专利名称：一种塑料外壳及制作穿芯式电流互感器的方法
技术领域：
本发明涉及一种穿芯式电流互感器的制作新工艺，具体的说是一种利用塑料外壳模具制作穿芯式电流互感器的方法。
背景技术：
目前普遍使用的环氧树脂浇注的穿芯式电流互感器生产工艺流程如下环氧树脂混料在真空罐抽真空，将混料通过APG注射机注射进模具，在模具里高温固化，第一次固化后脱模，脱模后在高温烤箱中再次固化，制成成品。详见附图1所示工艺流程。在上述传统工艺中，由于生产时第一次固化必须在模具中完成，因此生产效率受到模具数量的极大制约，如果模具数量少，一次性只能做几个产品，但是要增加模具数量，开模的费用也会增加。另外，高温烤箱中的固化时间也长达数小时，也是提高生产效率的瓶颈。
发明内容
为提高生产效率，降低生产成本，本发明提供一种塑料壳体及利用该塑料外壳模具制作穿芯式电流互感器的方法。本发明解决其技术问题所采用的技术方案为一种塑料外壳，其特征在于，所述塑料外壳包括具有相同结构的且成对对称使用的左右两个塑料外壳，两塑料外壳分别使用ABS塑料注塑 一体成型，且两塑料外壳配合面采用激光封焊形成一体，所述塑料外壳的底部设有安装孔，所述塑料外壳的顶部设有浇注孔。一种利用权利要求1所述塑料外壳作为模具制作穿芯式电流互感器的方法，包括以下步骤第一步，首先利用注塑机将加热到240°C的ABS塑料(已成液态)注入外壳模具，再将外壳模具冷却、脱模得到塑料外壳，由于ABS塑料外壳冷凝时间只需要一分钟左右，而原工艺中环氧树脂在模具中第一次固化需要的三十分钟时间要短得多，塑料脱膜后，即可进行下一副塑料外壳的注塑，效率大大提高，所以可以用一到两副模具就可以满足大量生产塑料外壳的需要；第二步，把互感器铁芯、接线柱放置于塑料外壳内并固定好，采用激光封焊焊接两对称的塑料外壳，形成一个待浇注的空腔，留下注射孔敞口 ；第三步，再用环氧树脂注射机(APG)向塑料外壳中注射搅拌均匀的环氧树脂混料，注射完毕后，常温静置固化即可。在所述第三步骤中，在环氧树脂中添加常温固化剂，使得浇注后的环氧树脂混料在20°c温度条件下，固化时间不大于48小时，常温固化即可。本发明的有益效果是采用此工艺后，互感器外壳不再采用环氧树脂直接固化成型，而是采用ABS塑料外壳直接成型，无需拆模。环氧树脂不经高温固化，而采用常温固化方法。可充分利用注射机的性能，不用像原工艺那样需等待脱模后，才能向模具里进行第二次浇注，这样可以一天批量生产数以百计的互感器，由于不需要在高温烤箱中高温固化，极大的缩短了生产周期，改变了以前一副模具一天只能生产10余个互感器的情况。本发明的优点在于减少了企业的生产成本，提高了生产效率，将原生产工艺中高温固化的环节省去，既节约了时间，又节省了使用高温烤箱的费用，可以大幅提高产量，给企业带来明显的经济效益。
图1为原有的工艺路线图；图2为本发明的工艺路线图；图3为塑料外壳的主视图；图4为图3的仰视图；图5为图3的左视图。图中1塑料外壳，11焊缝，12安装孔，13浇注孔。
具体实施例方式如图2~图5所示，一种塑料外壳，塑料外壳包括具有相同结构的且成对对称使用的左右两个塑料外壳1，两塑料外壳分别使用ABS塑料注塑一体成型，且两塑料外壳配合面采用激光封焊形成一体，形成一个焊缝11，塑料外壳的底部设有安装孔12，塑料外壳的顶部设有浇注孔13。例如上图所示的穿芯式电流互感器，按专利中的塑料外壳工艺进行生产的话，只需分开制作K面和L面两半外壳，将互感器铁芯及接线柱等固定，然后将K面和L面外壳采用激光封焊的方法焊接在一起，顶端预留有浇注孔。再将添加了常温固化剂的环氧树脂填料用APG注射机通过浇注孔注射进ABS塑料外壳，静置固化即可。浇注完后，用制造标签将浇注孔贴上即可，无需拆模。其中的ABS塑料，化学名称丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料，英文名称Acrylonitrile Butadiene Styrene plastic。塑料ABS无毒、无味，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。密度为1.05~1. 18g/ cm 3，收缩率为0. 4%~0. 9%,弹性模量值为0. 2Gpa,泊松比值为0. 394，吸湿性〈1%，熔融温度217~237°C，热分解温度>250°C。一种利用塑料外壳模具制作穿芯式电流互感器的方法，包括以下步骤第一步，首先利用注塑机将加热到240°C的ABS塑料(已成液态)注入外壳模具，再将外壳模具冷却、脱模得到塑料外壳，由于ABS塑料外壳冷凝时间只需要一分钟左右，而原工艺中环氧树脂在模具中第一次固化需要的三十分钟时间要短得多，塑料脱膜后，即可进行下一副塑料外壳的注塑，效率大大提高，所以可以用一到两副模具就可以满足生产需要；第二步，将把互感器铁芯、接线柱放置于塑料外壳内并固定好，采用激光封焊焊接两对称的塑料外壳，留下注射孔敞口 ；第三步，再用环氧树脂注射机(APG)向塑料外壳中注射搅拌均匀的环氧树脂混料，在环氧树脂中添加常温固化剂，实现常温固化的目的，使得浇注后的环氧树脂混料在20°C温度条件下，固化时间不大于48小时，注射完毕后，常温静置固化即可。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本发明的各种变形和改进，均应扩如本发明权利要求书所确定的保护范围内。
权利要求
1.一种塑料外壳，其特征在于，所述塑料外壳包括具有相同结构的且成对对称使用的左右两个塑料外壳，两塑料外壳分别使用ABS塑料注塑一体成型，且两塑料外壳配合面采用激光封焊形成一体，所述塑料外壳的底部设有安装孔，所述塑料外壳的顶部设有浇注孔。
2.一种利用权利要求1所述塑料外壳模具制作穿芯式电流互感器的方法，其特征在于，包括以下步骤 第一步，首先利用注塑机将加热到240°C的ABS塑料注入外壳模具，再将外壳模具冷却、脱模得到塑料外壳； 第二步，把互感器铁芯、接线柱放置于塑料外壳内并固定好，采用激光封焊焊接两对称的塑料外壳，留下注射孔敞口 ； 第三步，再用环氧树脂注射机(APG)向塑料外壳中注射搅拌均匀的环氧树脂混料，注射完毕后，常温静置固化即可。
3.根据权利要求2所述的一种利用塑料外壳模具制作穿芯式电流互感器的方法，其特征是，在所述第三步骤中，在环氧树脂中添加常温固化剂，使得浇注后的环氧树脂混料在20°C温度条件下，固化时间不大于48小时。
全文摘要
一种塑料外壳及制作穿芯式电流互感器的方法，用于提高生产效率，降低生产成本，它包括准备ABS塑料外壳、把互感器铁芯、接线柱放置于塑料外壳内并固定好，采用激光封焊焊接两对称的塑料外壳，形成一个待浇注的空腔，留下注射孔敞口，最后用环氧树脂注射机(APG)向塑料外壳中注射搅拌均匀的环氧树脂混料，常温静置固化等步骤。本发明的优点在于减少了企业的生产成本，提高了生产效率，将原生产工艺中高温固化的环节省去，既节约了时间，又节省了使用高温烤箱的费用，可以大幅提高产量，给企业带来明显的经济效益。
文档编号H01F38/30GK103035366SQ20121048261
公开日2013年4月10日 申请日期2012年11月23日 优先权日2012年11月23日
发明者郑玉实, 董啸, 马金亮, 杨绍军, 李斐刚, 黄伟军 申请人:山东电力集团公司, 珠海许继电气有限公司