内置式在线滤油有载分接开关的制作方法
【专利摘要】一种内置式在线滤油有载分接开关，适宜于电力变压器中的内置式在线滤油有载分接开关一体机，具有在线滤油装置的油泵三相电机定向输出装置，安装时无需给油泵三相电机按相序接线；包括有油泵、单向阀桥块、滤芯、滤芯套、堵塞信号传感器构成供油滤油系统，以及滤芯堵塞量可在筒体外控制器中任意设置，选择合适滤芯堵塞量控制油泵电机停止和报警；在筒体上有安放滤芯的滤芯套，更换十分方便，外有密封紧固盖拧紧，不存在意外碰撞损坏漏油和油压过高爆漏到外面，现场安装简便、使用安全和维护方便。
【专利说明】内置式在线滤油有载分接开关
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种有载分接开关，特别是一种电力变压器中的内置式在线滤油有载分接开关一体机，具有在线滤油装置的油泵三相电机定向输出装置，安装时无需给油泵三相电机按相序接线，以及滤芯堵塞量可在箱体外任意设定值，这给实际安装和维护带来很大方便。
【背景技术】
[0002]现在国内有相当部分在运行的有载分接开关的箱体内安装在线滤油装置，比如专利号ZL200710069308.1所述的在线滤油装置由油泵电机与油泵连接，油泵进油管置入绝缘筒内，连接管的一端与油泵连接，连接管的另一端与滤芯进油管连接，滤芯出油管安装在箱体内，滤芯安装在带有滤芯信号器的滤芯座上，滤芯座安装在箱体外所构成。油泵电机、油泵安装在开关的箱体内，且所有的连接、滤芯管路和管路、滤芯接口都在箱体内，为了便于调换，将滤芯安装在箱体外。
[0003]上述介绍了该专利的基本特征和结构，但在实际使用中用户遇到的存在以下3个不足之处:1、在线滤油装置的油泵电机在接线时相序是否正确，在箱体外没有油液流动方向指示，很难判断箱体内油泵电机旋转方向是否正确，时常出现油泵电机电机运行不正常，达不到在线滤油效果，给有载分接开关的运行造成故障，容易产生安全后患。2、所述在线滤油装置上没有油液流量信号传感，不能获知滤芯情况，一旦滤芯堵塞到一定程度，油管内压力升高，极易将滤芯顶开，油液大量外流到箱体外，造成内部严重的缺油问题，油位迅速下降到有载分接开关的触点以下，空气与触点接触，经过白天太阳暴晒后的箱体内高温空气，到夜里降温产生的凝露水吸附在触点上，当分接开关在开始动作接触时，超高压和大电流作用下会使凝露水在瞬间膨胀引起爆炸而发生事故。3、由于滤芯和滤芯座均安装在箱体夕卜，极易在搬运时碰撞而损坏，也会产生油漏酿成事故。因此，需要对上述三个滤油系统问题呈待解决。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是:提供一种内置式在线滤油有载分接开关，油泵电机无需调整旋转方向，采用单向阀桥块作为定向输出装置，达到油泵电机免相序接线，结构简单、成本较低、可靠实用。通过机械构件完成任意流油方向的整流为正确方向；滤芯堵塞信号采用流速信号传感器，可在控制器上方便地设置选择滤芯堵塞量，有利于减轻电机的负荷压力，也可根据气温自行调整堵塞量设定值，实现自动调整；将箱体外的滤芯和滤芯座安装到箱体内油位线上，需要时打开箱体外的密封紧固盖对滤芯进行更换。
[0005]本发明解决上述问题所采用的技术方案为:内置式在线滤油有载分接开关，包括油泵电机、油泵、单向阀桥块、进油直管、出油软管、滤芯、滤芯套、堵塞信号传感器、密封紧固盖，油泵与电机组成电动油泵，油泵端面的进油口、出油口对应于单向阀桥块脉动端、，并由二个空心螺丝组合固定，与单向阀桥块组合在一起，构成定向输出装置；带密封紧固盖的滤芯套固定在有载分接开关的箱体侧面，圆桶状滤芯放置滤芯套内部，构成内置式滤油系统；在滤芯套的后部进油孔与单向阀桥块的输出端出油软管之间串接固定有堵塞信号传感器，构成有滤芯堵塞量信号取样输出。
[0006]与现有技术相比，本发明的优点在于:(1)油泵与单向阀桥块组成的有定向输出装置供油部分，油泵电机接线无需变换相序来调整电机旋转方向，所以油泵无论正向输出还是反向输出，油液始终从单向阀桥块输出端流出，这样给安装和使用带来极大的方便，避免电机反转不能滤油而引起油质下降所产生的故障。(2)滤芯接头与滤芯、流量信号传感器所构成的滤芯堵塞检测，可根据滤芯堵塞量的大小来判断油路出现问题，根据流量的变化值确认滤芯有堵塞现象或是油泵电机有可能缺相，通过控制器分析及时实行自动报警，提醒工作人员采取措施消除故障。(3)滤芯安置有载分接开关箱体内，外面有密封维护盖，避免了滤芯碰撞损坏和防止发生漏油到箱体外，而是回流到箱体内，箱体内不会出现缺油现象，保证有载分接开关的安全使用。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1、本发明的内置式在线滤油在有载分接开关内的位置示意图。
[0008]图2、本发明油泵与单向阀桥块的油路构件。
[0009]图3、本发明的在油泵正向转时的定向输出示意图。
[0010]图4、本发明的在油泵逆向转时的定向输出示意图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合附图对本发明的实施例作进一步描述。
[0012]见图1所示，全密封有载调压变压器中的有载分接开关分上下两部分，上部带金属盖7的金属圆筒15内为驱动部分，安装法兰18下部绝缘筒20内是浸没在绝缘油I中的的分接开关，筒外有接点端子19。所述上部金属圆筒内有分接开关的驱动电机和减速快合机构(图中省略)周围空间内安装由三相电机10、断面进出油的齿轮泵13、单向阀桥块14、进油管11、进油接头12、出油接头17、出油软管16、堵塞信号传感器9、滤芯套6和滤芯5构成有定向输出的免相序油泵电机和内置式滤油系统。
[0013]见图2所示，所述有定向输出的免相序油泵电机，三相电机10、断面进出油的齿轮泵13与单向阀桥块14的二个脉动端141、142通过空心螺丝131相互固定，连接有进油直管11的进油接头12固定在单向阀桥块的输入端、连接有出油接头17的出油软管16固定在单向阀桥块输出端，组成绝缘油定向输出装置。
[0014]所述内置式滤油系统，内有密封垫4的密封紧固盖3，后部固定装有堵塞信号传感器9，下部有泄漏孔2的滤芯套6内装有后部有密封垫8的圆桶状滤芯5，组成有滤芯堵塞量信号输出的在线滤油系统。
[0015]使用时，见图3所示，当油泵三相电机的三相电源相序接线正确时，电机10正向转，在油泵13的真空负压作用下，绝缘油11通过进油管I上升到单向阀桥块14输入端进油接头12，经单向阀桥块14中的D阀从脉动端141流出到油泵13右边输入，由油泵13左边输出后再进入单向阀桥块14的脉动端142过A阀从输出端17流出，经堵塞信号传感器9后到达滤芯5进行过滤，然后从滤芯套6下部有泄漏孔2放入金属圆筒15内，再漏到分接开关所在的下部绝缘筒20内。
[0016]如果，见图4所示，当油泵三相电机的三相电源相序接线错误时，电机反转，油泵的油液流向相反，绝缘油11仍然通过进油管I上升到单向阀桥块14输入端进油接头12，经单向阀桥块14中的C阀从脉动端142流出，从油泵13左边输入，由油泵13右边输出再进入单向阀桥块14的脉动端141过B阀从输出端17流出，经堵塞信号传感器9后到达滤芯5进行过滤，再从滤芯套6下部有泄漏孔2放入金属圆筒15内，泄漏到分接开关所在的下部绝缘筒20内。
[0017]上述所见，油泵三相电机的三相电源相序是否接线正确，电机正反转对滤油系统无影响，绝缘油I始终经过堵塞信号传感器9和滤芯5进行正常过滤；所述滤芯5经过一段时间使用后，绝缘油I中的游离碳和杂质会吸附在滤芯表面，逐步造成滤芯堵塞，对滤油管路系统内压增大，选择合适的堵塞量是需要的，有利于比较经济地更换滤芯，所以采用堵塞信号传感器9可以通过控制箱的信号处理器对堵塞信号值进行合理选择油泵电机停止和滤芯堵塞报警通知工作人员及时更换滤芯，以提高有载分接开关中的绝缘油的油质绝缘强度，使变压器能安全可靠运行，节能环保免维护。
【权利要求】
1.内置式在线滤油有载分接开关，包括油泵电机(10)、油泵(13)、单向阀桥块(14)、进油直管(11)、出油软管(16)、滤芯(5)、滤芯套(6)、堵塞信号传感器(9)、密封紧固盖(3)，油泵(13)与电机(10)组成电动油泵，油泵(13)端面的进油口、出油口对应于单向阀桥块(14)脉动端(141)、(142)，并由二个空心螺(131)组合固定，与单向阀桥块(14)组合在一起，构成定向输出装置；带密封紧固盖(3)的滤芯套(6)固定在有载分接开关的箱体侧面，圆桶状滤芯(5)放置滤芯套(6)内部，构成内置式滤油系统:在滤芯套(6)的后部进油孔与单向阀桥块(14)的输出端出油软管(16)之间串接固定有堵塞信号传感器(9)，构成有滤芯堵塞量信号取样输出。
2.根据权利要求1所述的内置式在线滤油有载分接开关，其特征在于:有定向输出的免相序油泵电机，所述单向阀桥块的输入端(12)连接于进油直管(11)，而输出端(17)连接于出油软管(16);所述油泵电机可不按三相电相序接线，任意旋转方向，其油液能按单向阀桥块内设定方向流动，实现其油泵定向输出和油泵电机免相序接线目的。
3.根据权利要求1所述的内置式在线滤油有载分接开关，其特征在于:内置式滤油系统，滤芯套(6)呈杯形状，外口部位有紧固螺纹与内设密封垫(4)的密封紧固盖(3)，下侧部有泄漏孔(2)，其内底部有密封垫(8)供圆桶状滤芯(5)放置；外面有安装圈固定在有载分接开关的箱体(15)侧面。
4.根据权利要求1所述的内置式在线滤油有载分接开关，其特征在于:堵塞信号传感器(9)输出端直接固定在滤芯套(6)后部内螺纹孔接头上，输入端与来自单向阀桥块(14)输出端(17)的出油软管(16)连接，作为滤芯堵塞量信号检测，供控制器设置滤芯堵塞程度选择油泵电机及时停止和报警。
【文档编号】H01F29/04GK104051136SQ201310353451
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2013年8月5日 优先权日:2013年3月15日
【发明者】叶松伟 申请人:叶松伟