专利名称：火花塞用金属壳的制造方法及用于制造该金属壳的模的制作方法
技术领域：
本发明涉及发动机的火花塞用金属壳的制造方法及用于制造该金属壳的模。
背景技术：
日本未审查的专利申请-特开平7-16693号公报示出了包括金属壳的火花塞。现 在参照图4和图5说明火花塞和金属壳。如图4所示，火花塞1包括大致为筒状的金属壳 3，该金属壳3具有沿金属壳3的轴向延伸通过金属壳3的通孔2。绝缘体4被安装到金属 壳3的通孔2中。电极安装孔5沿绝缘体4的中心轴线的方向延伸通过绝缘体4。中心电 极6被布置于电极安装孔5的前(tip)端侧部分。接地电极7被配置成使得接地电极7的 一端部被固定地安装到金属壳3的轴向前端面且接地电极7的另一端部与中心电极6的前 端面相对。金属壳3包括螺杆轴部(screw shaft portion) 10，其将被螺纹联接到发动机 (即，缸盖)8的火花塞安装螺纹孔(tap hole)9 ；以及凸缘状止动部11，其被布置在螺杆轴 部10的后侧(即，轴向一端侧)(也就是，如图4和图5所示的螺杆轴部10的上侧)，且凸 缘状止动部11的外径大于火花塞安装螺纹孔9的内径。金属壳3还包括被布置于止动部 11的后侧(即，轴向一端侧)并且可与工具接合的工具接合部12。工具接合部12被形成 为适于与如扳手等工具接合的例如六角棱柱形状。将绝缘体4保持到金属壳3的弯边部 (caulking portion) 13被布置在工具接合部12的后端。通过如图4所示的弯边来圆化如 图5所示的沿工具接合部12的轴向延伸的筒部，来形成弯边部13。槽部14被布置在止动 部11和工具接合部12之间。上述传统技术公开了具有上述结构的火花塞1的金属壳3的制造方法。现在参照 图3A1至图3F和图6A1至图6C来说明该方法。如图3A1和图6A1所示，由例如低碳钢等 适当材料制成的圆柱状线材被切成预定长度，由此制备金属坯体(metal blank)M。接着，通 过使用冷锻机(未示出)对该金属坯体M进行镦锻(upsetting)，由此使该金属坯体M形成 为如图3A2和图6A2所示的具有圆形倒角部15的弹丸状的工件N。圆形倒角部15在工件 N的前端的全周上延伸。接着，准备图6B1和图6B2所示的第一模180。第一模180包括直径比工件N的直 径大的第一大直径腔180a、直径比工件N的直径小的第一小直径腔180b、以及位于第一大 直径腔180a和第一小直径腔180b之间的锥形腔180c。第一大直径腔180a被构造成用于 形成工件N的稍后将形成为完成的金属壳3的止动部11的部分。第一小直径腔180b被构 造成用于形成工件N的稍后将形成为完成的金属壳3的螺杆轴部10的部分。锥形腔180c 被连接到第一大直径腔180a的终端和第一小直径腔180b的始端。随后，如图6B1所示，工件N被插入在第一模180的第一大直径腔180a中。如图 6B2所示，工件N在被冲头190加压的状态下被挤压成型为与第一大直径腔180a、锥形腔 180c和第一小直径腔180b的形状一致。从而，工件N被形成为第一中间体附，该第一中间 体m包括大直径部Na、形成为完成的金属壳3的止动部11的基部的锥形部Ne、以及形成为完成的金属壳3的螺杆轴部10的基部的小直径部Nb。如此获得图3B所示的第一中间体Ni。接着，如图6C所示，准备第二模200。第二模200具有带台阶的腔，该带台阶的腔包括第二大直径腔200a，其直径比第一中间体m的大直径部Na的直径大；以及第二小直 径腔200b，第一中间体m的小直径部Nb可被插入到该第二小直径腔200b中。第二大直径 腔200a和第二小直径腔200b被连续地配置以形成带台阶的腔。随后，具有大直径部Na、锥形部Nc和小直径部Nb的第一中间体附被插入在第二 模200的包括第二大直径腔200a和第二小直径腔200b的带台阶的腔中。然后，第一中间 体W被冲头210加压并且被挤压成型，由此被形成为第二中间体N2。在挤压成型时，由冲 头210形成之后用作完成的金属壳3的通孔2的孔Nd，同时，大直径部Na和锥形部Nc沿其 径向扩张，从而与第二大直径腔200a的形状一致。如此获得图3C所示的第二中间体N2。接着，利用冷锻机对第二中间体N2进行挤压成型，由此使第二中间体N2形成为图 3D所示的第三中间体N3。然后，利用冷锻机对第三中间体N3进行冲压，由此使第三中间体 N3形成为如图3E所示的第四中间体N4。接着，利用冷锻机对第四中间体N4进行挤压成型，由此使第四中间体N4形成为图 3F所示的第五中间体N5。然后，对第五中间体N5进行滚轧(rolling)，以在与完成的金属 壳3的螺杆轴部10对应的小直径部Nb的外周面上形成阳螺纹部。然后，对第五中间体N5 进行机械加工或切割，以形成与完成的金属壳3的工具接合部12和止动部11之间的槽部 14对应的槽部。从而，获得图4所示的完成的金属壳3。
发明内容
如上所述，在根据上述传统技术的金属壳3的制造方法中，对切出的金属坯体M进 行镦锻，由此使金属坯体M形成为弹丸(bullet)状的工件N，然后，通过使用第一模180将 工件N形成为第一中间体m。为了实现生产率的提高，本发明的发明人试图如图7A至图 7C所示地制造金属壳3。在图7A至图7C所示的方法中，从图3A1至图3F所示的步骤中省 略了将切出的金属坯体M形成为如图3A2所示的弹丸状的工件N的步骤，代替地，利用第一 模180直接对切出的金属坯体M进行挤压成型。结果，发现由该方法获得的金属壳的通孔 2的偏心精度劣化。总结出偏心精度的劣化是由以下原因引起的。也就是说，为了便于金属坯体M的插入，第一模180的第一大直径腔180a的直径 比金属坯体M的直径稍大。因此，在第一模180和插入到第一大直径腔180a中的金属坯体 M之间产生例如大约0. 2mm间隙的小间隙。结果，金属加工油趋于进入该间隙中。另一方面，偶尔地，切出的金属坯体M的截面由于切割时产生的应力而变形，使得 如图7A所示在切出的金属坯体M的局部区域中产生凹部16。在该情况下，容纳在凹部16 中的金属加工油可能被封在(trap)第一模180的锥形腔180c的一部分中。由具有凹部16 的切出的金属坯体M制成的第一中间体Ml在锥形部Mc的局部区域中具有洼部17，该洼部 17是由被封的金属加工油的痕迹引起的。此外，在传统方法中，也存在在制造金属壳时在第一模180的锥形腔180c中封入 金属加工油的可能性。然而，在如图6A2所示的传统方法中，工件N具有沿着切出的金属坯 体M的前端部的全周形成的倒角部15，使得即使金属加工油被封在锥形腔180c中，也允许金属加工油在锥形腔180c的整个周面上散布，而不是被保持在锥形腔180c的一部分中。因此，在第一中间体m的锥形部Nc的局部区域中将不会产生洼部。如图7C所示，在如图7B2所示在锥形部Mc的局部区域中具有洼部17的第一中间 体Ml被插入在第二模200中并且被冲头210加压的情况下，冲头210将沿箭头X所示的方 向移位或离开(escape)。这导致如图7C所示的大直径部Ma的孔Md和完成的金属壳3的 通孔2的偏心精度劣化。考虑到上述问题完成了本发明。本发明的目的是提供一种不使金属壳的通孔的偏 心精度劣化的金属壳的制造方法，其中，可以用第一模直接对切出的金属坯体进行挤压成型。在本发明的一个方面中，提供一种火花塞用金属壳的制造方法，由被切割成预定 长度的圆柱状金属坯体来制造所述金属壳，所述金属壳包括螺杆轴部，所述螺杆轴部将被 螺纹联接到发动机的火花塞安装螺纹孔；止动部，所述止动部被布置在所述螺杆轴部的轴 向一端侧，并且所述止动部的直径比所述火花塞安装螺纹孔的直径大；以及通孔，所述通孔 沿所述金属壳的轴向延伸通过所述金属壳，所述方法包括如下步骤通过使用第一模来制备第一中间体，所述第一中间体包括大直径部、锥形部和小 直径部，其中，所述大直径部和所述锥形部稍后将形成为所述金属壳的所述止动部，所述小 直径部稍后将形成为所述金属壳的所述螺杆轴部，所述第一模包括第一大直径腔，所述第 一大直径腔的直径比所述金属坯体的直径大，并且所述第一大直径腔被构造成用于形成所 述金属坯体的稍后将形成为所述金属壳的所述止动部的部分；第一小直径腔，所述第一小 直径腔的直径比所述金属坯体的直径小，并且所述第一小直径腔被构造成用于形成所述金 属坯体的稍后将形成为所述金属壳的所述螺杆轴部的部分；曲面状锥形腔，所述曲面状锥 形腔位于所述第一大直径腔和所述第一小直径腔之间，并且所述曲面状锥形腔的轴向一端 与所述第一小直径腔的与所述曲面状锥形腔的所述轴向一端成轴向相对关系的轴向端连 接；以及放油腔，所述放油腔位于所述第一大直径腔和所述曲面状锥形腔之间，并且所述放 油腔的直径与所述金属坯体的直径大致相等，其中，所述金属坯体被插入在所述第一大直 径腔中，并且所述金属坯体在被冲头加压的状态下被挤压成型，以使所述金属坯体的外形 与所述第一大直径腔、所述放油腔、所述曲面状锥形腔和所述第一小直径腔的形状一致；以 及通过使用第二模来制备第二中间体，所述第二模包括第二大直径腔，所述第二大 直径腔的直径比所述第一中间体的所述大直径部的直径大；和第二小直径腔，所述第一中 间体的所述小直径部能够被插入到所述第二小直径腔中，所述第二大直径腔和所述第二小 直径腔彼此连续地连接，以形成带台阶的腔，其中，所述第一中间体的所述大直径部和所述 锥形部被插入在所述第二模的所述第二大直径腔中，所述第一中间体的所述小直径部被插 入在所述第二模的所述第二小直径腔中，然后，由冲头对所述第一中间体加压，从而形成之 后用作所述金属壳的所述通孔的孔，同时，所述第一中间体的所述大直径部和所述锥形部 沿它们的径向扩张并且使得它们与所述第二大直径腔的形状一致。在本发明的另一方面中，提供一种用于制造火花塞用金属壳的模，由被切割成预 定长度的圆柱状金属坯体来制造所述金属壳，所述金属壳包括螺杆轴部，所述螺杆轴部将 被螺纹联接到发动机的火花塞安装螺纹孔；止动部，所述止动部被布置在所述螺杆轴部的轴向一端侧，并且所述止动部的直径比所述火花塞安装螺纹孔的直径大；以及通孔，所述通 孔沿所述金属壳的轴向延伸通过所述金属壳，所述模包括大直径腔，所述大直径腔的直径比所述金属坯体的直径大，并且所述大直径腔被 构造成用于形成所述金属坯体的稍后将形成为所述金属壳的所述止动部的部分；小直径腔，所述小直径腔的直径比所述金属坯体的直径小，并且所述小直径腔被 构造成用于形成所述金属坯体的稍后将形成为所述金属壳的所述螺杆轴部的部分；曲面状锥形腔，所述曲面状锥形腔被布置在所述大直径腔和所述小直径腔之间， 并且所述曲面状锥形腔的轴向一端与所述小直径腔的与所述曲面状锥形腔的所述轴向一 端成轴向相对关系的轴向端连接；以及放油腔，所述放油腔被布置在所述大直径腔和所述曲面状锥形腔之间，并且所述 放油腔的直径与所述金属坯体的直径大致相等，从而刮擦附着于所述金属坯体的外周面的 金属加工油。
图Ia是可用于根据本发明的一个实施方式的金属壳的制造方法的金属坯体的剖 视图。图Ibl和图lb2是示出根据本发明的实施方式的方法中的通过使用第一模将金属 坯体形成为第一中间体的步骤的剖视图。图Ic是示出根据本发明的实施方式的方法中的通过使用第二模将第一中间体形 成为第二中间体的步骤的剖视图。图2a示出了可用于根据本发明的实施方式的方法的金属坯体，其中，用沿金属坯 体的中心轴线截取的剖视图示出了金属坯体的半部。图2b至图2f示出了在根据本发明的实施方式的制造方法的接续步骤中形成的中 间体。图3A1示出了可用于金属壳的传统制造方法的金属坯体，其中，用沿金属坯体的 中心轴线截取的剖视图示出了金属坯体的半部。图3A2示出了用于传统方法的工件，其中，用沿工件的中心轴线截取的剖视图示 出了工件的半部。图3B至图3F示出了在传统方法的接续步骤中形成的中间体。图4示出了包括金属壳的火花塞，其中，用沿火花塞的中心轴线截取的剖视图示出了火花塞的半部。图5示出了金属壳，其中，用沿金属壳的中心轴线截取的剖视图示出了金属壳的 半部。图6A1是可用于传统方法的金属坯体的剖视图。图6A2是用于金属壳的传统制造方法的工件的剖视图。图6B1和图6B2是示出传统方法中的通过使用第一模将工件形成为第一中间体的 步骤的剖视图。图6C是示出传统方法中的通过使用第二模将第一中间体形成为第二中间体的步 骤的剖视图。
图7A是可用于根据本实施方式的方法的比较例的金属坯体的剖视图。图7B1和图7B2是示出传统方法中的通过使用第一模将金属坯体直接形成为第一中间体的步骤的剖视图。图7C是示出传统方法中的通过使用第二模将第一中间体形成为第二中间体的步 骤的剖视图。
具体实施例方式下面，将参照图Ia至图Ic和图2a至图2f说明火花塞用金属壳的制造方法。火 花塞具有与参照图4和图5说明的上述构造相同的构造，因此，省略了其详细说明。如图Ia和图2a所示，通过将由例如低碳钢等适当材料制成的圆柱状线材(wire rod)切割成预定长度来制备金属坯体Μ。在图Ia中，金属坯体M的圆形倒角状部表示由于 切割线材时的应力而在金属坯体M的外周面上产生的局部凹部16。接着，如图Ibl至图lb2所示，准备具有特定形状的第一模18。第一模18包 括第一大直径腔18a、第一小直径腔18b、布置在第一大直径腔18a和第一小直径腔18b 之间的锥形腔18c、以及布置在第一大直径腔18a和锥形腔18c之间的放油腔(oil draincavity) 18d。第一大直径腔18a、第一小直径腔18b、锥形腔18c和放油腔18d沿着第 一模18的中心轴线同轴线地配置。第一大直径腔18a的直径比金属坯体M的直径大，并且 第一大直径腔18a被构造成用于形成金属坯体M的稍后将形成为如图5所示的金属壳3的 止动部11的部分。第一小直径腔18b被布置在第一大直径腔18a的轴向一端侧，并且第一 小直径腔18b的直径小于金属坯体M的直径。第一小直径腔18b被构造成用于形成金属坯 体M的稍后将形成为如图5所示的金属壳3的螺杆轴部10的部分。如图Ibl和图lb2所 示，锥形腔18c在沿第一模18的中心轴线截取的截面中具有弯曲形状，并且锥形腔18c的 轴向一端(即，下端)与第一小直径腔18b的与锥形腔18c的该轴向一端成轴向相对关系 的轴向端(即，上端)连接。放油腔18d具有与金属坯体M的直径大致相等的直径(例如， 在从与金属坯体M的直径相等的直径到在冷条件下能够与金属坯体M干涉配合的直径的范 围)。随后，如图Ibl所示，金属坯体M被插入在第一模18的第一大直径腔18a中。然 后，如图lb2所示，金属坯体M在被冲头19加压的状态下被挤压成型，以使金属坯体M的外 形与第一模18的第一大直径腔18a、放油腔18d、锥形腔18c和第一小直径腔18b的形状一 致。从而，制备如图2b所示的第一中间体Ml，该第一中间体Ml包括大直径部Ma、锥形部Mc 和小直径部Mb，其中，大直径部Ma和锥形部Mc将形成为作为成品的金属壳3的止动部11， 小直径部Mb将形成为完成的金属壳3的螺杆轴部10。当金属坯体M被插入在第一模18的第一大直径腔18a中然后被挤压到第一小直 径腔18b中时，金属坯体M被推动通过具有与金属坯体M的直径大致相等的直径的放油腔 ISd0此时，刮去了附着于金属坯体M的外周面和局部凹部16的金属加工油。因此，能够防 止金属加工油被封在锥形腔18c中，使得第一中间体Ml不形成如图7B2所示的由于被封入 的金属加工油而在锥形部Mc的局部区域产生的洼部17。接着，如图Ic所示，准备第二模20。第二模20包括第二大直径腔20a和第二小直 径腔20b，其中，第二大直径腔20a的直径比第一中间体Ml的大直径部Ma的直径大，第一中间体Ml的小直径部Mb可被插入到第二小直径腔20b中。第二大直径腔20a和第二小直径 腔20b被连续地连接以形成带台阶的腔。第二模20与如图6C所示的用于传统方法的第二 模200相同。随后，如图Ic所示，第一中间体Ml的大直径部Ma和锥形部Mc被插入在第二模20 的第二大直径腔20a中，第一中间体Ml的小直径部Mb被插入在第二模20的第二小直径腔 20b中。然后，第一中间体Ml被冲头21加压并且被挤压成型，由此制备如图2c所示的第二 中间体M2。在挤压成型时，由冲头21形成稍后之后用作完成的金属壳3的通孔2的孔Md， 同时，大直径部Ma和锥形部Mc沿其径向扩张并且使得大直径部Ma和锥形部Mc与第二大 直径腔20a的形状一致。在根据本发明的实施方式的方法中，几乎不会出现如图7B2所示的在锥形 部Mc的 局部区域中产生的洼部17。因此，可以高精度地进行通过使用第二模20和冲头21形成孔 Md的步骤。接着，利用冷锻机对第二中间体M2进行挤压成型，由此制备图2d所示的第三中间 体M3。随后，利用冷锻机对第三中间体M3进行冲压(punching)，由此制备图2e所示的第 四中间体M4。 接着，利用冷锻机对第四中间体M4进行挤压成型，由此制备图2f所示的第五中间 体M5。随后，对第五中间体M5进行滚轧(rolling)处理，以在与完成的金属壳3的螺杆轴 部10对应的小直径部Mb的外周面上形成阳螺纹部。然后，对第五中间体M5进行机械加工 或切割，以在大直径部Ma上形成与布置于完成的金属壳3的工具接合部12和止动部11之 间的槽部14对应的槽部。从而，获得了图4所示的完成的金属壳3。本发明不限于经由第一中间体Ml至第五中间体M5完成金属壳3的上述实施方 式。例如，在由第一中间体Ml形成第二中间体M2之后，可以使用任何方法和步骤数来完成 ^^ I^i ini 3 ο此外，术语“第一模”、“第二模”、“第一中间体”、“第二中间体”等不必与该方法的
步骤顺序一致。本申请基于2009年3月3日提交的在先日本专利申请No. 2009-048970。该日本 专利申请No. 2009-048970的全部内容通过引用包含于此。虽然上面已经参照本发明的某一实施方式说明了本发明，但是，本发明不限于上 述实施方式。对于本领域技术人员来说，可以根据上述示教对上述实施方式进行变型和变 化。参照所附的权利要求书来限定本发明的范围。
权利要求
一种火花塞用金属壳(3)的制造方法，由被切割成预定长度的圆柱状金属坯体(M)来制造所述金属壳，所述金属壳包括螺杆轴部(10)，所述螺杆轴部将被螺纹联接到发动机的火花塞安装螺纹孔(9)；止动部(11)，所述止动部被布置在所述螺杆轴部的轴向一端侧，并且所述止动部的直径比所述火花塞安装螺纹孔的直径大；以及通孔(2)，所述通孔沿所述金属壳的轴向延伸通过所述金属壳，所述方法包括如下步骤通过使用第一模(18)来制备第一中间体(M1)，所述第一中间体包括大直径部(Ma)、锥形部(Mc)和小直径部(Mb)，其中，所述大直径部和所述锥形部稍后将形成为所述金属壳的所述止动部(11)，所述小直径部稍后将形成为所述金属壳的所述螺杆轴部(10)，所述第一模包括第一大直径腔(18a)，所述第一大直径腔的直径比所述金属坯体(M)的直径大，并且所述第一大直径腔被构造成用于形成所述金属坯体的稍后将形成为所述金属壳的所述止动部(11)的部分；第一小直径腔(18b)，所述第一小直径腔的直径比所述金属坯体的直径小，并且所述第一小直径腔被构造成用于形成所述金属坯体的稍后将形成为所述金属壳的所述螺杆轴部(10)的部分；曲面状锥形腔(18c)，所述曲面状锥形腔位于所述第一大直径腔(18a)和所述第一小直径腔(18b)之间，并且所述曲面状锥形腔的轴向一端与所述第一小直径腔的与所述曲面状锥形腔的所述轴向一端成轴向相对关系的轴向端连接；以及放油腔(18d)，所述放油腔位于所述第一大直径腔(18a)和所述曲面状锥形腔(18c)之间，并且所述放油腔的直径与所述金属坯体的直径大致相等，其中，所述金属坯体被插入在所述第一大直径腔(18a)中，并且所述金属坯体在被冲头(19)加压的状态下被挤压成型，以使所述金属坯体的外形与所述第一大直径腔(18a)、所述放油腔(18d)、所述曲面状锥形腔(18c)和所述第一小直径腔(18b)的形状一致；以及通过使用第二模(20)来制备第二中间体(M2)，所述第二模包括第二大直径腔(20a)，所述第二大直径腔的直径比所述第一中间体(M1)的所述大直径部(Ma)的直径大；和第二小直径腔(20b)，所述第一中间体(M1)的所述小直径部(Mb)能够被插入到所述第二小直径腔中，所述第二大直径腔(20a)和所述第二小直径腔(20b)彼此连续地连接，以形成带台阶的腔，其中，所述第一中间体(M1)的所述大直径部(Ma)和所述锥形部(Mc)被插入在所述第二模(20)的所述第二大直径腔(20a)中，所述第一中间体(M1)的所述小直径部(Mb)被插入在所述第二模(20)的所述第二小直径腔(20b)中，然后，由冲头(21)对所述第一中间体(M1)加压，从而形成之后用作所述金属壳(3)的所述通孔(2)的孔(Md)，同时，所述第一中间体(M1)的所述大直径部(Ma)和所述锥形部(Mc)沿它们的径向扩张并且使得它们与所述第二大直径腔(20a)的形状一致。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法在制备所述第二中间体的步骤 之后还包括如下步骤通过对所述第二中间体(M2)进行挤压成型来制备第三中间体(M3)。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法在制备所述第三中间体的步骤 之后还包括如下步骤通过对所述第三中间体(M3)进行冲压来制备第四中间体(M4)。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法在制备所述第四中间体的步骤 之后还包括如下步骤通过对所述第四中间体(M4)进行挤压成型来制备第五中间体(M5)。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法在制备所述第五中间体的步骤 之后还包括如下步骤对所述第五中间体(M5)的小直径部(Mb)进行滚轧，以形成与所述金 属壳的所述螺杆轴部(10)对应的阳螺纹部。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法在制备所述第五中间体的步骤 之后还包括如下步骤对所述第五中间体(M5)的大直径部(Ma)进行机械加工，以形成与所 述金属壳的所述止动部(11)和工具接合部(12)之间的槽部(14)对应的槽部，该工具接合 部能够与工具接合。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述金属坯体(M)在其外周面上具有局部 凹部(16)。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述金属坯体(M)由低碳钢制成。
9.一种用于制造火花塞用金属壳(3)的模，由被切割成预定长度的圆柱状金属坯体 (M)来制造所述金属壳，所述金属壳包括螺杆轴部(10)，所述螺杆轴部将被螺纹联接到发 动机的火花塞安装螺纹孔(9)；止动部(11)，所述止动部被布置在所述螺杆轴部的轴向一 端侧，并且所述止动部的直径比所述火花塞安装螺纹孔的直径大；以及通孔(2)，所述通孔 沿所述金属壳的轴向延伸通过所述金属壳，所述模包括大直径腔(18a)，所述大直径腔的直径比所述金属坯体(M)的直径大，并且所述大直 径腔被构造成用于形成所述金属坯体的稍后将形成为所述金属壳的所述止动部(11)的部 分；小直径腔(18b)，所述小直径腔的直径比所述金属坯体(M)的直径小，并且所述小直径 腔被构造成用于形成所述金属坯体的稍后将形成为所述金属壳的所述螺杆轴部(10)的部 分；曲面状锥形腔(18c)，所述曲面状锥形腔被布置在所述大直径腔(18a)和所述小直径 腔(18b)之间，并且所述曲面状锥形腔的轴向一端与所述小直径腔的与所述曲面状锥形腔 的所述轴向一端成轴向相对关系的轴向端连接；以及放油腔(18d)，所述放油腔被布置在所述大直径腔(18a)和所述曲面状锥形腔(18c)之 间，并且所述放油腔的直径与所述金属坯体(M)的直径大致相等，从而刮擦附着于所述金 属坯体的外周面的金属加工油。
全文摘要
本发明涉及火花塞用金属壳的制造方法及用于制造该金属壳的模。一种火花塞用金属壳的制造方法，该方法包括如下步骤通过使用第一模来制备第一中间体，该第一模包括第一大直径腔，其直径比金属坯体的直径大；第一小直径腔，其直径比金属坯体的直径小；曲面状锥形腔，其位于第一大直径腔和第一小直径腔之间；以及放油腔，其位于第一大直径腔和锥形腔之间，并且该放油腔的直径与金属坯体的直径大致相等，其中，金属坯体被插入在第一大直径腔中，并且在被冲头加压的状态下被挤压成型，以使金属坯体的外形与第一大直径腔、放油腔、锥形腔和第一小直径腔的形状一致；以及通过使用第二模来制备第二中间体。
文档编号H01T13/02GK101823117SQ201010119098
公开日2010年9月8日 申请日期2010年2月24日 优先权日2009年3月3日
发明者仮屋光成 申请人:日本特殊陶业株式会社