本发明涉及一种电缆，具体地讲，本发明涉及一种汽车用电缆，特别是新能源汽车用电缆。
背景技术：
随着世界经济发展，大多数国家的人民生活水平得到不同程度提高。当代，汽车已成为大众出行的代步工具和交通运输工具，社会上在用的汽车保有量十分巨大，每天消耗大量的燃油。石油资源为不可再生资源，再加之地球上已探明有开采价值的石油十分有限，经过近一个世纪的大肆开采现已面临枯竭的危机。鉴于此情况，一些国家大力提倡汽车制造业开发新能源汽车，经过前几年的研发，新能源汽车已逐渐进入商品化，目前市场上已推出不同品牌、型号的新能源汽车供人们选购。新能源汽车与现有技术的燃油汽车的动力系统截然不同。简言之，新能源汽车的能源传输渠道主要是电缆。目前，市售新能源汽车均配置铜芯导体的电缆，铜芯导体电缆的电气性能和机械性能都能够达到新能源汽车的配套要求。但是，铜芯导体电缆单位重量较重，以轿车为例，一台车配套电缆总重量达数拾公斤。对于新能源汽车来说，减轻自重就能提高载重量、提高行驶速度，减轻配套电缆的重量已成为本行业的重点研发内容。
技术实现要素：
本发明主要针对现有技术的铜芯导体电缆重量偏重、制造成本偏大的问题，提出一种自重轻、材质软、导电性能好和生产成本低的轻型新能源汽车用高压电缆。
本发明通过下述技术方案实现技术目标。
轻型新能源汽车用高压电缆，由轴向截面圆形的导体为轴，从内向外依次分层套合绝缘层、屏蔽层、隔离层和外护套。其改进之处在于：所述导体用 7～61 股相同直径的铝合金线捻制而成，铝合金线直径为0.20～0.50 mm。所述绝缘层和外护套为圆形套，绝缘层直接束在导体外壁上，外护套是电缆的表层，绝缘层和外护层均用交联聚烯烃材质制作。所述屏蔽层为网管状，用16～32股金属丝直接编织在绝缘层的外壁上，编织密度至少85%，所用金属丝直径为0.12～0.30mm。所述隔离层介于屏蔽层与外护套之间，用厚度0.04～0.10mm的棉纸带螺旋式缠绕而成，前后圈搭接占带宽10～20%。
作为进一步改进方案，制作导体的铝合金线材料为DLH铝合金。
作为进一步改进方案，制作绝缘层和外护套的材料是经辐照处理耐温150℃的交联聚烯烃。
作为进一步改进方案，制作屏蔽层的金属丝是铜丝，铜丝表面镀锡。
本发明与现有技术相比，具有以下积极效果：
1、分层绝缘结构合理，制作容易；
2、所用交联聚烯烃材料经辐照处理后，额定工作温度达到150℃，制成的电缆耐温等级符合配套要求；
3、在相同载流能力下，铝合金芯导体电缆重量仅是铜芯导体电缆的20%左右，而且价格也比铜芯导体电缆便宜40%左右。
附图说明
图1是本发明结构剖面示意图。
具体实施方式
下面根据附图并结合实施例，对本发明作进一步说明。
图1所示的轻型新能源汽车用高压电缆，由轴向截面圆形的导体1为轴，从内向外依次分层套合绝缘层2、屏蔽层3、隔离层4和外护套5。本实施例规格为1×70mm2，导体1用37股φ0.30mm的铝合金线捻制而成。在导体1外壁上置有绝缘层2，为了达到新能源汽车配套电缆额定耐温125℃指标，本发明中绝缘层2所用材料为交联聚烯烃塑料，该材料经150℃辐照处理后形成网状组织，由此增强耐温能力，实际耐温达150℃，此值超出预期耐温指标，完全符合新能源配套要求。所述屏蔽层3是中间层，是一种束在绝缘层2上的网管，本实施例中屏蔽层3用24股φ0.2mm的的镀锡铜丝编织而成，编织密度至少85%。所述隔离层4介于屏蔽层3与外护套5之间，本实施例用厚度为0.05mm的棉纸带螺旋式缠绕而成，前后圈搭接占带宽10%。所述外护套5是电缆的表层，其质量直接影响电缆的绝缘和耐温质量指标，本实施例中外护套5的材质同绝缘层2相同，所以完全达到预期耐温性能。
本发明制成的电缆，在相同的载流能力下比铜芯导体电缆重量轻许多，本实施例重量仅是铜芯导体电缆重量的20%，而且制造成本也比铜芯导体电缆低40%左右。除此之外，铝合金芯导体电缆的其它各项电气指标、机械性能都达到相应标准规定要求。铝合金芯导体电缆自身重量轻，特别适合新能源汽车配套，所减的重量用于提高载重量或提高行驶速度。