技术领域本发明涉及干电池制造领域，尤其涉及一种可补环的粉环入壳装置。
背景技术：
随着人民生活水平的提高，各行各业对电池的需求不断增长，对电池性能的要求也越来越高，为满足不断提高的社会需要，各电池生产厂家纷纷采用自动化生产设备进行规模化生产，大大提高了生产的效率和产品的质量。将电池粉环压入电池钢壳是干电池生产过程中一个重要的环节，电池粉环一般有三个，需要将三个电池粉环都压入电池钢壳。为了提高生产效率和电池质量人们研究了各种自动化设备来实现粉环入壳的自动化生产；2008年9月17日公开的申请号为200720191224.0的中国专利公布了一种倒插电池粉环的入环装置，该专利利用自下而上的压环方式确保残留粉末不会落入电池钢壳内侧，不会在钢壳内侧形成内壳微型漏液沟道，杜绝爬碱、短路、漏液等弊端，大大提高了电池的贮存寿命，保证装入本电池的电器安全，入环工序中粉环倒插入壳已经成为趋势。本公司于2016年1月13日提交的申请号为201620026281.2的中国专利，公布了一种钢壳入环检查装置，该装置利用环数检查装置和顶料装置将环数不足的钢壳推入出料渠中，使不合格品可以被及时检出，提高合格率。然而，该发明创造仍存在以下不足：(1)该设备无法将检出来的不合格品进行继续加工，造成大量的资源浪费。(2)该设备中需要专门设置环数检查装置，使设备复杂庞大，增加了设备成本。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，克服了不合格品浪费严重和设备复杂的问题，提供一种可补环的粉环入壳装置，使不合格品内粉环数量自动补充，避免了资源的浪费，同时还简化了设备。一种可补环的粉环入壳装置，包括机架、喂壳转台、顶料机构、粉环输送台、出料装置和电气控制总成，喂壳转台连接在机架上，出料装置设置在喂壳转台一侧，粉环输送台设置在喂壳转台下方，顶料机构设置在粉环输送台下方，电气控制总成固定在机架底部，所述顶料机构包括气缸、顶杆和压力传感器，压力传感器固定在顶杆上部，所述压力传感器与电气控制总成电连接，所述电气控制总成与气缸连接；所述顶杆内部设置有主排气孔，主排气孔下侧设置有侧排气孔，所述侧排气孔相对于主排气孔倾斜设置，所述侧排气孔贯通至顶杆的侧壁外；所述粉环输送台上设置有第一进料槽、第二进料槽和第三进料槽，所述第一进料槽、第二进料槽和第三进料槽下各设置有一个顶料机构，所述顶料机构位于喂壳转台内的电池钢壳正下方；所述出料装置包括出料轨道和活动挡板；活动挡板与电气控制总成连接，电气控制总成控制活动挡板的打开和关闭。作为优选，还包括分料盘，分料盘连接粉环输送台；所述分料盘包括可旋转底盘、第一分料槽、第二分料槽和第三分料槽，第一分料槽、第二分料槽和第三分料槽分别与第一进料槽、第二进料槽和第三进料槽固定连接，所述第一分料槽、第二分料槽和第三分料槽位于可旋转底盘之上且不随可旋转底盘一起转动；所述粉环输送台上设置有第一回流槽和第二回流槽，第一回流槽连接第二进料槽，第二回流槽连接第三进料槽。作为优选，所述第一回流槽一端连接第二进料槽，另一端连接在分料盘上第二分料槽和第三分料槽之间；所述第三分料槽上靠近第一回流槽一侧设置有粉环通过口，所述粉环通过口位于第三分料槽和第三进料槽连接处。作为优选，所述第二回流槽一端连接第三进料槽，另一端连接在分料盘上，位于第三分料槽左侧。作为优选，所述压力传感器上部设置有保护层，所述保护层为圆环形薄片，保护层内径与粉环内径相同，保护层外径小于粉环外径，所述压力传感器固定在顶杆和保护层之间；所述顶杆和保护层之间用来固定压力传感器的预紧力为顶杆将相应粉环推入电池钢壳的平均压力的70％-80％。作为优选，所述主排气孔的中心线与顶杆中心线重合；所述侧排气孔设置两个，两个侧排气孔相对主排气孔对称设置。本发明的有益效果：(1)本发明的设备利用粉环输送台上的三个进料槽和各自对应的三个顶料机构在同一台设备上实现三个粉环全部推入电池钢壳，提高了生产的效率和设备的利用率。(2)本发明的设备利用顶料机构和电气控制总成可实现电池钢壳内粉环的数量的自动化精准检测，避免不良品流入市场，与人工检测相比在提高准确率的同时，还降低了人力成本，同时本发明设备简单，利于降低企业成本。(3)本发明的设备利用活动挡板和喂壳转台的继续转动将因粉环数量不足引发的不良品进行继续处理，使得不合格品内粉环数量得以自动补充，避免不合格品的产生，避免了资源的浪费；更为难得的是，本发明的设备在对不合格品内粉环数量进行补充的同时，不影响原有在制品的生产过程。(4)电气控制总成与压力传感器配合对顶杆上行的推力进行限制，除了能够保证电池钢壳内粉环数量的正常并避免损伤粉环外，还提高了设备运行的安全性，防止设备运行异常时对设备本身和操作工人造成伤害。(5)粉环输送台上的第一回流槽和第二回流槽可以将第二进料槽和第三进料槽内过量的粉环重新导入分料盘，避免过量粉环相互挤压和拥堵；而过量粉环之间相互挤压的压力会对粉环造成伤害，粉环堵塞时由于粉环底部和粉环传送装置之间由相对静止变成相对滑动，会对粉环底部形成伤害，因此本发明可以减少对粉环的伤害，提高电池质量，与此同时还对导出的粉环进行了重新排序利用。(6)顶杆内部主排气孔和倾斜设置的侧排气孔可以有效的将残留在电池钢壳内的粉末和碎环及时排出电池钢壳，从而避免顶杆上行时损伤钢壳内其它粉环。附图说明为了更清楚的说明本发明的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。图1为粉环入壳设备示意图。图2为顶料机构放大示意图。图3为粉环入壳设备局部透视示意图。图4为分料盘和粉环输送台工作示意图。图5为出料装置活动挡板打开示意图。图6为出料装置活动挡板关闭示意图。图7为顶杆剖视图。图8为保护层示意图。具体实施方式下面结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地说明。实施例图1为粉环入壳设备示意图、图2为顶料机构放大示意图、图3为粉环入壳设备局部透视示意图、图4为分料盘和粉环输送台工作示意图、图5为出料装置活动挡板打开示意图、图6为出料装置活动挡板关闭示意图、图7为顶杆剖视图、图8为保护层示意图。如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7及图8所示，本实施例中提供的是一种可补环的粉环入壳装置，包括机架1、喂壳转台2、顶料机构3、粉环输送台4、出料装置5和电气控制总成6，喂壳转台2连接在机架1上，出料装置5设置在喂壳转台2一侧，粉环输送台4设置在喂壳转台2下方，顶料机构3设置在粉环输送台4下方，电气控制总成6固定在机架1底部，所述顶料机构3包括气缸31、顶杆32和压力传感器33，压力传感器33固定在顶杆32上部，所述压力传感器33与电气控制总成6电连接，所述电气控制总成6与气缸31连接；所述顶杆32内部设置有主排气孔321，主排气孔321下侧设置有侧排气孔322，所述侧排气孔322相对于主排气孔321倾斜设置，所述侧排气孔322贯通至顶杆32的侧壁外；所述粉环输送台4上设置有第一进料槽a、第二进料槽b和第三进料槽c，所述第一进料槽a、第二进料槽b和第三进料槽c下各设置有一个顶料机构3，所述顶料机构3位于喂壳转台2内的电池钢壳9正下方；所述出料装置5包括出料轨道51和活动挡板52；活动挡板52与电气控制总成6连接，电气控制总成6控制活动挡板52的打开和关闭；还包括分料盘10，分料盘10连接粉环输送台4；所述分料盘10包括可旋转底盘104、第一分料槽101、第二分料槽102和第三分料槽103，第一分料槽101、第二分料槽102和第三分料槽103分别与第一进料槽a、第二进料槽b和第三进料槽c固定连接，所述第一分料槽101、第二分料槽102和第三分料槽103位于可旋转底盘104之上且不随可旋转底盘104一起转动；所述粉环输送台4上设置有第一回流槽8a和第二回流槽8b，第一回流槽8a连接第二进料槽b，第二回流槽8b连接第三进料槽c；所述第一回流槽8a一端连接第二进料槽b，另一端连接在分料盘10上第二分料槽102和第三分料槽103之间；所述第三分料槽103上靠近第一回流槽8a一侧设置有粉环通过口105，所述粉环通过口105位于第三分料槽103和第三进料槽c连接处；所述第二回流槽8b一端连接第三进料槽c，另一端连接在分料盘10上，位于第三分料槽103左侧；所述压力传感器33上部设置有保护层34，所述保护层34为圆环形薄片，保护层34内径与粉环8内径相同，保护层34外径小于粉环8外径，所述压力传感器33固定在顶杆32和保护层34之间；所述顶杆32和保护层34之间用来固定压力传感器33的预紧力为顶杆32将相应粉环8推入电池钢壳9的平均压力的70％-80％；所述主排气孔321的中心线与顶杆32中心线重合；所述侧排气孔322设置两个，两个侧排气孔322相对主排气孔321对称设置。所述保护层34材质为耐磨材料，提高顶杆32使用寿命的同时还起到保护压力传感器33的作用；压力传感器33位于顶杆32和保护层34之间的接触面上；所述顶杆32连接在气缸31上并在气缸驱动下上下移动；所述分料盘10的可旋转底盘104随外部驱动进行逆时针旋转，将进入分料盘10的粉环8旋转到不同的分料槽，当进入分料盘10的粉环8不能全部及时进入分料槽时，多余的粉环8继续随可旋转底盘104旋转，粉环8在旋转过程中受离心力影响逐渐靠近可旋转底盘104的边缘，从而可以继续进入分料槽，分料盘10在此除了进行分料之外还起到将粉环8进行暂时缓存的作用，防止粉环8拥堵，此外暂时缓存的粉环8延长了粉环8暴露的时间，还利于人工检验粉环8的缺陷；由于缺环的电池钢壳9重新进行了粉环入壳过程，但是缺环的电池钢壳9内可能已经存在粉环8，所以第二进料槽b和第三进料槽c内容易出现拥堵，喂壳转台2在外力驱动下顺时针转动，工作过程中多余的粉环被挤入第一回流槽8a和第二回流槽8b；从第一回流槽8a进入分料盘10的粉环8，在可旋转底盘104的旋转和离心力的作用下，可以迅速通过粉环通过口105进入第三进料槽c进行继续利用；从第二回流槽8b进入分料盘10的粉环8，经可旋转底盘104的旋转重新进入分料槽进行利用；喂壳转台2是顺时针转动，第一回流槽8a设置在第二进料槽b左侧，第二回流槽8b设置在第三进料槽c左侧。喂壳转台2的间歇性转动为现有技术，粉环入壳工作状态下，三个进料槽和顶料机构3都恰好位于喂壳转台2内的电池钢壳9正下方，此时顶料机构的顶杆、进料槽和电池钢壳9在竖直方向上处于同一平面内；喂壳转台2上设置有十二个可以容纳电池钢壳9的凹槽，三个进料槽设置于其中连续三个电池钢壳9正下方；出料装置5位于工作状态下第三进料槽c正上方的电池钢壳两侧处；电气控制总成6可以对三个顶料机构3的气缸31进行单独控制，相互之间不受影响。第一进料槽a下方的顶料机构3和电气控制总成6配合可以将粉环8推入电池钢壳9，同时可以提高设备运行的安全性，防止设备运行异常时对设备本身和操作工人造成伤害；第二进料槽b和第三进料槽c下方的顶料机构3各自与电气控制总成6配合，还可以起到对顶杆上行的推力进行限制的作用，防止对粉环造成损伤；侧排气孔322倾斜设置可以更好地将碎环和粉末排出电池钢壳9；保护层34内径与粉环8内径相同便于碎环和粉末从主排气孔321排出。本发明的工作过程：电池钢壳被导入连续间歇旋转的喂壳转台；粉环经分料盘由第一进料槽、第二进料槽和第三进料槽送至喂壳转台下与电池钢壳对应的三个不同的入壳工位，每个入壳工位下的顶料机构将入壳工位上的粉环自下而上推入电池钢壳内；利用第三进料槽下顶杆上的压力传感器，对第三进料槽下的顶杆上行阻力进行检测，将检测到的信号传递到电气控制总成，由于粉环和电池钢壳之间属于过盈配合，电气控制总成可以通过上行阻力的差别判断电池钢壳内粉环的数量；如果电池钢壳内的粉环是三个，则电气控制总成打开活动挡板,喂壳转台内的电池钢壳受到活动挡板的反推作用力进入出料轨道，进行下一工序；如果电池钢壳内的粉环不够三个，则电气控制总成关闭活动挡板,喂壳转台内的电池钢壳无法接触活动挡板，因此电池钢壳无法进入出料轨道，继续随喂壳转台转动，从而继续把粉环推入电池钢壳，电池钢壳内的粉环数量达到三个以后，顶杆继续将粉环推入电池钢壳时，设置在顶杆上的压力传感器通过对压力进行检测，将检测到的信号传递给电气控制总成，当压力超过设定值，电气控制总成控制气缸的运动，从而使得与气缸相连接的顶杆向下回到原位，避免对粉环形成破坏。值得注意的是：所述设定值为顶杆将相应粉环推入电池钢壳的平均压力的1.1倍；所述设定值不宜过大，否则容易造成粉环的结构性破坏，所述设定值也不宜过小，否则容易造成设备灵敏度误差，测量顶杆将相应位置处的粉环推入相应电池钢壳的平均压力，将设定值设置为该平均压力的1.1倍，整体效果最佳；不同工位处的平均压力和设定值应该分开测定和设置；所述顶杆和保护层之间用来固定压力传感器的预紧力为顶杆将相应粉环推入电池钢壳的平均压力的70％-80％，预紧力过小容易造成压力传感器的松动，以至于测得的压力失真，预紧力过大也容易造成检测压力失真；预紧力在70％-80％之间是较合理的范围，需要说明的是本发明中的电池钢壳在粉环入壳工序电池钢壳两端都未进行封闭。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。