一种基于电阻式应变规传感方式的指向装置的控制方法与流程

本申请涉及电阻式应变规传感器技术领域，尤其涉及一种基于电阻式应变规传感方式的指向装置的控制方法。

背景技术：

当前电阻式应变规传感器已逐渐被应用于各式的电子装置中来作为指向装置，涉及如笔记本电脑、鼠标、键盘、手持设备或游戏杆等电子装置，皆可看到电阻式应变规传感器在上述电子装置中可以提供输入功能的应用。比较常见的笔记本电脑的键盘按键间，即可于其接近中央位置处时常设置有电阻式应变规传感器，使用者仅需通过手指触拨传感器，其便可感应使用者的拨动力道大小与拨动方向，进而使屏幕上的光标产生相应速度与位移动作。

现有电阻式应变规传感器，主要包括：壳体、被收放在该壳体内的动作部以及检测上述动作部的变形的检测组件，上述动作部由操作部、固定部和变形部形成为一体，而该变形部因作用在上述操作部上的操作力而可变形，而上述检测组件被设在上述变形部上，上述固定部被固定在上述壳体内，并且上述操作部以及上述变形部可在上述壳体内活动。输入设备的动作部被固定在壳体内部，该壳体被安装到键盘装置的基板等上。所以，当操作力作用到动作部的操作部上，而向变形部施加变形时，壳体不易于从上述基板等上脱落。

此类型电阻式应变规传感器设计主要是以嵌合方式使变形部与检测组件做结合或是将检测组件直接设置在变形部上，以及通过嵌合方式将变形部和固定部连接。但是嵌合方式会导致各部嵌合之前与嵌合之后的特性可能产生变化,检测工序多且无法做后续调整；由于嵌合时同时出现多个质量变量,包括变形部受力不一致,嵌合工序造成的微变形,检测组件与变形部以及变形部与固定部嵌合过程中产生的相互影响；由于嵌合方式加工特性导致加工工序步骤多,难以在组立之后接续做到校准动作，成本高不利于产品应用推广；由于当前的常规应力传感器通过嵌合方式需要大量组件，结构复杂，体积大，无法做到微型化(在使用中，过大的按钮操作起来移动很小的量，会影响在显示器中光标的移动方向和速度，而且精准度降低，使用者必须提高自身控制手部肌肉的灵敏度方能准确地达到控制光标运动，从而带来了很大的不便)

因此当前需要一种新的基于电阻式应变规传感方式的指向装置的控制的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

本申请实施例提供了一种基于电阻式应变规传感方式的指向装置的控制方法，解决了当前的指向装置采用嵌合方式，导致当前的常规应力传感器需要大量组件，结构复杂，体积大，无法做到微型化，在使用中，过大的按钮操作起来移动很小的量，会影响在显示器中光标的移动方向和速度，而且精准度降低，使用者必须提高自身控制手部肌肉的灵敏度方能准确地达到控制光标运动，从而带来了很大的不便的问题。

为了解决上述问题，本申请实施例提供一种于电阻式应变规传感方式的指向装置的控制方法，包括：获取与指向装置连接的显示装置中显示光标的第一位置，并计算显示光标的第一指向坐标；

对指向装置的受力应变变形部施加作用力后，受力应变变形部在三维空间中从第一外形形变改变为第二外形形变，同时获取与指向装置连接的显示装置中显示光标的第二位置，并计算显示光标的第二指向坐标，其中，指向装置中设有贴合面定位凹槽结构的受力应变变形部，是通过应力传导性高的可粘合贴合层与设有多片电阻式检测应变部的柔性线路基板接合在一起，并通过多个螺丝与刚性支撑底座进行接合；

根据得到的第一指向坐标和第二指向坐标计算光标参数后，发送给中央控制装置，完成通过指向装置控制一显示光标在显示装置中的操作。

与现有技术相比，应用本发明，通过应力传导性高的可粘合贴合层将设有贴合面定位凹槽结构的受力应变变形部与柔性线路基板粘合固化后接合在一起，并在受力应变变形部上设置的贯通孔，通过多个螺丝与刚性支撑底座进行接合，避免了之前嵌合流程的缺点，减少了工序，降低了产品的离散性，减少了部件的数量以及整体的体积，使指向装置微型化，方便使用者操作；各部件接合后稳定，提高了生产效率，同时降低了加工成本。

附图说明

此处所说明的附图用于提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的基于电阻式应变规传感方式的指向装置的控制方法的一种具体实施方式的流程示意图；

图2为本申请实施例提供的设置所述电阻式检测应变部的柔性线路基板的结构示意图；

图3和图4为本申请实施例提供的受力应变变形部的正立设置和倒立设置的结构示意图；

图5、图6和图7为本申请实施例提供的受力应变变形部的正面横截面、侧面横截面和底面横截面的示意图；

图8为本申请实施例提供的刚性支撑底座的示意图；

图9和图10为本申请实施例提供的螺丝的示意图；

图11为本申请实施例提供的柔性线路基板的结构示意图；

图12和图13为本申请实施例提供的柔性线路基板的正面横截面和底面横截面的示意图；

图14为本申请实施例提供的的基于电阻式应变规传感方式的指向装置进行安装前的零件排列的拆解示意图；

图15为本申请实施例提供的基于电阻式应变规传感方式的指向装置完成安装后的各结构叠合后的横截面示意图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

图1为一示例性实施例提供的基于电阻式应变规传感方式的指向装置的控制方法，包括以下步骤：

步骤110、获取与指向装置连接的显示装置中显示光标的第一位置，并计算显示光标的第一指向坐标；

步骤120、对指向装置的受力应变变形部施加作用力后，受力应变变形部在三维空间中从第一外形形变改变为第二外形形变，同时获取与指向装置连接的显示装置中显示光标的第二位置，并计算显示光标的第二指向坐标，其中，指向装置中设有贴合面定位凹槽结构的受力应变变形部，是通过应力传导性高的可粘合贴合层与设有多片电阻式检测应变部的柔性线路基板接合在一起，并通过多个螺丝与刚性支撑底座进行接合；

其中，柔性线路基板设置多片电阻式检测应变部，受力应变变形部的底部设置一贴合面定位凹槽结构；

其中，受力应变变形部的底部设置一贴合面定位凹槽结构；将设有贴合面定位凹槽结构的受力应变变形部与设有电阻式检测应变部的柔性线路基板的接合，通过应力传导性高的可粘合贴合层接合在一起；

如图3和图4所示，还包括：所述受力应变变形部10设置为一圆柱形凸台式结构，贴合面定位凹槽11结构设置在受力应变变形部的圆柱的底部，凸台设置在圆柱的中心位置，该凸台可以为一立方体形状，当然也可以为近似立方体的形状，例如：各角设置为弧度形式的立方体，本申请对此不作任何限定。

还包括：所述凸台中部还设置一中空结构孔14(中空结构可以降低受力应变变形部的刚性强度，带来更好的触压效果，并且可以提高控制的精确度，提升了用户的使用体验度；而且由于中空结构，当施加作用力到受力应变变形部时，作用力会分散到受力应变变形部的凸台的各部分，受力应变变形部不易疲劳，且可降低受力应变变形部产生破损的概率)；所述中空结构孔为圆柱形的中空结构孔。

如图3和图4所示，还包括：所述受力应变变形部的圆柱上设置多个贯通孔13(贯通孔用于安装组立螺丝的贯通孔)，多个贯通孔13为均匀排列在圆柱上(可以保证安装后的组立螺丝的所受应力均匀)，所述受力应变变形部通过多个螺丝穿过相应的贯通孔与刚性支撑底座进行接合。设置所述受力应变变形部的圆柱上的贯通孔为4个，本申请对此不作任何限定，4个贯通孔为均匀排列在圆柱上，其中，相对的任2个贯通孔的连线形成两条相交线，所述相交线所形成4个夹角均为直角，2条相交线的相交点在圆柱的轴线上。这样的设置方式可以确保安装后的组立螺丝的所受应力均匀。

如图5、图6和图7所示，受力应变变形部的圆柱的横截面的直径设定为大于等于7.0mm，小于等于25.0mm。

受力应变变形部上设置的四个贯通孔1404，可以使用m1.8p0.2规格螺丝，四个贯通孔对应水平间距1401，1402，1406，1407设置为大于等于1.2mm，小于等于10.0mm，便于很好的将受力应变变形部做接合操作；受力应变变形部中受力柱状结构1403设置为单边长大于等于1.2mm，小于等于5.0mm；受力应变变形部中受力柱状结构中空结构孔径1409设置为直径大于等于0.2mm，小于等于4.0mm；受力应变变形部中受力柱状结构中空结构边缘r角1411与1412设置为直径大于等于0.02mm，小于等于2.20mm；受力应变变形部中受力柱状结构中空结构深度设置为1413大于等于0.3mm，小于等于8.2mm。

受力应变变形部底面设置的贴合面定位凹槽的尺寸与形状由图7中1414,1415,1416,1417,1418,1419,1421,1422,1423所组成，贴合面定位凹槽的尺寸与形状与柔性线路基板外型尺寸相适应，贴合面定位凹槽的深度设置为大于等于0.02mm,小于等于4.20mm，该深度可以确保很好地将柔性线路基板的较窄一端放置在受力应变变形部中，易于加工，方便组立，可以减少组立误差，提高生产效率。

上述设置方式，易于加工，方便组立，可以减少组立误差，提高生产效率。

所述对指向装置的受力应变变形部施加作用力后，力应变变形部在三维空间中从第一外形形变改变为第二外形形变的步骤，包括：

如图2所示还包括：设置所述电阻式检测应变部为71不少于3个，将不少于3个电阻式检测应变部71，根据传感器采集算法规则有序地设置排列在所述柔性线路基板41上，设置的表面为柔性线路基板与受力应变变形部接合面的对面上。当施加作用力到受力应变变形部时，作用力传递到柔性线路基板上，柔性线路基板上的多个电阻式检测应变部会相应的通过采集到电阻值的变化获得反馈信号，有序排列设置的多个电阻式检测应变部通过电阻式变化采集受力应变变形部的外形形变量，进而采集压阻信号并发送至中央控制装置，通过中央控制装置进行逻辑分析与计算后，便能得出受力应变变形部所承受的作用力趋势(即分析出外力的大小与方向)，进而达到精确指向的效果，这样的设置会提高采集的精准度同时提高响应速度，带来更好的用户使用体验；其中，所述电阻式检测应变部设置为不少于3个，将不少于3个电阻式检测应变部，根据传感器采集算法规则有序地设置排列在所述柔性线路基板上，其中设置的表面为柔性线路基板与受力应变变形部接合面的对面上，本申请中要求电阻式检测应变部的数量不少于3个，这样会大大提高采集的精度和响应速度，在图2中设置了4个电阻式检测应变部，但设置的电阻式检测应变部的位置与具体数量，本申请对此不作限定；压阻信号为受力应变变形部在三维空间中产生形变导致其电阻值改变的电子信号。

所述电阻式检测应变部是通过印刷printing方式或涂层coating方式设置在所述柔性线路基板上。上述方式可以确保电阻式检测应变部设置在柔性线路基板上，不会很大增加柔性线路基板的厚度，上述技术成熟，成本较低，，大大提高了产品的良品率，很适合大规模商业应用。

如图4所示，还包括：设置所述受力应变变形部的贴合面定位凹槽的形状与柔性线路基板的接合面的形状相适应，所述柔性线路基板的接合面上设置定位孔，所述受力应变变形部的贴合面定位凹槽11对应设置与所述定位孔相配合的定位柱12。

还包括：设置所述定位柱至少为2个，且设置多个定位柱均匀排列在所述受力应变变形部的贴合面定位凹槽11中。

受力应变变形部底面与柔性线路基板接合时可以通过使用两个定位柱进行定位，通过定位柱可以很方便的将柔性线路基板设置于受力应变变形部的贴合面定位凹槽中，并进行受力应变变形部和柔性线路基板的接合。其中定位柱的尺寸设置为直径大于等于0.3mm，小于等于5.0mm，上述尺寸在实际操作中，便于与底座定位与柔性线路板定位使用。

其中，将设有贴合面定位凹槽结构的受力应变变形部与设有电阻式检测应变部的柔性线路基板的接合，通过应力传导性高的可粘合贴合层接合在一起；具体地，在将设有贴合面定位凹槽结构的受力应变变形部与设有电阻式检测应变部的柔性线路基板进行粘合的固化过程中，通过保压治具方式将受力应变变形部与柔性线路基板进行贴合固化操作，其中，温度设定为大于等于摄氏20度且小于等于摄氏30度,相对湿度设定为大于等于30％且小于等于70％，固化保压作用力设定为大于等于5.0牛顿，保压固定时间不少于5分钟；

在实际测试中，应力传导性高的可粘合贴合层的材料可以为高密度，高硬度，高模量的接合材料(例如：可以为应力传导性至少大于2帕的材料)，这样可以确保施加作用力到受力应变变形部时，通过应力传导性高的可粘合贴合层施加的作用力在尽可能在减低耗损的情况下传递到柔性线路基板上，柔性线路基板上的传感器会相应的通过采集到电阻值的变化获得反馈信号，通过电阻式变化采集形变量的传感器的精准度高并且响应速度快，带来更好的用户使用体验。

其中，所述设有贴合面定位凹槽结构的受力应变变形部与柔性线路基板的接合是通过应力传导性高的可粘合贴合层将两者接合在一起的步骤，包括：设有贴合面定位凹槽结构的受力应变变形部与柔性线路基板的接合是通过应力传导性高的粘合剂采用点胶方式(例如采用vishay的m-bond200kit快干胶水进行点胶，这是一种硅胶基础的快干胶)，或者是通过应力传导性高的片材型双面胶，将两者接合在一起。

所述当设有贴合面定位凹槽结构的受力应变变形部与柔性线路基板的接合是通过应力传导性高的片材型双面胶，将两者接合在一起的步骤，包括：设置所述片材型双面胶的形状与所述受力应变变形部的贴合面定位凹槽的形状相适应，且所述片材型双面胶上设置与所述定位柱相配合的定位孔。

通过片材型双面胶的定位孔可以很方便的将柔性线路基板设置于受力应变变形部的贴合面定位凹槽中，并进行受力应变变形部和柔性线路基板的接合。

进一步地，在将设有贴合面定位凹槽结构的受力应变变形部与柔性线路基板进行粘合的固化过程中，通过保压治具方式将受力应变变形部与柔性线路基板进行粘合固化操作，其中，温度设定为大于等于摄氏20度且小于等于摄氏30度,相对湿度设定为大于等于30％且小于等于70％，固化保压作用力设定为大于等于5.0牛顿，保压固定时间不少于5分钟；

通过上述设置的保压治具方式进行粘合固化操作，可以确保两者的接触面均匀平整，不会产生气泡、曲翘和脱胶的现象，大大提高了生成的良品率。

在实际中，点胶时保压参数与固化时间根据使用的胶水或是胶膜有所不同,以vishay的m-bond200kit快干胶水为例,在摄氏20度到摄氏30度温度的作业环境下，相对湿度范围在30％到70％之间，以5.0牛顿作为固化保压作用力，保压5分钟完成固化步骤。当使用其他的接合材料，可以依据个别不同特性将保压时间与固化条件依照个别材料特性稍作调整，但固化保压作用力设定为大于等于5.0牛顿，保压固定时间不少于5分钟，这样可以确保粘合固化的效果，可以确保柔性线路基板和受力应变变形部的接合的接触面均匀平整，不会产生气泡、曲翘和脱胶的现象；以蠕动式胶水点胶机或是片材形式的片材型双面胶为接合层，接合层设置的工序可实施于柔性线路基板的背面，再与受力应变变形部设置的贴合面定位凹槽区域平面做接合，或将接合层设置工序实施于受力应变变形部设置的贴合面定位凹槽区域平面，再与柔性线路基板的背面做接合，这些设置的工序都可以实现柔性线路基板和受力应变变形部的接合操作，本申请对此不作任何限定。

其中，将与设有电阻式检测应变部的柔性线路基板完成贴合固化操作后的受力应变变形部，通过多个螺丝与刚性支撑底座进行接合的过程中，为各螺丝预置20cn·m的扭力,将受力应变变形部固定于刚性支撑底座上，并使受力应变变形部产生预设的变形量；采集每片电阻式检测应变部的采样数据,根据各电阻式检测应变部不同的采样数据，将该片电阻式检测应变部对应的位置的螺丝进行旋入或旋出的操作，使每片电阻式检测应变部的采样数据值控制在2000欧姆至3200欧姆之间，完成指向装置的设置过程。

刚性支撑底座可以采用金属材料，实际中可以采用304不锈钢，该材质适应环境能力强，耐水耐潮湿能力不错，具有良好的散热效果，而且成本较低，强度大，加工方便，很适合大规模商业应用；当然铜、铝等材料也可以为本申请所应用，本申请对此不作限定。

如图8所示，刚性支撑底座与成品组装时使用的两个定位孔中心的间距2102可以设置为大于等于8.0mm，小于等于30.0mm；可以设置孔径2108为大于等于0.3mm，小于等于5.0mm，上述设置便于组装产品。

刚性支撑底座的两个定位孔2107可以使用m1.8p0.2规格螺丝组立，便于精确的组立于产品。

刚性支撑底座与受力应变变形部连接时使用两个定位孔2109孔径可以设置为大于等于0.2mm，小于等于5.0mm；这样便于定位，同时方便安装。

刚性支撑底座与受力应变变形部通过螺丝连接时使用四颗螺丝孔2104，使用m1.8p0.2规格螺丝(m为螺纹的外径为1.8mm，p：一般性指螺纹的螺距为0.2mm)，上述设置便于精确的组立产品。

如图9和图10所示，刚性支撑底座与受力应变变形部进行连接的螺丝，螺丝内十字结构尺寸3001可以设置为大于等于0.9mm，小于等于3.2mm。螺丝与螺牙接合斜面顶部尺寸3002可以设置为大于等于0.8mm，小于等于3.2mm。螺丝螺帽直径3003尺寸可以设置为大于等于1.2mm，小于等于5.0mm。实例中螺丝螺纹3004设计规格m1.0p0.2细牙规格螺丝。螺丝螺帽厚度3005可以设置为小于等于1.5mm，大于等于0.2mm，螺丝螺牙部分长度3006可以设置为小于等于5.2mm,大于等于1.0mm。螺丝螺帽以外深入受力应变变形部分3007长度可以设置为大于等于0.8mm，小于等于10.0mm。此螺丝设计方式安装方便，可以减少组立误差，提高生产效率。

传刚性支撑底座进行成品组装时使用的定位孔中心与受力应变变形结构连接时使用四颗螺丝孔间距2105可以设置为大于等于0.8mm，小于等于18.0mm；上述设置便于精确的组立产品

刚性支撑底座进行成品组装时使用的定位孔中心与受力应变变形结构连接时使用四颗螺丝孔间距2106可以设置为大于等于1.8mm，小于等于20.0mm；上述设置便于精确的组立产品。

上述设计方式可以使加工容易并方便安装，同时减少组立误差，提高了产品的精度，带来了良好的用户体验。

其中，所述采集每片电阻式检测应变部的采样数据的步骤，包括：将柔性线路基板的各电阻式检测应变部的信号接点与测试装置进行连接，采集每片电阻式检测应变部的采样数据。

如图11、图12和图13所示，还包括：设置所述柔性线路基板41的形状为一长条形的异型结构，其具有宽度和长度，设置所述柔性线路基板的形状为一长条形的异型结构，该异型结构设置为两端较宽、中间以较窄的走线连接，缩减受力应变变形部的贴合面定位凹槽边缘柔性线路基板出线位置宽度，较宽一端设置多个引脚，与显示装置和中央控制装置均进行连接，其未设置引脚的另一端的上表面与所述受力应变变形部的贴合面定位凹槽相接合。

其柔性线路基板的长度4116设定为大于等于50.0mm，小于等于150.0mm。

柔性线路基板的宽度4223设定为大于等于5mm，小于等于10mm。

柔性线路基板为异型结构，前细后宽，宽度变化处边缘导角4113、4114的角度设定为为135度。

柔性线路基板的前端设计为印刷电阻式检测应变部件区域，其宽度4105、4112设定为大于等于0.5mm，小于等于7.0mm。较小的尺寸可以使得模块结构紧凑，有助于实现指向装置的模块微型化。

柔性线路基板的前端紧密贴合于受力应变变形部的贴合面定位凹槽内，定位孔间距4102与受力应变变形部的定位柱尺寸一致。此设计方式可以确保指向装置的安装角度准确，受力均匀，可以提高检测精度。

柔性线路基板通过多个引脚与外接装置对应的接口连接，合适的长度和宽度便于快捷组装，保证产品的可靠性。

多个引脚的多个沿着与柔性线路基板的轴线方向延伸，并伸出柔性线路基板的较宽一端的边缘，这样的设置便于和外接装置对应的接口连接。引脚的内部部分约束在柔性线路基板的内部。

如图14所示，本申请的基于电阻式应变规传感方式的指向装置进行安装前的零件排列的拆解示意图。从上至下的顺序为：螺丝30、受力应变变形部10、应力传导性高的可粘合贴合层50(可以为硅胶胶水或是片材双面胶)、柔性线路基板41以及刚性支撑底座21。

如图15所示，本申请的基于电阻式应变规传感方式的指向装置完成安装后的各结构叠合后的横截面示意图。其中，从上至下一次排列为：受力应变变形部10、应力传导性高的可粘合贴合层50(可以为硅胶胶水或是片材双面胶)、柔性线路基板41、电阻式检测应变部71、电阻式检测应变部与刚性支撑底座之间的间隙层空间61(间隙层空间61可以保障柔性线路基板上设置的电阻式检测应变部，不与刚性支撑底座接触；由于刚性支撑底座的金属材质，电阻式检测应变部不与金属材质的刚性支撑底座，不会产生误操作信号，而且该间隙层空间的高度只要确保不接触即可，本申请对此不作限定)以及刚性支撑底座21。

所述受力应变变形部是通过聚苯醚和聚苯乙烯共混成为热变形温度在90℃至175℃、介电常数及介质损耗角正切值小，且耐水及耐热性好的改性聚苯醚(mppe)的材料制成。mppe融粘度较低，在加工时注射成型较易，同时成型后不易产生应力龟裂现象，耐水及耐热性好而且价格不高，非常适合作为本申请的受力应变变形部这种长时间进行触压操作的组件，很适合大规模商业应用。

步骤130、根据得到的第一指向坐标和第二指向坐标计算光标参数后，发送给中央控制装置，完成通过指向装置控制一显示光标在显示装置中的操作。

其中，根据得到的第一指向坐标和第二指向坐标计算光标参数后，通过中央控制装置进行逻辑分析与计算后，获取受力应变变形部所承受的施力趋势(即分析出作用力的大小与方向)，进而完成通过指向装置控制一显示光标在显示装置中的操作。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

需要说明的是，本申请中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。