放条件时，控制可关断排放管道400处在导通状态。

上述废液排放条件可以包括废液液位大于预设液位，也可以包括热扩散炉100的运行次数大于预设运行次数，也可以包括废液液位大于预设液位和热扩散炉100的运行次数大于预设运行次数。此时，利用废液液位和热扩散炉100的运行次数两个条件作为判定废液收集容器200是否排放废液的依据。当两者之一达到预设要求时，可进行废液排放。即使其中一个废液排放条件无法正常检测，另一个条件也可以控制废液正常排放，从而可以降低废液无法及时排放倒灌到热扩散炉100的风险。通过两个废液排放条件均可控制废液排放，相对于单一条件控制废液排放，可以降低废液排放的故障率，提高废液排放的控制精确度。

上述废液液位为液位传感器300检测到的废液收集容器200中的废液的实际液位高度。预设液位为人为设定的废液收集容器200中的废液的液位限值。例如，预设液位可以为废液收集容器200的最大液位高度的80％～90％。此时，即使废液排放发生故障，废液液位大于预设液位，废液收集容器200依然存在10％～20％的容纳空间，可以很大程度上降低废液倒灌的几率。

上述热扩散炉100的运行次数，是指从废液收集容器200上一次排放废液后起算，热扩散炉100进行扩散工艺的次数。预设运行次数，是根据每次扩散工艺所产生的废液量所设定的、不超出废液收集容器200容纳量的运行次数限值。

上述可关断排放管道400包括排放管路和可控开关420。当可控开关420导通时，可关断排放管道400处于导通状态。当可控开关420关断时，可关断排放管道400处于关断状态。

上述可关断排放管道400的导通时长小于或等于1min。例如，可关断排放管道400的导通时长可以为1min、50s、45s、40s、38s、30s等。此时，可关断排放管道400排放废液的时长较短，使得热扩散炉100停工较短，无需等待较长时间，从而可以避免对产量的影响，提高生产效率。

在实际应用中，废液排放控制装置500，比较废液液位和预设液位，比较热扩散炉100的运行次数与预设运行次数。当废液排放控制装置500确认废液液位大于预设液位，或热扩散炉100的运行次数大于预设运行次数，或废液液位大于预设液位且热扩散炉100的运行次数大于预设运行次数时，废液排放控制装置500发送导通指令给可控开关420。可控开关420接收到导通指令后，执行导通操作，使得可关断排放管道400处于导通状态。废液收集容器200中的废液在重力及压力差的驱动下，从导通的可关断排放管道400中排出。

上述接收信息以及控制过程由废液排放控制装置500的控制器执行，并且获取的信息以及发出的命令均可同步上传到电子设备上。需要说明的是，电子设备也可以向控制器发出废液排放命令。

在实际应用中，当液位传感器300出现故障的情况下，废液排放条件包括：热扩散炉100的运行次数大于预设运行次数。废液排放控制装置500接收的传感器状态信息包括故障信息。例如：该故障信息可以为错误代码，或者无法识别的乱码。当废液排放控制装置500接收液位传感器300发送的检测信息和热扩散炉100的运行信息后，废液排放控制装置500根据检测信息确定液位传感器300出现故障。废液排放控制装置500根据热扩散炉100的运行信息确定热扩散炉100的运行次数。随后，废液排放控制装置500比较热扩散炉100的运行次数与预设运行次数。当废液排放控制装置500确认热扩散炉100的运行次数大于预设运行次数，废液排放控制装置500控制可控开关420导通，排放废液。这种情况下，即使用于检测废液液位的液位传感器300出现故障，也可以根据热扩散炉100的运行信息确定热扩散炉100的运行次数，从而根据运行次数控制废液排放。此时，可以进一步避免废液超量倒灌的问题，确保废液收集容器200中的废液能够及时排放。

应理解，当废液排放控制装置500确定检测信息和运行信息满足废液排放条件的情况下，在控制可关断排放管道400处在导通状态之前，还应当控制热扩散炉100处在停工状态。热扩散炉100处在停工状态，是指热扩散炉100处于不进行热扩散工艺加工状态。热扩散炉100可以是待机状态，也可以是停机状态。由此可见，当控制热扩散炉100处于停工状态时，排放废液。当热扩散炉100处于热扩散工艺状态时，不进行废液排放。由于排放废液时，废液收集容器200内的压力状态会发生变化，从而可能会扰乱热扩散炉100内的压力状态。控制废液排放过程发生在停工状态而非热扩散工艺状态，可以确保热扩散炉100进行热扩散工艺时不受废液排放过程的影响，进而确保热扩散工艺的正常运行，确保太阳能电池的性能。

在实际应用中，为了避免废液排放扰乱正常的热扩散工艺加工，可以将热扩散炉100处于停工状态作为废液排放条件之一。此时，废液排放条件还包括热扩散炉100处在停工状态。热扩散炉100处于停工状态为废液排放的前提条件，可以确保热扩散炉100进行热扩散工艺时不受废液排放过程的影响，确保太阳能电池的性能。应理解，在具体实施时，可以设置热扩散炉100处于停工状态与可控开关420处于导通状态互锁。

具体实施时，当废液排放控制控制装置确认检测信息和运行信息满足相应的废液排放条件，并且确认热扩散炉100处于停工状态，废液排放控制装置500控制可控开关420导通，排放废液。当废液排放控制控制装置确认检测信息和运行信息满足相应的废液排放条件，但热扩散炉100处于热扩散工艺状态，废液排放控制装置500间隔一定时间向热扩散炉100发生校验命令，直至废液排放装置确认热扩散炉100处于停工状态，废液排放装置控制可控开关420导通。也就是说，当热扩散炉100处于热扩散工艺状态，则需要等待此次工艺结束后，热扩散炉100处于停工状态时，再执行排放废液的操作。

基于上述结构和方法可知：本发明实施例液位传感器300发送的废液收集容器200的检测信息可以反映废液收集容器200中的液位，而热扩散炉100的运行信息可以反映热扩散炉100的开关等运行状态。基于此，可以确定检测信息和运行信息是否满足废液排放条件，并在确定检测信息和运行信息满足废液排放条件时，控制可关断排放管道400处在导通状态。在整个废液排放过程中，无需人工频繁检查废液收集容器200的液位，也无需人工卸下废液收集容器200、倾倒废液等操作，从而可以极大的减少安全事故的发生。另一方面，与人工检查、倾倒废液时，需要卸下废液收集容器200、搬运、倾倒并重新安装废液收集容器200等一系列操作相比，本发明实施例可以根据液位传感器300的检测信息和热扩散炉100的运行信息，判断是否达到废液排放条件，并自动化控制废液排放，更加快速、便捷，可以提高排放废液的便捷性和工作效率。

并且，本发明实施例通过控制可关断排放管道400处于导通状态，来控制废液排放，无需频繁拆卸、安装废液收集容器200。此时，可以避免废液收集容器200频繁拆装所导致的密封性变差、安装角度偏差等问题，进而可以提高废液收集容器200的工作性能。

另外，本发明实施例控制废液收集容器200中的废液排放之前，可以确定热扩散炉100的运行信息满足废液排放条件，从而可以减少废液排放对热扩散炉正常运行的不利影响，减少废液排放对产量的影响。

上述主要从废液排放控制装置500的角度对本发明实施例提供的方案进行了介绍。可以理解的是，废液排放控制装置500为了实现上述功能，其包含了执行各个功能相应的硬件结构和/或软件模块。本领域技术人员应该很容易意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及步骤，本发明实施例能够以硬件或硬件和计算机软件的结合形式来实现。某个功能究竟以硬件还是计算机软件驱动硬件的方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

本发明实施例可以根据上述方法示例对废液排放控制装置进行功能模块的划分，例如，可以对应各个功能划分各个功能模块，也可以将两个或两个以上的功能集成在一个处理模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。需要说明的是，本发明实施例中对模块的划分是示意性的，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。

在采用对应集成单元的情况下，图4示出本发明实施例提供的工控机800的结构框图。该工控机800可以为图1所示废液排放控制装置500，也可以为应用于图1所示废液排放控制装置500的芯片。

如图4所示，该工控机800包括：通信单元801和处理单元802。可选的，该工控机800还可以包括存储单元803，用于存储工控机800的程序代码和数据。

如图4所示，上述通信单元801用于支持工控机800执行上述实施例中由图1所示废液排放控制装置500执行的步骤s100。上述处理单元802用于支持工控机800执行上述实施例中由图1所示废液排放控制装置500执行的步骤s200。

处理单元802可以是处理器或控制器，例如可以是中央处理器(centralprocessingunit，cpu)，通用处理器，数字信号处理器(digitalsignalprocessor，dsp)，专用集成电路(application-specificintegratedcircuit，asic)，现场可编程门阵列(fieldprogrammablegatearray，fpga)或者其他可编程逻辑器件、晶体管逻辑器件、硬件部件或者其任意组合。其可以实现或执行结合本发明公开内容所描述的各种示例性的逻辑方框，模块和电路。处理单元801也可以是实现计算功能的组合，例如包含一个或多个微处理器组合，dsp和微处理器的组合等等。通信单元801可以是收发器、收发电路或通信接口等。存储单元803可以是存储器。

当处理单元802为处理器，通信单元801为收发器，存储单元803为存储器时，本发明实施例所涉及的工控机800可以为图5所示的废液排放控制装置500的硬件结构示意图。

图5示出了本发明实施例提供的废液排放控制装置的硬件结构示意图。如图5所示，该废液排放控制装置500包括处理器510和通信接口520。上述处理器510可以是一个通用中央处理器(centralprocessingunit，cpu)，微处理器，专用集成电路(application-specificintegratedcircuit，asic)，或一个或多个用于控制本发明方案程序执行的集成电路。上述通信接口520可以为一个或多个。通信接口520可使用任何收发器一类的装置，用于与其他设备或通信网络通信。

如图5所示，上述废液排放控制装置500还可以包括通信线路530。通信线路530可包括一通路，在上述组件之间传送信息。该废液排放控制装置500还可以包括存储器540。存储器540用于存储执行本发明方案的计算机执行指令，并由处理器510来控制执行。处理器510用于执行存储器540中存储的计算机执行指令，从而实现本发明实施例提供的方法。

如图5所示，存储器540可以是只读存储器(read-onlymemory，rom)或可存储静态信息和指令的其他类型的静态存储设备，随机存取存储器(randomaccessmemory，ram)或者可存储信息和指令的其他类型的动态存储设备，也可以是电可擦可编程只读存储器(electricallyerasableprogrammableread-onlymemory，eeprom)、只读光盘(compactdiscread-onlymemory，cd-rom)或其他光盘存储、光碟存储(包括压缩光碟、激光碟、光碟、数字通用光碟、蓝光光碟等)、磁盘存储介质或者其他磁存储设备、或者能够用于携带或存储具有指令或数据结构形式的期望的程序代码并能够由计算机存取的任何其他介质，但不限于此。存储器540可以是独立存在，通过通信线路530与处理器510相连接。存储器540也可以和处理器510集成在一起。

可选的，本发明实施例中的计算机执行指令也可以称之为应用程序代码，本发明实施例对此不作具体限定。

在具体实现中，作为一种实施例，如图5所示，处理器510可以包括一个或多个cpu，如图5中的cpu0和cpu1。

在具体实现中，作为一种实施例，如图5所示，废液排放控制装置500可以包括多个处理器，如图5中的处理器510和处理器550。这些处理器中的每一个可以是一个单核处理器，也可以是一个多核处理器。

图6为本发明实施例提供的芯片的结构示意图。如图6所示，该芯片900包括一个或两个以上(包括两个)处理器910和通信接口920。

可选的，如图6所示，该芯片900还包括存储器930，存储器930可以包括只读存储器930和随机存取存储器930，并向处理器910提供操作指令和数据。存储器的一部分还可以包括非易失性随机存取存储器(non-volatilerandomaccessmemory，nvram)。

在一些实施方式中，如图6所示，存储器930存储了如下的元素，执行模块或者数据结构，或者他们的子集，或者他们的扩展集。

在本发明实施例中，如图6所示，通过调用存储器930存储的操作指令(该操作指令可存储在操作系统中)，执行相应的操作。

如图6所示，处理器910控制废液排放控制装置500中任一个的处理操作，处理器910还可以称为中央处理单元(centralprocessingunit，cpu)。

如图6所示，存储器930可以包括只读存储器和随机存取存储器，并向处理器910提供指令和数据。存储器930的一部分还可以包括nvram。例如应用中存储器930、通信接口920以及存储器930通过总线系统耦合在一起，其中总线系统除包括数据总线之外，还可以包括电源总线、控制总线和状态信号总线等。但是为了清楚说明起见，在图6中将各种总线都标为总线系统940。

如图6所示，上述本发明实施例揭示的方法可以应用于处理器910中，或者由处理器910实现。处理器910可能是一种集成电路芯片900，具有信号的处理能力。在实现过程中，上述方法的各步骤可以通过处理器910中的硬件的集成逻辑电路或者软件形式的指令完成。上述的处理器910可以是通用处理器、数字信号处理器(digitalsignalprocessing，dsp)、asic、现成可编程门阵列(field-programmablegatearray，fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。可以实现或者执行本发明实施例中的公开的各方法、步骤及逻辑框图。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合本发明实施例所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件译码处理器执行完成，或者用译码处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。软件模块可以位于随机存储器，闪存、只读存储器，可编程只读存储器或者电可擦写可编程存储器、寄存器等本领域成熟的存储介质中。该存储介质位于存储器930，处理器910读取存储器930中的信息，结合其硬件完成上述方法的步骤。

本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质。该计算机可读存储介质中存储有指令，当指令被运行时，实现上述实施例中由废液排放控制装置执行的功能。

在上述实施例中，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用软件实现时，可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。所述计算机程序产品包括一个或多个计算机程序或指令。在计算机上加载和执行所述计算机程序或指令时，全部或部分地执行本发明实施例所述的流程或功能。所述计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、终端、用户设备或者其它可编程装置。所述计算机程序或指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一个计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机程序或指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线或无线方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输。所述计算机可读存储介质可以是计算机能够存取的任何可用介质或者是集成一个或多个可用介质的服务器、数据中心等数据存储设备。所述可用介质可以是磁性介质，例如，软盘、硬盘、磁带；也可以是光介质，例如，数字视频光盘(digitalvideodisc，dvd)；还可以是半导体介质，例如，固态硬盘(solidstatedrive，ssd)。

尽管在此结合各实施例对本发明进行了描述，然而，在实施所要求保护的本发明过程中，本领域技术人员通过查看附图、公开内容、以及所附权利要求书，可理解并实现公开实施例的其他变化。在权利要求中，“包括”(comprising)一词不排除其他组成部分或步骤，“一”或“一个”不排除多个的情况。单个处理器或其他单元可以实现权利要求中列举的若干项功能。相互不同的从属权利要求中记载了某些措施，但这并不表示这些措施不能组合起来产生良好的效果。

尽管结合具体特征及其实施例对本发明进行了描述，显而易见的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可对其进行各种修改和组合。相应地，本说明书和附图仅仅是所附权利要求所界定的本发明的示例性说明，且视为已覆盖本发明范围内的任意和所有修改、变化、组合或等同物。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。