断路器极间连线罩盖的固定结构的制作方法

本实用新型属于低压电器领域，涉及断路器和辅助单元拼装中的罩盖的固定方式，具体涉及断路器极间连线罩盖的固定结构。

背景技术：

小型断路器，如广泛使用的规格为交流50Hz、额定电流至80A、额定电压不超过400V的小型断路器，通常具有短路及过载保护功能，但不能同时具备更多的特殊功能，如欠压、过压、分励、指示等，这些特殊功能往往需要用户根据现场的线路要求配置，而常规小型断路器本身仅实现线路的短路及过载保护功能，功能单一，不同时具备更多特殊要求的功能。为了满足日益多样的特殊功能要求，同时又能满足特殊功能可选用的要求，如漏电脱扣器、欠压脱扣器、过压脱扣器、分励脱扣器、指示单元等附件产品的类型越来越多，这些附件产品也具有小型断路器一样的模数化外形，可以拼装的方式配置到小型断路器上。于是，小型断路器的可拼装附件产品的功能，以及拼装附件产品的便捷、可靠的性能，显得越发重要，为实现更多保护功能，需要拼装附件产品配合完成附件产品与小型断路器的联动工作，这就要求将两个产品可靠的固定拼装起来，然而现有的小型断路器及其附件产品的尺寸较小，壳体也很薄，没有充裕的空间设计一个固定结构，并且存在拼装操作麻烦、拆卸困难、影响外观效果和制造工艺性能差等问题。

此外，当小型断路器(也称为断路器极)连接漏电脱扣器组成一个剩余电流动作断路器，会涉及到断路器极与漏电脱扣器极的极间连线，需要用导线将断路器极与其相邻的辅助单元极连接，该连接的导线(简称连线)是甩在断路器极和辅助单元极的壳体外的，于是导致壳体外的连线存在安全隐患，如误触碰很可能会导致接线松动、开路、甚至脱落。随着安全用电管理要求的不断提高，上述极间连线的安全问题越来越被重视，目前解决这个问题的手段通常是采用一个罩盖罩住断路器极与漏电脱扣器极间的连接导线，但是，断路器极外形较小，壳体也很薄，没有充裕的空间为罩盖设计一个固定结构，难以设置可靠的、牢固的固定 连接装置。尤其是在有限的条件下设计的现有罩盖与断路器极(和/或漏电脱扣器)之间的固定连接不牢固、不可靠，一旦受到外界振动、碰撞等影响，极易导致罩盖的松动，甚至脱落，造成连接导线接触不可靠、外漏等。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种断路器极间连线罩盖的固定结构，使用螺钉将起导线的保护作用的罩盖固定在断路器外壳上，同时在断路器外壳上设计一个配合螺钉的对孔拼合固定结构，能够更加可靠的保护小型断路器与漏电脱扣器的极间连接导线。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种断路器极间连线罩盖的固定结构，包括并排拼装的断路器极1和辅助单元极3，以及用于罩住保护断路器极1和辅助单元极3之间的连接导线的罩盖6，所述的断路器极1的外壳上设置有第一半孔51，所述的辅助单元极3的外壳上设置有第二半孔52，并且，第一半孔51与第二半孔52组合形成一个连接孔5；所述的罩盖6通过螺钉7与所述的组合形成的连接孔5的螺纹连接被同时固定在所述的断路器极1和辅助单元极3上。

优选的，所述的螺钉7为自攻螺钉，包括螺纹段71、螺纹段71顶端的自攻锥72和螺钉头73；所述的螺纹段71与所述的连接孔5螺纹连接，所述的螺钉头73与所述的罩盖6抵接固定。

优选的，所述的第一半孔51为一体注塑形成在断路器极1的外壳上的预留孔，第一半孔51不穿透外壳；所述的第二半孔52为一体注塑形成在辅助单元极3的外壳上的预留孔，第二半孔52不穿透外壳。

优选的，所述的第一半孔51的预留孔包括第一半螺孔，以及设置在第一半螺孔的孔口的第一半圆锥孔；所述的第二半孔52的预留孔包括第二半螺孔，以及设置在第二半螺孔的孔口的第二半圆锥孔。

优选的，所述的螺钉7为自攻螺钉，所述的第一半孔51的预留孔包括第一半光孔51a，以及设置在第一半光孔51a的孔口的第一半圆锥孔51b；所述的第二半孔52的预留孔包括第二半光孔，以及设置在第二半光孔的孔口的第二半圆锥孔。

优选的，所述的第一半孔51的第一半光孔51a上经组装后留有由螺钉7自攻形成的螺纹结构；所述的第二半孔52的第二半光孔上经组装后留有由螺钉7自攻形成的螺纹结构。

优选的，所述的罩盖6上设置有与螺钉7匹配的安装孔61。

优选的，所述的罩盖6上的安装孔61还包括设置在其外端面上的用于容纳螺钉头73的沉孔62。

优选的，所述的断路器极1上设有断路器手柄11，断路器手柄11的侧面设有插孔12，辅助单元极3上设有辅助单元手柄31，辅助单元极3的侧面上设有对应设有与插孔12配合的插杆32，在辅助单元极3与断路器极1拼装时，辅助单元手柄31的插杆32插入断路器手柄11的插孔12中拼接一起动作。

优选的，所述拼装结构还包括一个手柄套9，手柄套9同时套在断路器手柄11和辅助单元手柄31上，用于驱动断路器手柄11和辅助单元手柄31一起动作。

本实用新型的断路器极间连线罩盖的固定结构通过采用由两个半孔51，52组成的连接孔5的结构，以及螺钉7与该连接孔5的螺钉连接结构，在有限的空间下形成罩盖与断路器极1、辅助单元极3之间的固定连接，这种连接具有所需的可靠牢固的连接强度，并且，即使受到外界振动、碰撞等影响，罩盖也不会产生松动和脱落，能够很好地保护连接导线接触的可靠和不外漏。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，从附图所示实施例的描述中可更清楚地看出本实用新型的优点和特征，其中：

图1是本实用新型的断路器极的立体示意图。

图2是图1所示的断路器极另一个视角的外形结构的立体示意图。

图3是图2的左侧视图。

图4是图3的左侧视图。

图5是本实用新型的辅助单元极的立体示意图。

图6是断路器极和辅助单元极拼装的立体示意图。

图7是图3的D局部放大示意图。

图8是图4的B局部放大示意图。

图9是图5的E局部放大示意图。

图10是本实用新型另一实施例拼装的立体示意图，包括断路器极、辅助单元极和罩盖固定结构的立体示意图。

图11是图10去掉罩盖的立体示意图，示出连接孔5的具体结构。

图12是图10的断路器极及其上的半孔51的立体示意图。

图13是螺钉的立体示意图。

具体实施方式

以下结合附图1至图13给出的实施例，进一步说明本实用新型的小型断路器的具体实施方式。从附图所示实施例的描述中可更清楚地看出本实用新型的优点和特征。

参见图6所示的断路器极1及其辅助单元极3拼装后的外形结构的立体示意图，本实用新型的小型断路器及其辅助单元的拼装结构包括包括拼装前分立的断路器极1和辅助单元极3，所述的断路器极1如图1-4所示，其外壳两端的侧壁1a和1b上均设置有凹孔2，所述的辅助单元极3如图5所示，其壳体上分别与所述的凹孔2相对应地设置有挂钩4，并且，所述的凹孔2与所述的挂钩4通过静联接实现所述的辅助单元极3与断路器极1之间的可拆卸拼装。具体如图6所示，当辅助单元极3的壳体上的两个挂钩4与断路器极1的外壳上的两个凹孔2静联接在一起时，可实现辅助单元极3与断路器极1的拼装。当解除两个挂钩4与两个凹孔2之间的静联接后，则辅助单元极3可从断路器极1上卸下。可见，通过设置在断路器极1的外壳上的凹孔2与设置在辅助单元极3的壳体上的挂钩4的拼装结构，可以方便可靠地实现断路器极1及其辅助单元极3的拼装，不仅拼装操作便捷、拆卸容易，而且无需额外占据空间，也不影响产品的原有外观效果。

本实用新型的小型断路器及其辅助单元的拼装结构还包括断路器手柄11与辅助单元手柄31的配合结构。如图1、5、6所示，所述的断路器极1上设有断路器手柄11，断路器手柄11的侧面设有插孔12，辅助单元极3上设有辅助单元手柄31，辅助单元极3的侧面上设有对应设有与插孔12配合的插杆32，在辅助单元极3与断路器极1拼装时，辅助单元手柄31的插杆32插入断路器手 柄11的插孔12中拼接一起动作，断路器手柄11的摆动驱动断路器极1分合闸，在辅助单元极3脱扣时通过辅助单元手柄31带动断路器极1同时分闸脱扣。进一步，拼装结构还包括一个手柄套9，手柄套9同时套在断路器手柄11和辅助单元手柄31上，用于驱动断路器手柄11和辅助单元手柄31一起动作。所述手柄套9一侧设有卡装断路器手柄11和辅助单元手柄31的U型的容纳槽91。断路器极1和辅助单元极3通过手柄联动，结构简单，无需涉及内部结构的改进和动作匹配。

所述的断路器极1与辅助单元极3并排设置，断路器极1的侧面可(1c、1d)与辅助单元极3的侧面紧贴，辅助单元极3两端侧壁上的挂钩4插入断路器极1两端侧壁上的凹孔2实现辅助单元极3与断路器极1的拼装。所述断路器极1的外壳的外形及其尺寸符合模数化标准，断路器极1的外壳两端的侧壁分别为第一侧壁1a和第二侧壁1b，两侧的侧面分别为第一大面1c和第二大面1d。断路器极1的常规的图中为示出的操作机构、触头装置、接线端子等构件安装在由第一侧壁1a、第一大面1c、第二侧壁1b、第二大面1d依次围成的空腔内，第一大面1c和第二大面1d均可分别用作与辅助单元极3拼装的结合面，以方便用户按需配置辅助单元极3。例如，断路器极1的外壳的第二大面1d作为结合面与图5所示的辅助单元极3的壳体的拼装结合面3a相接触配合，拼装成如图6所示的带拼装辅助单元极3的断路器极1的外形。所述的断路器极1的外壳上的凹孔2为四个，其中两个设置在第一侧壁1a上，分别位于第一侧壁1a与第一大面1c和第二大面1d的相交处，另外两个设置在第二侧壁1b上，分别位于第二侧壁1b与第一大面1c和第二大面1d的相交处。所述断路器极1的外壳两端的侧壁上设有接线孔13，所述断路器极1两端为设有接线端子的肩部，肩部的顶端设有螺钉孔，凹孔2设置在螺钉孔与接线孔13之间。此外，所述的凹孔2与断路器极1的外壳一体成型，且凹孔2不穿透外壳以保证安全，由于凹孔2在注塑外壳时成型在外壳上，因此具有较好的工艺性能。

所述的辅助单元极3包括各种功能的辅助单元极3，如漏电脱扣器、欠压脱扣器、过压脱扣器、分励脱扣器、指示单元等，各种功能的辅助单元极3的外形及其尺寸都符合模数化标准，也必然包括两个侧壁和两个大面，其中如图5所述的辅助单元极3的壳体与断路器极1的外壳拼接的侧面为拼装结合面3a， 它与图4所示的断路器极1的外壳的第二大面1d相接触配合拼装成如图6所示的带拼装后的辅助单元极3的断路器极1的外形。所述的辅助单元极3的壳体上的挂钩4为两个，分别设置在壳体两端的侧壁与拼装结合面3a的相交处。

本实用新型的拼装结构的一个有益特点是关于断路器极1的外壳的凹孔2的形状结构和辅助单元极3的挂钩4的形状结构，凹孔2可有多种方式，一种优选的方式如图1至图4和图7、图8所示，所述的凹孔2包括设置在外壳的侧壁1a或1b的边缘上的凹口21，以及设置在凹口21的底部20上的拼装孔22。挂钩4可有多种方式，一种优选的方式如图5、图6和图9所示，所述的挂钩4包括弹性臂41以及设置在该弹性臂41上的凸钩42，所述的弹性臂41设置在辅助单元极3的壳体的侧壁的边缘上，所述的凸钩42设置在该弹性臂41的端部上且与弹性臂41垂直，并且，带有凸钩42的弹性臂41朝向与断路器极1拼装的方向A伸展。并且，所述的断路器极1的凹孔2上的凹口21与辅助单元极3的挂钩4上的弹性臂41容装配合(见图5、图6和图8)，凹口21的底部20上的拼装孔22与弹性臂41上的凸钩42插装联接(见图5、图6和图8)。这里所谓“容装配合”是指凹口21容纳安装弹性臂41的配合，通过该配合，使得弹性臂41嵌入到凹口21内(如图6所示)，以加强二者静联接的强度和可靠性。为了进一步获得静联接的美观效果，可将凹口21的深度N作优化配置，使得凹口21的深度N等于弹性臂41的厚度M，以使弹性臂41嵌入到凹口21内后，可实现与外壳的侧壁的外表面平齐。上述“插装联接”是指凸钩42插入拼装孔22内，以实现可靠拼装。由于弹性臂41的弹力作用，凸钩42插入拼装孔22后不会擅自脱出，但人为给弹性臂41施加的力可使凸钩42从拼装孔22内拔出，目的是能方便拆卸。为了进一步方便拼装和拆卸，一种优选的结构如图5和图9所示，所述的挂钩4的凸钩42具有楔角a，通过如图9所示的楔角a的结构，可使凸钩42与拼装孔22的插装联接和拔出拆卸变得更轻松快捷。

如图10-13所示，本实用新型另一断路器极和辅助单元极的拼装实施例，本实施中的辅助单元极为漏电脱扣器，包括断路器极1、辅助单元极3以及用于罩住和保护断路器极1和辅助单元极3之间的连接导线的罩盖6。在需要断路器极1与辅助单元极3之间进行极间连线时，所述的连线(图中未示出)的一端插入到断路器极1的接线孔13中，并与断路器极1的一个极的接线装置(图中 未示出)连接；连线的另一端插入到辅助单元极3的接线孔31中，并与辅助单元极3的一个极的接线装置图中未示出)连接；连线的中间部分留在断路器极1与辅助单元极3的外壳外。在这种情况下，需要使用罩盖6将所述的连线罩住，即把所述的连线封在由罩盖6、断路器极1和辅助单元极3围成的空腔内。当然，在断路器极1独立使用，或不需要与相邻的电器进行连线时，无需采用罩盖6。在这种情况下，要求断路器极1上的与极间连线罩盖的固定连接相关的结构不影响断路器极1的对外接线，也不影响断路器极1的外形美观。

如图10-13所示，本实用新型的断路器极间连线罩盖的固定结构包括在所述的断路器极1的外壳上设置有第一半孔51，所述的辅助单元极3的外壳上设置有第二半孔52，并且，第一半孔51与第二半孔52组合形成一个连接孔5；所述的罩盖6通过螺钉7与所述的组合形成的连接孔5的螺纹连接被同时固定在所述的断路器极1和辅助单元极3上。第一半孔51与第二半孔52组合，是由断路器极1与辅助单元极3之间的固定拼合连接时自然而然就能实现的，断路器极1与辅助单元极3之间的固定连接可采用已知的任何一种结构实现。

所述的螺钉7可有多种具体结构方式，如公知的螺栓结构，但本实用新型优选的方式如图13所示：所述的螺钉7为自攻螺钉，它包括螺纹段71、螺纹段71顶端的自攻锥72和螺钉头73；螺纹段71与连接孔5螺纹连接，钉头43与罩盖6抵接固定。采用自攻螺钉的方式的优点将在下面说明。当然，本实用新型的螺钉7是与罩盖6和连接孔5相匹配的，因此它通常是与罩盖6一起被配置到断路器极1或辅助单元极3，是独立的附件。

如图10所示，与螺钉固定连接相适应的是，所述的罩盖6上设置有与螺钉7匹配的安装孔61。安装孔61的具体结构可有多种方式，一种优选的方式是，所述的罩盖6上的安装孔61还包括设置在其外端面上的用于容纳螺钉头73的沉孔62。应当能理解到：安装孔61与沉孔62是同心并联通的；安装孔61的直径大于螺钉7的螺纹段71的直径，但小于螺钉头73的直径；而沉孔的直径大于螺钉头73的直径。设置沉孔的目的在于防止意外且美观，因此，本实用新型不排除仅采用安装孔61的形式，特别是在罩盖6的壁厚较薄的情况下。

如图11、12所示，所述的第一半孔51为一体注塑形成在断路器极1的外壳上的预留孔，第一半孔51不穿透外壳。所述的第二半孔52为一体注塑形成 在辅助单元极3的外壳上的预留孔，第二半孔52不穿透外壳。显然，这种预留孔的结构形式，无需为第一半孔51和第二半孔52的成型采用专门的工艺，可提高加工效率和节省加工成本。所述的第一半孔51和第二半孔52的预留孔具体结构可有多种方式。

一种半孔51，52的预留孔的优选方式如图11和图12所示：所述的第一半孔51的预留孔包括第一半光孔51a，以及设置在第一半光孔51a的孔口的第一半圆锥孔51b；所述的第二半孔52的预留孔包括第二半光孔(图中未示出)，以及设置在第二半光孔的孔口的第二半圆锥孔(图中未示出)。所谓光孔，是指在注塑成型预留孔过程中先不设置螺纹的孔，所述的光孔与自攻式的螺钉7的螺纹段71相螺纹连接，其螺纹结构是在组装过程中形成的，即：经组装后，所述的第一半孔51的第一半光孔51a上留有由螺钉7自攻形成的螺纹结构；所述的第二半孔52的第二半光孔上留有由螺钉7自攻形成的螺纹结构。显然，这种结构的优点在于：便于预留孔的注塑成型加工，并且使预留孔的外形美观，因为不涉及安装罩盖6的预留孔如带有螺纹结构，则影响外形美观；避免由两个半孔51，52组合形成的连接孔5的形位误差所致的螺纹连接的配合问题。

当然，本实用新型不排除在预留孔成型时形成螺纹结构，如(图中未示出)：所述的第一半孔51的预留孔包括第一半螺孔，以及设置在第一半螺孔的孔口的第一半圆锥孔；所述的第二半孔52的预留孔包括第二半螺孔，以及设置在第二半螺孔的孔口的第二半圆锥孔。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。