本发明涉及碱性电池设备技术领域，尤其涉及一种一体化电池入环及涂封口剂设备。
背景技术：
目前，现有的碱性电池生产工艺路线包括正极环成型-第一个正极环倒立式入钢筒-第二个环入筒-第三个环入筒-自动检测-压线-涂封口剂-人隔膜管-加电解液-吸收电解液-加锌膏-插负极集流体-卷边-自动检测-存放-检测电压、电流-成品包装-入库，在整个生产过程中，通常采用输送带或其他输送方式将各自独立的各工序机台之间串接起来，输送装置多采用单独的动力电机，整条生产线设备数量多，占用面积大，能耗高，且各工序机台之间实现同步工作比较困难。
中国实用新型专利03226248.5公开了一种干电池连续生产装置，将浆层纸机和底碗机设置在同一工作台上，面碗机、碳棒机、头道纸钱机、沥青机、二道纸钱机、铜帽机、胶盖机和卷口机设置在机台上的输送机构将各机台连接成一连续生产装置，实现各工序机台件连续、同步生产。该装置虽然可以将干电池生产中各个工序机台组合成一整体，但仍存在一些不足：各个工序之间仍是各自独立设置，相邻工序之间通过动力转换机构采用同一动力传动，仅简化动力电机，降低能耗，但整个生产线设备数量仍较多，各工序之间等待时间长，工作效率低且厂房占地面积大。尤其是电池生产过程中三个碳环入筒到涂封口剂工序之间，需要经过多个输送通道传送筛选、S弯道排序、碳环数量检测等步骤，利用上述设备无法对其进行整合优化，简化传送步骤，无法实现两个工序同时同步动作及减少工序之间的非工序等待时间。
技术实现要素：
本发明的目的之一是针对现有技术的不足之处，提供一种一体化电池入环及涂封口剂设备，采用卧式入环机构将其与涂封口剂机构巧妙的结合为一体，减少工序之间的非工序等待时间，实现电池钢壳入环及涂封口剂工序在一套设备上连续、同步、有序进行，结构设计合理，简化设备数量，减少占用空间，自动化程度高。
本发明的技术解决措施如下：
一种一体化电池入环及涂封口剂设备，其特征在于：包括机架、整理机构、涂封口剂机构、入环机构、钢壳进料通道和钢壳出料通道，所述钢壳进料通道和钢壳出料通道分别沿整理机构的进料方向和出料方向对应设置；所述整理机构包括转盘，该转盘的周向边缘上均匀设有若干个用于定位钢壳的卡槽，转盘安装于机架上，其上方安装有压辊，压辊与转盘之间形成涂覆区，涂封口剂机构对应安装在涂覆区的侧面；所述入环机构包括碳环输送机构和推料机构，碳环输送机构包括碳环分料盘及三个依次与所述转盘上的卡槽对应设置的碳环输送通道，该碳环输送通道均与碳环分料盘相通，碳环输送通道的出料端沿钢壳轴向均开设有与其内部相通的推料孔，该推料孔的侧面对应安装有推料机构；所述整理机构、涂封口剂机构及入环机构均与控制单元电连接。
作为改进，所述涂封口剂机构及碳环输送通道均设置在钢壳进料通道与钢壳出料通道之间且涂封口剂机构置于碳环输送通道的后面。
作为改进，所述推料机构包括固定在机架上的气缸安装座、安装在气缸安装座上的横向推料气缸及固定在横向推料气缸的活塞杆端部的导块，该导块的外形尺寸与所述推料孔相适配且其高度与所述推料孔的高度相等。
作为改进，所述碳环输送通道内部沿碳环运动方向开设有与其外形尺寸相适配的通槽，该通槽的一端与碳环分料盘相通，另一端延伸至所述推料孔的一侧，通槽的底部位于推料孔的底部上方。
作为改进，所述碳环分料盘包括盘体和调整轨道，盘体内部设有三个隔板，该三个隔板呈螺旋线状分布形成三个相互独立的筛选轨道，筛选轨道的进料端均与盘体的进料口相通，出料端分别对应连接调整轨道，调整轨道的出口与相应的碳环输送通道对接。
作为改进，所述调整轨道为麻花状，碳环在其进口处为竖直状态，出口处为水平状态，经调整轨道改变碳环运动状态，使碳环能够与相应的推料机构相配合，快速、准确地将碳环推入相应的钢壳内，结构简单，行程短。
作为改进，所述卡槽及推料孔的开口方向均与转盘的轴线相平行。
作为改进，所述涂封口剂机构包括固定在机架上的支撑座及安装在支撑座上的喷枪，该喷枪的枪头位于对应卡槽所在位置的边沿。
作为改进，所述压辊为哑铃状，压辊的两端分别与钢壳的对应部位相抵触，一方面确保钢壳在相对应的卡槽内稳固放置，使其在转盘驱动下绕转盘轴线公转，移动至下一工序；另一方面保证钢壳在压辊的驱动下绕其轴线自转，在涂封口剂工序时，能够将封口剂均匀涂覆在钢壳的表面。
作为改进，所述碳环输送通道的出料端上方设有检测装置，该检测装置与控制单元电连接。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明采用卧式入环机构，通过整理机构将其与涂封口剂机构巧妙地设计为一体，使得钢壳在完成入环工序后，无需更换设备，利用转盘带动钢壳公转进行换位，在转盘上同步完成涂封口剂工序，实现电池钢壳入环及涂封口剂工序在一套设备上连续、同步、有序进行，减少两个工序之间的非工序等待时间，在相同的时间内可同时完成电池的入环和涂封口剂工序，结构设计合理，简化设备数量，减少占用空间；
(2)利用三个推料机构对与其分别对应设置的碳环输送通道推料孔内的碳环同步推入相应的钢壳内，该入环过程中，推料机构每动作一次，转盘则相应的转动一个工位，将与前一个推料机构对应的钢壳移动至下一个推料机构相对应的位置，推料机构再次动作时，该钢壳内则多一个碳环，依次循环，钢壳在经过第三个推料机构向其内部推入碳环后，其内部刚好有三个碳环，该钢壳入环工序即结束，利用转盘自动将入环合格后的钢壳有序传送至与涂封口剂机构对应位置进行涂封口剂工序，入环工序与涂封口剂工序之间无缝对接，互不干涉，提高工作效率；
(3)碳环经过分料盘排序分流后，通过相应的调整轨道与对应的碳环输送通道对接连通，并将碳环从竖直状态在进入碳环输送通道内时改变为水平状态，且碳环沿碳环输送通道逐一有序的准确落入其出料端开设的推料孔内，并配合对应的推料机构实现钢壳入环，自动化程度高；
综上所述，本发明由数控单元同步控制入环机构、整理机构及涂封口剂机构动作，使各工序之间依次有序进行，利于实现自动化、流水线作业。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步的说明：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明中碳环分料盘的结构示意图；
图3为本发明中碳环输送通道的结构示意图之一；
图4为本发明中碳环输送通道的结构示意图之二。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
实施例一
如图1所示，本发明提供一种一体化电池入环及涂封口剂设备，包括机架1、整理机构2、涂封口剂机构3、入环机构4、钢壳进料通道5和钢壳出料通道6，所述整理机构2和涂封口剂机构3均安装于机架1上，钢壳进料通道5和钢壳出料通道6分别沿整理机构2的进料方向和出料方向对应设置；所述整理机构2包括由旋转电机驱动的转盘21，该转盘21竖直安装于机架1上，其上方安装有压辊22，转盘21的周向边缘上均匀设有若干个用于定位钢壳的卡槽211，压辊22与转盘21上相对应的卡槽211之间形成涂覆区，涂封口剂机构3对应安装在涂覆区的侧面；所述入环机构4包括碳环输送机构41和推料机构42，碳环输送机构41包括碳环分料盘7及三个依次与所述转盘21上的卡槽211对应设置的碳环输送通道8，碳环输送通道8水平等距固定在机架1上，其进料端均与碳环分料盘7相通，出料端沿钢壳轴向均开设有与其内部相通的推料孔81，该推料孔81的侧面对应安装有推料机构42；所述整理机构2、涂封口剂机构3及入环机构4均与控制单元电连接。
所述涂封口剂机构3及碳环输送通道8均设置在钢壳进料通道5与钢壳出料通道6之间且涂封口剂机构3置于碳环输送通道8的后面，入环合格的钢壳通过转盘21带动绕其轴线公转，自动有序地传送至与涂封口剂机构3对应位置进行涂封口剂工序，使得钢壳的入环工序与涂封口剂工序之间无缝对接，互不干涉，减少两个工序之间的非工序等待时间，提高工作效率。
所述推料机构42包括固定在机架1上的气缸安装座421、安装在气缸安装座421上的横向推料气缸422及固定在横向推料气缸422的活塞杆端部的导块423，其中，导块423的外形为圆柱形，其外形尺寸与所述推料孔81相适配且高度与所述推料孔81的高度相等，使得导块423与推料孔81内待推入碳环位于同一水平面内，确保碳环能够被顺利推入钢壳内，避免碎环情况发生，提高产品合格率。
其中，三个推料机构42通过编程由控制单元控制可同步动作，将相应的碳环输送通道8内的碳环同时推入对应的钢壳内，实现钢壳绕转盘21轴线公转在经过第三个推料机构42向其内部推入碳环后，其内部刚好有三个碳环，提高工作效率。
本实施例中，如图2所示，所述碳环分料盘7包括盘体71和调整轨道72，盘体71内部设有三个隔板711，该三个隔板711呈螺旋线状分布形成三个相互独立的筛选轨道712，每个筛选轨道712的进料端均与盘体71的进料口714相通，出料端分别对应连接调整轨道72，调整轨道72的出口均与相应的碳环输送通道8对接。其中，所述调整轨道72为麻花状，碳环由筛选轨道712进入调整轨道72时为竖直状态，经调整轨道72进行状态调整后进入碳环输送轨道内为水平状态。而且，如图3和图4所示，碳环输送通道8的内部沿碳环运动方向开设有与其外形尺寸相适配的通槽82，该通槽82与调整轨道72内部相匹配，通槽82的一端延伸至所述推料孔81的一侧，且该通槽82的底部位于推料孔81的底部上方。该通槽82的高度及宽度恰好使单个碳环水平滚动通过，由于碳环输送通道8倾斜安装于机架1上，使得碳环能够自动逐一的进入推料孔81内，待横向推料气缸422将其快速、准确地推入对应的钢壳内。
所述卡槽211及推料孔81的开口方向均与转盘21的轴线相平行，确保碳环与待入环钢壳保持在同一水平高度，利于横向推料气缸422将推料孔81内的碳环快速、准确地推入对应的钢壳内完成入环动作。
所述涂封口剂机构3包括固定在机架1上的支撑座31及安装在支撑座31上的喷枪32，该喷枪32的枪头位于对应卡槽211所在位置的边沿，入环合格后的钢壳传送至枪头对应位置时，喷枪32开始动作，对该钢壳的边沿表面进行涂覆。
本发明中的压辊22可为橡胶轮，其由旋转电机带动转动，压辊22与钢壳的外表面相抵触，钢壳利用其与压辊22间的摩擦力，由压辊22带动绕其轴线同步转动，为钢壳表面均匀涂布封口剂提供必要条件，其中，压辊22的外形为哑铃状，其中间的凹陷部不与钢壳接触，仅借助压辊22的两端分别与钢壳的对应部位相抵触滚动，在降低压辊22对钢壳的挤压力，避免钢壳变形的情况下，同时提高涂封口剂时钢壳位于卡槽211内的稳固性，提高涂覆均匀性。
本实施例中，在所述碳环输送通道8的进料端上方还设有检测装置9，该检测装置9与控制单元电连接。其中，检测装置9可为接近开关或红外传感器，用于检测进料口714处有无碳环，避免产生钢壳内缺环或少环的情况发生，降低废品率。工作时，检测装置9发射信号给控制单元，控制单元进而控制入环机构4和涂封口剂机构3的动作，并给以相应的动作指令，使其正常工作或紧急停止工作，避免了缺环或少环情况。此外，本发明中入环机构4与涂封口剂机构3由控制单元控制同步动作，且入环机构4与涂封口剂机构3与整理机构2中的转盘21间隔交替动作。
工作时，钢壳通过钢壳输送通道逐一有序地传送至转盘21上对应的卡槽211内，碳环通过分料盘排序分流后经调整轨道72调整输送状态再经碳环输送通道8逐一有序地传送至相应的推料孔81内，推料机构42对与其分别对应设置的推料孔81内的碳环同步推入至相应的钢壳内，该入环过程中，推料机构42每动作一次，转盘21则相应的转动一个工位，将与前一个推料机构42对应的钢壳移动至下一个推料机构42相对应的位置，推料机构42再次动作时，该钢壳内则多一个碳环，依次循环，钢壳在经过第三个推料机构42向其内部推入碳环后，其内部刚好有三个碳环，该钢壳入环工序即结束，与此同时，转盘21会自动将入环合格后的钢壳有序传送至与涂封口剂机构3对应位置进行涂封口剂工序，整个工作过程，入环工序与涂封口剂工序之间无缝对接，互不干涉，且经涂封口剂工序后的钢壳自动经钢壳出料通道6传送至下一工序。
以上所述，仅为发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。