共面搭接连接器的制作方法

本发明涉及电连接领域，更具体地说，涉及一种共面搭接连接器。

背景技术：

相关技术中的连接器的弹片通常为采用插接方式安装到连接头上，或采用一体成型方式与连接头一起成型。

当连接器的弹片要实现和同一侧的两PCB板分别导通时，弹片通常做成弧形，两端向同一侧伸出，以搭接在同一面的两PCB板间实现导通。弹片通常由连接器的一侧安装到连接本体上，再采用压板压合的方式将弹片固定定位。弹片的数量一般为多个，造成压板的长度也会较长，但压板压合的方式不太稳定，容易在压板、连接本体、弹片之间形成空隙，造成弹片的安装不稳定，进而引起与PCB板之间的导通不稳定，影响了连接器的导通性能。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，提供一种改进的共面搭接连接器。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种共面搭接连接器，包括连接本体、若干桥接簧片以及固定件；

所述连接本体的一侧并排设有若干安装槽；

各所述桥接簧片分别安装在所述安装槽内；

所述固定件压合在所述桥接簧片的中部；

部分或全部所述安装槽的边缘设有第一熔接部，所述第一熔接部与所述固定件的位置对应；

所述固定件上设有若干压合部，各所述压合部凸起设置，且与各所述桥接簧片位置对应，以将各所述桥接簧片压合固定，所述固定件上还设有与所述第一熔接部对应熔合的第二熔接部。

优选地，若干所述桥接簧片包括至少两列桥接簧片，各列所述桥接簧片在所述安装槽的延伸方向错开，且各列的所述桥接簧片在排列方向上交替设置；

所述若干压合部包括至少两列压合部，各列所述压合部在所述安装槽的延伸方向错开，且各列的所述压合部在排列方向上交替设置，每列所述压合部的位置与其中一列各所述桥接簧片的中部位置对应。

优选地，所述第一熔接部向所述连接本体外凸起设置，所述第二熔接部为熔接面。

优选地，所述固定件上还设有与所述安装槽位置对应的容胶槽，所述容胶槽与所述压合部在所述安装槽的延伸方向并排设置，且所述容胶槽与对应位置的所述熔接面相邻。

优选地，所述第一熔接部与安装槽对应的侧面设有避让槽，所述避让槽与所述容胶槽的位置对应。

优选地，所述桥接簧片的两相对边设有和所述安装槽的侧壁抵压的凸起部；所述凸起部与所述避让槽的位置对应。

优选地，所述熔接面沿对应的所述容胶槽和压合部的边缘设置。

优选地，所述固定件的两端设有向所述连接本体凸起设置的抵挡部。

优选地，所述桥接簧片的两端分别向所述连接本体外伸出，以和两相邻PCB板上的触点分别导通，所述连接本体上设有与所述PCB板对应连接的连接孔，所述连接孔内设有套筒；

所述套筒包括筒状本体以及设置在所述筒状本体端部向外侧翻折设置的翻边，所述翻边位于所述筒状本体远离所述PCB板的一端，与所述连接孔的端面抵靠；所述筒状本体的另一端端面高出或平齐或低于所述连接孔对应端的端面。

优选地，所述连接孔的侧壁上沿周向分布有至少两个向内凸起设置的加强肋；或，所述连接孔的侧壁上设有第一卡合部，所述筒状本体的外壁面上设有与所述第一卡合部对应卡合的第二卡合部。

实施本发明的共面搭接连接器，具有以下有益效果：本发明的连接器在固定件对桥接簧片压合后，压合部先对桥接簧片预压合，在第一熔接部与第二熔接部熔接后，可使得固定件对各桥接簧片进行压合定位，固定件通过与连接本体的熔合，其位置也相对连接本体和桥接簧片固定了，可防止桥接簧片晃动引起与PCB板接触不良，提升了导通的稳定性。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明实施例中的共面搭接连接器的组装状态立体结构示意图；

图2是图1中的连接器与两PCB板组装时的示意图；

图3是图1中的连接器的分解示意图；

图4是图3中的局部视图A的放大示意图；

图5是图3中的固定件的立体结构示意图；

图6是图5中的局部视图B的放大示意图；

图7是图1中的连接器的横向剖面示意图；

图8是图1中的连接器的纵向剖面示意图；

图9是图8中的局部视图C中固定件安装到连接本体上超声前的组装示意图；

图10是图9中的固定件与连接本体超声后的熔胶示意图；

图11是图3中的桥接簧片的立体图；

图12是图1中的连接器的套筒与连接本体分解时的立体示意图；

图13是图12中的连接器的连接孔穿设锁固件时的立体示意图；

图14是图13中的局部视图D的放大示意图；

图15是其他实施例中套筒与连接孔配合时的剖面示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图1、图2所示，本发明一个优选实施例中的连接器包括连接本体1、若干桥接簧片2以及固定件3，连接本体1和固定件3为可以相互超声熔接的塑胶材质。连接本体1的一侧并排设有若干安装槽11，各桥接簧片2分别安装在安装槽11内。固定件3压合在桥接簧片2的中部，让桥接簧片2的两端向连接本体1外伸出，以能和相邻的两PCB板4分别导通，让桥接簧片2搭接在两PCB板4之间。桥接簧片2两端受压时向安装槽11内变形时，安装槽11还为桥接簧片2提供弹性变形空间。

如图3、图4所示，在一些实施例中，每一安装槽11的两边缘设有第一熔接部12，第一熔接部12与固定件3的位置对应，让第一熔接部12和固定件3之间能相互熔合连接定位。当然，也可只在安装槽11的一边缘设置第一熔接部12，另外，也可只在部分安装槽11的边缘设置第一熔接部12，能在固定件3与连接本体1熔接后保证桥接簧片2的稳定定位即可。

如图5、图6所示，进一步地，固定件3上设有若干压合部31，各压合部31凸起设置，且与各桥接簧片2位置对应，以将各桥接簧片2压合固定。同时，固定件3上还设有与第一熔接部12对应熔合的第二熔接部32，第一熔接部12与第二熔接部32熔接后，可使得固定件3对各桥接簧片2进行压合定位，固定件3通过与连接本体1的熔合，其位置也相对连接本体1和桥接簧片2固定了，可防止桥接簧片2晃动引起与PCB板的接触不良，提升了导通的稳定性。

如图2所示，在使用时，两个PCB板4相互拼接，并保持与连接器对应的一侧表面相互平齐，便于连接器桥连在两PCB板4之间。每一PCB板4上设有用于和连接器导通的触点41，触点41可以为设置在PCB板4的表面，也可凸出于PCB板4的表面，也可在PCB板4上设置沉孔，将触点41设置在沉孔内。在其他实施例中，两个PCB板4也可在厚度方向错开设置，或呈一定的夹角设置，能保证连接器能和触点41接触即可。

连接器与PCB板4之间依靠触点41弹性接触，不用焊接即可实现稳定的互联导通，不用担心因焊接后定位的偏差出现开裂等品质问题，就算两PCB板4之间有高低落差或有一定的夹角，桥接簧片2两端也能保证良好的接触，不影响互联导通。

结合图3、图7所示，在一些实施例中，若干桥接簧片2包括两列桥接簧片2，两列桥接簧片2在安装槽11的延伸方向错开，且各列的桥接簧片2在排列方向上交替设置。这样排列能尽量利用两PCB板4之间的空间，满足尽量多的导通传输需求。若预先将PCB板4上的线路布置合适，多个桥接簧片2能满足两PCB板4之间的多种桥连功能需求，如电信号、数据信号等。若中心对称排布，连接器旋转180度后安装仍能满足功能需求。

结合图4、图6所示，若干压合部31包括两列压合部31，两列压合部31在安装槽11的延伸方向错开，且各列的压合部31在排列方向上交替设置。进一步地，每列压合部31的位置与其中一列各桥接簧片2的中部位置对应，在固定件3安装后，让桥接簧片2的中部均有压合部31压合固定。两列压合部31错开，可使同一列的相邻的压合部31之间的间距加大，为超声熔合后的塑胶提供充足的收容空间。在其他实施例中，桥接簧片2、压合部31也可为分别为一列或多列，能保证连接器与PCB板4的正常连接导通即可。

再结合图4、图6、图9、图10所示，在一些实施例中，第一熔接部12向连接本体1外凸起设置，第二熔接部32为熔接面。在固定件3安装到连接本体1后，第一熔接部12与第二熔接部32接触，通过超声、热熔工艺让第一熔接部12和第二熔接部32熔合，达到使固定件3定位固定的目的，同时，也实现了对桥接簧片2的定位固定。各桥接簧片2被超声后的固定件3压合，可防止在使用过程中晃动，避免引起接触的不稳定。在其他实施例中，也可为第一熔接部12是熔接面，第二熔接部32凸起设置，第一熔接部12、第二熔接部32也可分别为熔接面和凸起同时组合设置。

固定件3上还设有与安装槽11位置对应的容胶槽33，容胶槽33与压合部31在安装槽11的延伸方向并排设置，且容胶槽33与对应位置的熔接面相邻。每一安装槽11对应一组容胶槽33和压合部31，压合部31压合到桥接簧片2的中间，容胶槽33可以收容第一熔接部12、第二熔接部32熔接后熔化的塑胶，避免熔化后的塑胶向外溢出，保证超声后的外观美观。

如图6所示，优选地，熔接面沿对应的容胶槽33和压合部31的边缘设置，即同一熔接面位于同一安装槽11对应的一组压合部31、容胶槽33的边缘，熔接面的两端产生的熔胶可以分别流到相邻的两容胶槽33内，避免熔胶不规则的流通。

如图4所示，在一些实施例中，第一熔接部12与安装槽11对应的侧面设有避让槽13，避让槽13与容胶槽33的位置对应。在第一熔接部12和第二熔接部32熔合后，熔胶可以流到避让槽13内，待熔胶干了以后，嵌入到避让槽13内，提升熔合的强度。优选地，第一熔接部12与两侧的安装槽11对应的两侧面均设有避让槽13。

如图11所示，桥接簧片2包括弧形的弹性本体21和设置在弹性本体21两相对端的弹性触头22。弧形弹性本体21的开口朝向PCB板4对应的一侧，为弹性触头22提供接触弹力。弹性本体21也U形等结构，满足不同空间的结构需求。

弹性触头22呈U形或C形，且凸出连接本体1与PCB板4对应一侧的外表面，便于和PCB板4上的触点41或伸入到PCB板4上的沉孔内与沉孔内的触点41接触。

进一步地，在桥接簧片2的两相对边设有和安装槽11的侧壁抵压的凸起部23；凸起部23与避让槽13的位置对应。结合图4所示，在桥接簧片2安装时，凸起部23可以沿避让槽13卡入到安装槽11内，待第一熔接部12和第二熔接部32熔合后，熔胶会沿避让槽13流到桥接簧片2上包覆到凸起部23上，待熔胶干了以后，凸起部23则嵌入到塑胶内，将桥接簧片2完全固定，提升了桥接簧片2安装的稳定性。

如图5所示，为了防止固定件3的两端的熔胶向外溢出，固定件3的两端设有向连接本体1凸起设置的抵挡部34，在塑胶熔化后，被抵挡部34挡住遮挡。

结合图3、图4所示，在一些实施例中，连接本体1上设有凸起的卡台15，固定件3上设有卡孔35，卡孔35与卡台15配合，实现固定件3的初始定位，防止固定件3在超声过程中产生位置偏移。

如图12至图14所示，在一些实施例中，连接本体1上设有与PCB板4对应连接的连接孔14，供螺钉等锁固件5穿设连接孔14和PCB板4后与支撑座6连接，将连接器固定，保持与PCB板4之间的定位，同时，连接本体1还可将PCB板4压合到支撑座6上。在其他实施例中，穿设连接孔14的锁固件5也可与PCB板4上的锁孔连接，将连接器固定到PCB板4上。当然，也可在连接本体1上设有卡扣等结构，卡合到机箱或支撑座6上保持连接器和PCB板4固定定位。

进一步地，连接孔14内设有套筒7，套筒7可增加连接本体1的强度，在锁固件5穿设时要穿过套筒7，降低锁固件5对连接本体1的冲击力，避免连接孔14在受力后破裂失效。

优选地，套筒7包括筒状本体71以及设置在筒状本体71端部向外侧翻折设置的翻边72，翻边72位于筒状本体71远离PCB板4的一端，与连接孔14的端面抵靠。翻边72通常为法兰，翻边72可以与锁固件5上的螺帽等抵靠，增加连接本体1表面的承压力，避免锁固件5的轴向力压裂连接本体1。筒状本体71的另一端端面高出连接孔14对应端的端面，也可与连接孔14对应端的端面平齐或低于连接孔14对应端的端面，在安装时与PCB板4相抵靠支撑，避免锁固件5的力施加到连接本体1，防止造成连接本体1损坏。

在一些实施例中，连接孔14的侧壁上沿周向分布有至少两个向内凸起设置的加强肋141。加强肋141可与筒状本体71抵靠，降低对连接本体1的直接冲击，加强肋141的数量可为两个及两个以上，加强肋141的结构不做限定。

如图15所示，在其他实施例中，连接孔14的侧壁上也可设有第一卡合部142，筒状本体71的外壁面上设有与第一卡合部142对应卡合的第二卡合部73，在套筒7安装到连接孔14后，第一卡合部142、第二卡合部73相互卡合，将套筒7固定定位到连接本体1上，防止脱落。

可以理解地，上述各技术特征可以任意组合使用而不受限制。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。