薄壁阳极包壳的制作方法

专利名称：薄壁阳极包壳的制作方法
技术领域：
本发明总体上涉及制造薄壁包壳，例如制造电化电池所用的包壳，或锌气钮扣电池所用的阳极包壳。
背景技术：
电池常被用作电源。电池具有一负电极，通常被称作阳极；一正电极，通常被称作阴极。阳极包含能被氧化的活性物质；阴极包含或消耗能被还原的活性材料。阳极活性物质能够还原阴极活性物质。
当电池被用作一装置中的电源时，使阳极和阴极相接触，从而允许电子流经所说装置，并允许发生对应的氧化反应和还原反应，从而就可以提供电力。与阳极和阴极相接触的电解液含有离子，这些离子流经这些电极之间的分离件，从而在放电期间在整个电池中保持电荷平衡。
作为电池的一个例子有锌气钮扣电池。锌气钮扣电池的容器包括一阳极包壳和一阴极包壳；阳极包壳和阴极包壳被卷接在一起，从而形成电池所用的容器。在使用期间，从电池外部的周围空气向阴极提供氧气，这些氧气在阴极被还原，并且锌在阳极被氧化。
通常理想的是利用薄壁阳极包壳来制备电池，这样就能向电池内加入更多的活性物质，从而可以增加电池性能。
在当前生产中，所用的大部分阳极包壳侧壁的当前厚度大约为4密尔，即0.004英寸。由于非常期望能利用更薄的阳极包壳侧壁，以致于能增大在锌气钮扣电池的内部所能容纳的活性物质的量。因此，需要研发一种制造方法和一些材料，以允许薄的阳极片能被冲压、定形、成形，以便使制造出的阳极包壳钮扣电池侧壁的厚度从0.0035英寸至小于千分之一英寸。

发明内容
已经研发出了一种新的方法，这种新的方法可以使制造出的包壳的圆筒壁和端壁(顶壁)材料厚度为0.0035英寸、0.0025英寸，0.00010英寸或更薄。一个重要的发现是，通过在起初时，随着凹入的内壁被成形而在圆筒壁与翻转的凹入的内壁之间形成较大的半径，从而使圆筒壁“缓慢成形”。接下来的通常是确定尺寸大小的步骤，这些步骤使得翻转的凹入的内壁与阳极包壳的外圆筒壁之间的距离可以被慢慢减小，这样就可以防止极薄的(通常是易碎的)材料发生断裂。这些包壳可以被用于电池部件例如用作锌气钮扣电池的阳极包壳。
本发明的另一个方面是，在内壁成形过程期间，临时形成一锥形内壁，该锥形内壁是利用锥形冲压机来形成的。
在成形过程中，起初的大半径被“缓慢成形”，然后，随着冲压机减小凹入的内壁和阳极包壳的外圆筒壁之间的距离，锥形内壁就被成形。
这种“缓慢成形”过程使得包壳侧壁中的残留应力被减小。这个过程还可以使凹入的内壁的长度最大化。如果这些包壳被用作锌气电池中的阳极包壳，那么，现在就能够利用厚度为0.0035英寸及以下的更薄的材料来制造更大型号(13&675)的锌气钮扣电池，而这在以前是不可能实现的。
这种新的包壳成形过程还具有这样的优点如果这种包壳被用于助听器钮扣电池，那么，这种包壳成形过程可减小对包壳的内层(铜层)造成损害(刮擦)的可能性，从而减小和/或消除电池中产气的可能性。
在形成特定的(阳极电池)包壳的一种优选方法中，该方法包括步骤形成一中空的包壳圆筒，以便使该中空的包壳圆筒包括一圆筒壁和一端壁，所说的端壁封闭住所说圆筒壁的一端。反向拉动包壳圆筒的一部分，使得端壁朝着圆筒壁的内部移动，从而形成具有凹入的内壁的一凹窝。
在这个反拉过程期间，执行本发明中的“缓慢成形”方法，其中，在一圆角的侧壁过渡部分(见图5)中形成一初始的大半径，然后，按照前面所描述的那样使锥形内壁成形。
在凹入的内壁成形之后，减小凹入的内壁部分和外圆筒壁之间的距离。在一个优选实施例中，凹入的内壁被压向圆筒壁，尽管认识到在另外的实施例中，圆筒壁可以被压向内壁，也可以把两壁相向移动。这些壁之间的距离可以被充分地减小，以便使得这些壁临时地或永久地接触。
随后，如果需要的话，可以把圆筒壁的一部分从圆筒壁的剩余部分中剪去，以便形成一很光滑的边缘。在这个剪切步骤中，在把圆筒壁的一部分剪去之前，可以把包壳圆筒翻转过来。
当然，本发明还包括利用这种“缓慢成形”过程所制成的任何电池包壳。更具体地说，本发明包括了这样的电池包壳，即，在所说材料被成形成电池包壳之后，这种电池包壳的侧壁厚度小于0.0035英寸但大于0.0005英寸。
更具体地说，本发明包括了这样的材料，即这种材料的侧壁厚度小于0.003英寸但大于0.0005英寸。更具体地说，本发明包括了这样的材料，即这种材料的侧壁厚度小于0.0025英寸但大于0.0005英寸。更具体地说，本发明包括了这样的材料，即这种材料的侧壁厚度为小于0.0025英寸至0.001英寸。
(阳极电池)包壳所用的实际材料可以是例如在2001年6月11日提交的系列号为09/878748的共同未结案的美国专利申请中所描述的材料。在此引入这篇美国专利申请文献全文。
在附图和下面的描述中将对本发明的一个或多个实施例进行详细地描述。从所作的描述和这些附图以及权利要求书可以更清楚地理解本发明的其它特征、目的和优点。


图1是(现有技术中的)一钮扣式电池的侧剖图；图2是由扁平的(电池)外壳材料制成的一中空的包壳圆筒的侧剖图；图3是一中空的包壳圆筒的一侧剖图，其中的包壳圆筒的圆筒壁的高度被增加了；图4是一中空的包壳圆筒的侧剖图，其中的包壳圆筒的高度被稍微减小；图5是中空的包壳圆筒的侧剖图，表示出了在“缓慢成形”过程中的第一步；图5A是一侧剖图，表示出了圆角侧壁过渡部分；图6是中空的包壳圆筒的侧剖图，表示出了翻转的凹入的内壁和锥形的内壁；
图7是中空的包壳圆筒的侧剖图，表示出了被压向外圆筒壁的至少一部分凹入的内壁；图8是中空的包壳圆筒的侧剖图，其中的包壳圆筒具有向内弯曲的圆筒壁的锥形部分；图9是一侧剖图，表示出了中空的包壳圆筒的修整情况；图10是中空的包壳圆筒的一部分的侧剖图，表示出了凹入的内壁位于一部分圆筒形壁附近；图10A是一侧剖图，表示出了中空的包壳圆筒壁的更详细的细节情况；图11A-I分别表示出了按照图2-10所示过程所制成的锌气电池型312阳极包壳的尺寸大小。
具体实施例方式
本发明总体上涉及一种制造用于诸如碱性原电池、锂电池、可充电电池等一些特定系统的改进了的包壳的方法。在本发明的一个实施例中，参照锌气钮扣电池描述了(阳极电池)包壳的制造方法。应当知道，这种方法也可以被用于制造其它电池系统的包壳。还应知道，这种方法还可以被用于制造用于容纳任何材料的任何薄壁包壳。
参照图1，现有技术中一种典型的钮扣电池包括一阳极侧2和一阴极侧4。阳极2包括阳极包壳10和阳极凝胶60。阴极4包括阴极包壳20和阴极构件40。
在阳极包壳10和阴极包壳20之间设置有绝缘体30。在阴极构件40和阳极凝胶60之间设置有分离件70，以防止这两个部分相接触。膜片72有助于防止电解液从电池中泄漏出来。位于阴极包壳20中的通气口80允许空气进入电池内以及从电池中排出空气。在通气口80和阴极构件40之间设置有送气件50。
阳极包壳10和阴极包壳20被卷曲在一起，从而形成具有一内部容积或电池容积的电池容器。阳极包壳10的内表面82和分离件70一起形成阳极容积84。阳极容积84容纳有阳极凝胶60。剩余的阳极容积84为空的容积90。
阳极包壳可由双层材料、三层材料或多层材料来制成。双层材料通常是具有铜内表面的不锈钢。不锈钢提供了在电池制造期间保持结构整体性所需的强度。不锈钢可以是任何能高速形成阳极包壳的适当形状的的不锈钢。通常采用可用作薄片的不锈钢。例如，可以采用在ASTM A167中所描述的304不锈钢。或者是采用在“日本标准协会”中所描述的SUS15-14不锈钢。总地来说，不锈钢层占阳极包壳总厚度的约70％至90％。
铜层在不锈钢层和阳极之间提供了一隔层，从而减小了氢气的形成。所说的铜可以是纯铜。“纯铜”的意思是指满足在ASTM F68中所描述要求的铜。一般而言，“纯铜”至少是99.99％的铜。例如，可以采用可从日本东京Hitachi Cable Ltd，获得的超纯OFC等级的铜。
阳极包壳也可以由三层材料制成。由三层材料制成的包壳具有一不锈钢层、在包壳的内表面上的一铜层、在包壳外表面上的一镍层。镍可以提供赏心悦目的外表面。镍层通常占包壳总厚度的一小部分。例如，不锈钢的和铜的叠加厚度与镍的厚度的比可以约为49∶1。与双层材料的情况一样，不锈钢通常约占包壳厚度的70-90％。此外，铜层的厚度与不锈钢的厚度的比至少为0.10∶1。
阴极包壳可以由具有镍内层和镍外层的冷轧钢制成。在另一个实施例中，阴极包壳可包括Ni:SS304:Ni层，这些层的总厚度为0.0025英寸。在阳极包壳和阴极包壳之间压配合有一绝缘件，例如一绝缘垫圈。该垫圈能被薄化，以便增大电池的容量。
阳极包壳和阴极包壳一起形成电池容器。国际电工委员会(IEC)规定了总的电池高度和直径尺寸。例如，钮扣电池可具有各种尺寸型号675电池(IEC名称“PR44”)的直径大约在11.25至11.60毫米之间，高度大约在5.0至5.4毫米之间；13电池(IEC名称“PR48”)的直径大约在7.55至7.9毫米之间，高度大约在5.0至5.4毫米之间；312电池(在图2-8所示例子所用的)(IEC名称“PR41”)的直径大约在7.55至7.9毫米之间，高度大约在3.3至3.6毫米之间；10电池(IEC名称“PR70”)的直径大约在5.55至5.80毫米之间，高度大约在3.30至3.60毫米之间。A5电池的直径大约在5.55至5.80毫米之间，高度大约在2.03至2.16毫米之间。
阴极构件具有朝向阳极凝胶的一侧和朝向通气口的一侧。阴极构件的朝向阳极凝胶的一侧被分离件覆盖着。分离件可以是多孔的、电绝缘聚合物，例如聚丙烯，它允许电解液接触所说的气阴极。阴极构件的朝向通气口的一侧通常被聚四氟乙烯(PTFE)膜片覆盖着，该聚四氟乙烯(PTFE)膜片能有助于防止阳极凝胶变干以及防止电解液从电池中泄漏。电池还能包括位于PTFE膜片和通气口之间的送气件或吸油材料。送气件是多孔的或纤维性的材料，这些材料有助于在PTFE膜片和阴极包壳之间保持一个散气空间。
阴极构件包括一集电器，例如一金属丝网，在该金属丝网上沉积有阴极混合物。金属丝网与阴极包壳构成电接触。阴极混合物包括用于还原氧的催化剂，例如锰化合物。催化剂混合物由粘合剂(例如PFTE颗粒)、碳粒和锰化合物的混合物组成。催化剂混合物可以被预先制备，例如通过加热硝酸锰或通过还原高锰酸钾来形成锰氧化物，例如Mn2O3，Mn3O4和MnO2。
催化剂混合物可包括重量百分比大约在15％至45％之间的聚四氟乙烯。例如，阴极构件可包括约40％的PTFE，这样就能使得该阴极构件更强的防湿性，从而可以减小电解液从电池中泄漏的可能性。在没有分离件并且一层PTFE膜被叠加在网筛上的情况下，阴极构件可具有一透气率约300～600sec/平方英寸，优选地是约400sec/平方英寸，用10立方厘米的空气测定。透气率能利用Gurley Model 4150来测量。阴极构件的透气率能控制电池内的氢气的流通，释放压力，从而改善电池性能，减少泄漏。
阳极是由阳极凝胶和电解液形成。阳极凝胶含有锌材料和胶凝剂。锌材料可以是锌合金粉末，这种锌合金粉末包括小于3％的汞，优选地是没有添加汞。锌材料可以搀杂有铅、铟或铝。例如，锌可以搀杂约400～600ppm(例如500ppm)的铅、400～600ppm(例如500ppm)的铟、或约50～90ppm(例如70ppm)的铝。优选地是，锌材料可包含铅、铟和铝，铅和铟，或铅和铋。
或者是，锌可包括铅，并且没有其它金属添加剂。锌材料可以是空气吹制的或纺成的锌。例如，在于1998年9月18日提交的U.S.SN.09/156915、1997年8月1日提交的U.S.S.N.08/905254以及1998年7月15日提交的U.S.S.N.09/115867中描述了一些适合的锌粒。在此引用这些文献中每一篇的全文作为参考。锌可以是粉末。锌的颗粒可以是球形的，也可以非球形的。例如，锌粒可以是针尖状的(纵横比至少为2)。
锌材料所包括的大部分颗粒的尺寸大小在60～325网目之间。例如，锌材料可具有下面的颗粒分布0-3％的重量在60网目；40-60在100网目；30-50％的重量在200网目；0-3％的重量在325网目；0-0.5％的重量在盘上。
适合的锌材料包括可从Union Miniere(Overpelt，比利时)、Duracell(美国)、Noranda(美国)、Grillo(德国)、或Toho Zinc(日本)获得的锌。
锌-气阳极材料按照下述方式被装入到电池内。把胶凝剂和锌粉进行混合，以便形成干的阳极混合物。然后，把该混合物分配到阳极包壳内，并且加入电解液，从而形成阳极凝胶。
胶凝剂可以是吸收性的聚丙烯酸脂。按照美国专利US4541871中所描述的计量，聚丙烯酸脂具有约小于30克盐/克胶凝剂的一吸收包膜，在这里引用这篇美国专利文献作为参考。以阳极混合物中锌的干重计，阳极凝胶含有小于1％的胶凝剂。优选地是，胶凝剂重量百分比含量大约在0.2％～0.8％之间，更优选地是在约0.3％～0.6％之间，最优选地约为0.33％。吸收性的聚丙烯酸酯可以是通过悬浮聚合而制成的聚丙烯酸钠。适合的聚丙烯酸钠所具有的平均粒度大约在105至180微米之间，pH值约为7.5。例如，在美国专利US4541871，US4590227或US4507438中描述了一些适合的胶凝剂。
在某些实施例中，阳极凝胶可包含非离子型表面活性剂、铟或铅化合物，例如氢氧化铟或乙酸铅。阳极凝胶可包含约50至500ppm、优选地是50至200ppm的铟或铅化合物。表面活性剂可以是非离子型磷酸酯表面活性剂，例如涂敷在锌表面上的非离子型烷基磷酸酯或非离子型芳基磷酸酯(例如可从Rohm&Haas获得的RA600或RM510)。阳极凝胶可包含约20至100ppm之间的表面活性剂，这些表面活性剂被涂敷在锌材料的表面上。这些表面活性剂能用作产气抑制剂。
电解液可以是氢氧化钾的水溶液。电解液可包含约30％至40％、优选地是35％至40％的氢氧化钾。电解液还可包含约1％至2％的氧化锌。
在存储期间，通气口通常被一可拆除片覆盖着，所说的可拆除片通常被称作密封片，并且被设置在阳极包壳的底部，并覆盖着通气口，以便限制钮扣电池的内部和外部之间的空气流。使用者在使用之前把密封片从阴极包壳上撕去，以便允许空气中的氧气从外部环境中进入到钮扣电池内部。
参照图2，图中表示出了利用电池包壳材料12已使本发明中的中空的包壳圆筒11被部分成形，电池包壳材料12所具有的(在一个实施例中)侧壁厚度23(参见图10)通常为0.0035英寸至0.0005英寸。这种材料可以是前面所提到的双层的或三层的阳极包壳材料，也可以是用于制造电池包壳的其它材料。通常所用的电池包壳材料的层状材料的具体比率并不影响本发明，也就是说，例如本发明并不局限于铜与不锈钢厚度的特定比率。
从图中可以看出，中空的包壳圆筒11包括一圆筒壁13和一端壁14。图中所示的中空的包壳圆筒11是在成形操作的初始阶段中被成形，后面将参照图3-11来进一步地描述所说的成形操作。
参照图3，中空的包壳圆筒11的圆筒壁13的高度已被增大，例如通过另外的拉伸操作来增大高度。
参照图4，中空的包壳圆筒的总高度已被稍微减小，这是为了在一部分圆筒壁13中形成一尖锐的边缘28。至少在后面所描述的关于312型的阳极包壳的例子中，需要设置有该尖锐的边缘28，以便防止圆筒壁13起皱。
参照图5和图5A，利用一冲压机(图中未示)来在凹入的内壁15和圆筒壁13之间形成一圆角的侧壁过渡部分24。在后面描述的例子中，当从图4所示的中空的包壳圆筒11变化到图5和5A所示的中空包壳圆筒时，端壁14被完全颠倒，并向下通过圆筒壁15。换句话说，从图4过渡到图5的过渡过程中，可以看到，中空的包壳圆筒11的一部分已被反拉，从而使得端壁14朝圆筒壁13移动，并且最好是穿过圆筒壁13的内部移动，从而形成一凹窝17，该凹窝17具有凹入的内壁15。随着端壁14被反拉形成凹窝17，这个过渡部分的半径25就发生变化。这个半径25并不是立即形成的，(例如通过一后面的滚轧成形加工步骤来形成，在这个步骤中，在所需的半径25的区域内，使外部圆筒壁朝着内壁移动，以便形成一“隆起的”突缘)，而是随着端壁14向下移动并且被向下反拉并最终形成一部分凹窝17而“缓慢成形”的。
参照图6，锥形内壁16随后形成凹入内壁15的一部分。为了在电池包壳36(图9)成形期间，或在电池组装操作期间防止极薄的金属发生断裂，在这个加工阶段中具有这个锥形内壁16是很重要的。锥度由锥角37来表示。在下面所描述的一个实施例中，锥形内壁16只占凹入内壁竖直高度的1.51/2.57或58％。(参照图11E中尺寸大小)在锥形内壁16成形期间，如图6所示，圆角侧壁过渡部分24过渡到锥形内壁16的至少一部分内。
参照图6(以及参照图7)，锥形内壁部分16已经被向外挤压并被定位成靠近或接触圆筒壁13。应当知道，在另外的实施例中，外圆筒壁13可以被向内移动以便接触锥形壁部分16，或者两个部分被相向挤压以便被定位成相互靠近或相互接触。这些壁在起初时可以相互接触，由于在这些部分中具有残留应力的缘故，因此这些壁然后相互弹回。无论如何，这些壁13，16之间的距离被减小了，在一些实施例中，至少沿着所说壁13，16的一部分，这些壁13，16之间的距离可以被完全消除。
参照图7，在凹入的内壁16和外圆筒壁13的下部还形成一锥形部分18。在下面所给出的例子中(见图11-F)，这个锥形部分所具有的锥角38为32.22度。
参照图8，从图中可以看出，在锥形部分18的一部分中已经形成一锻造部分19。
参照图9，从图中可以看出，切成的圆筒形壁部分21可以从电池包壳36的圆筒壁13的剩余部分上切去。电池壁36还具有理想的外部直径39。
参照图10和图10A，图中所示的电池包壳36具有凹入内壁15的一部分，该部分位置邻接着圆筒壁13的一部分，(当水平横跨所说凹入内壁15的所说一部分和所说圆筒壁13测量时)这两个壁的组合厚度22小于0.008英寸大于0.001英寸。当然，两壁13，15的两部分的组合厚度22将取决于初始材料的厚度以及壁13，15之间的任何间距42，所形成的电池包壳所具有侧壁总厚度22小于0.008大于英寸0.22英寸，或者小于0.007英寸大于0.002英寸，或者小于0.005英寸大于0.002英寸，或者小于0.005英寸大于0.003英寸。(在下面给出的例子中，所用的材料的标称厚度为0.0025英寸，间距为0.001英寸。这个间距可以只存在于壁13，15的相交处，或者可以向下进一步延伸。)由于所用的材料的侧壁厚度23小于0.0035英寸大于0.0005英寸，因此导致形成这些总厚度22。当然，如前所述，阳极电池包壳的侧壁厚度23也可以在其它的范围内，例如从小于0.003英寸至大于0.0005英寸，或者从小于0.025英寸至大于0.0005英寸，或者小于0.00025英寸至大于0.001英寸。
如图10所示，侧壁厚度23是指在材料经过成形加工之后所测得的材料厚度。可以猜想到，在成形加工期间，侧壁厚度23可能从双层或三层片的初始厚度发生非常小的变化。在下面所给出的例子中，未曾监测到初始厚度发生变化，而获得了有利的结果，可以采用极薄的材料。如果加工步骤确实使材料进一步变薄，那么，产生不合格部分的风险就会增大，而且很可能是大大地增大了产生不合格部分的风险。
例子参照图11A-11I，在本发明的一个实施例中，利用本发明的加工过程制成了用于助听器锌-气电池的“312”型阳极电池。在这个加工过程(如图2-9中表示出了加工步骤)中所用的三层材料的侧壁厚度23为0.0025英寸或稍大于0.06毫米。这种三层材料可从日本的SumitomoSpecial Metals，Suita-Shi Osaka获得，并且被标明为16∶82∶2(铜；不锈钢15-14；镍)三层，其抗拉强度为每平方毫米65～71千克，屈服强度为每平方毫米57到60千克，伸长百分比为28～30％，不锈钢层的硬度为254。图11所示的尺寸大小与312型的电池包壳的成形相关，并且这些尺寸大小是以毫米计的。
在圆角侧壁过渡部分的成形过程期间(如图11D和11E所示)，断面是沿着冲压机的曲柄轴转动的不同角度剖取的实际的312型包壳的断面，所说的这些不同的转角如下半径0.080mm@150度半径0.062mm@155度半径0.050mm@160度半径0.032mm@165度半径0.028mm@170度半径0.024mm@175度半径0.020mm@180度在曲柄轴转动180度处，冲压机位于曲柄轴转动弧的底部死点中心。半径25与侧壁厚度23的比大约为0.020mm/0.060mm或33％，这表明很小的半径与很薄的材料相结合。
在本申请中所提到的所有公开的专利申请在此引用作为参考，其效力就如同在此已对每篇公开、专利或专利申请进行了详细地逐篇地进行了描述，并引以为参考。
尽管已经描述了本发明的许多实施例，然而，应当知道，在不脱离本发明构思和范围的情况下可以对本发明作出各种变型。因此，其它的一些实施例也应位于权利要求所限定的范围内。
权利要求
1.一种制造电池包壳的方法，该方法包括提供包壳材料；把该包壳材料制造成包壳，其中，包壳的侧壁厚度在0.0035～0.0005英寸之间。
2.一种制造电池包壳的方法，该方法包括提供包壳材料；把该包壳材料制造成包壳，该包壳的侧壁厚度在0.003～0.0005英寸之间。
3.一种制造电池包壳的方法，该方法包括提供包壳材料；把该包壳材料制造成包壳，该包壳的侧壁厚度在0.0025～0.0005英寸之间。
4.一种制造电池包壳的方法，该方法包括提供包壳材料；把该包壳材料制造成包壳，该包壳的侧壁厚度在0.0025～0.001英寸之间。
5.一种电池包壳的成形方法，所说方法包括步骤形成一中空的包壳圆筒，该中空的包壳圆筒具有一圆筒壁和一端壁，该端壁封闭着圆筒壁的一端；反拉中空的包壳圆筒的一部分，使得端壁朝着圆筒壁的内部移动，以便形成一凹窝，该凹窝具有凹入的内壁；减小一部分所说凹入的内壁与一部分所说中空包壳圆筒的所说圆筒壁之间的距离。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，在反拉中空包壳圆筒的一部分而使端壁朝圆筒壁内部移动从而形成具有凹入内壁的一凹窝的步骤期间，使端壁穿过圆筒壁的内部移动。
7.根据权利要求5所述的方法，其中，在反拉包壳圆筒的一部分而使端壁朝圆筒壁内部移动从而形成具有凹入内壁的一凹窝的步骤期间，使一部分内壁逐渐变细，从而形成一锥形的内壁。
8.根据权利要求5所述的方法，其中，在减小一部分所述凹入内壁和所说中空包壳圆筒的一部分所说圆筒壁之间的距离的步骤期间，移动所说锥形内壁的至少一部分锥形部，使该锥形部靠近所说圆筒壁。
9.根据权利要求5所述的方法，其中，在减小一部分所说凹入内壁和所说中空包壳圆筒的一部分所说圆筒壁之间的距离的步骤期间，移动至少一部分圆筒壁，使这部分圆筒壁与锥形内壁的锥形部分相接触。
10.根据权利要求5所述的方法，包括步骤在一部分所说凹入内壁接触所说包壳圆筒的所说圆筒壁之后，从所说圆筒壁剪去一部分所说的圆筒壁。
11.根据权利要求10所述的方法，包括步骤在剪去所说圆筒壁的所说部分之前，把所说包壳圆筒翻转过来。
12.根据权利要求5所述的方法，其中，在反拉一部分中空包壳圆筒的步骤期间，形成一圆角侧壁过渡部分。
13.根据权利要求5所述的方法，在反拉一部分中空包壳圆筒的步骤之前，在圆筒壁的一部分中形成一尖锐的边缘。
14.一种电池包壳，该电池包壳是由这样的材料制成的，即这种材料的侧壁厚度小于0.0035英寸大于0.0005英寸。
15.一种电池包壳，该电池包壳是由这样的材料制成的，即这种材料的侧壁厚度小于0.003英寸大于0.0005英寸。
16.一种电池包壳，该电池包壳是由这样的材料制成的，即这种材料的侧壁厚度小于0.0025英寸大于0.0005英寸。
17.一种电池包壳，该电池包壳是由这样的材料制成的，即这种材料的侧壁厚度小于0.0025英寸大于0.001英寸。
18.一种电池包壳，该电池包壳是由这样的材料制成的，即这种材料的侧壁厚度小于0.0035英寸大于0.0005英寸，在所说侧壁成形期间，所说包壳在一部分所说侧壁中形成一圆角的侧壁过渡部分，所说圆角的侧壁过渡部分的半径小于0.024毫米大于0.020毫米。
19.根据权利要求18所述的电池包壳，所说半径与侧壁厚度的比大约为33％。
全文摘要
本发明涉及一种由极薄的侧壁材料制造包壳的方法，该方法包括步骤使包壳的一部分翻转成形；在翻转成形过程期间形成一锥形的侧壁部分。本发明还涉及在这种制造过程期间所形成的电池包壳。
文档编号H01M4/70GK1630953SQ03802407
公开日2005年6月22日 申请日期2003年1月15日 优先权日2002年1月16日
发明者基思·E·巴克尔, 马克·安德鲁斯, 托马斯·塔卡胡拉 申请人:吉莱特公司