超级电容安装架及超级电容模块的制作方法

本实用新型涉及储能技术领域，尤其是涉及一种超级电容安装架及超级电容模块。

背景技术：

能量回馈装置的发展趋势为在保证可靠性、能量可调的前提下将超级电容、电阻吸收和能量回馈等多种技术运用到该领域。超级电容的发展趋势为大功率、大容量，超级电容模块运用到能量回馈领域时为了保证对地耐压5200V，这就需要超级电容外形尺寸较大，而且，目前大多数超级电容模块的安装方式一般为机柜式安装，相邻超级电容之间空间窄小，不利于人工后期对超级电容的拆卸、维修，给售后服务带来诸多不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种超级电容安装架及超级电容模块，以解决人工对超级电容的拆卸、维修不方便的问题。

本实用新型提供一种超级电容安装架，包括：

底座，所述底座的两侧均设置有能够自由转动的滑动轮，且所述滑动轮的转动轴与所述底座的上表面相垂直；

设置在所述底座上方的绝缘件；

设置在所述绝缘件顶部的支撑架，所述支撑架上开设有用于固定连接超级电容的第一固定孔和用于与所述绝缘件固定连接的第二固定孔，所述支撑架通过螺丝旋入所述第二固定孔与所述绝缘件固定连接。

其中，所述绝缘件顶部设置有多个所述支撑架，多个所述支撑架沿所述底座长度方向依次设置。

具体地，每相邻的两个所述支撑架之间焊接固定；或者，

各所述支撑架具有一体式结构。

实际生产制造时，所述底座呈倒U型，所述底座倒U型底端的两侧分别连接有滑动轮固定板，每一个所述滑动轮固定板上设置有所述滑动轮。

优选地，所述滑动轮固定板上安装有所述转动轴，所述滑动轮中间安装有轴承，所述轴承穿设在所述转动轴上。

进一步地，沿所述底座的长度方向，所述底座的一端设置有限位板，所述限位板上开设有至少一个第三固定孔。

其中，所述支撑架下部设置有用于所述支撑架与所述绝缘件固定连接的绝缘件固定板，所述绝缘件固定板上开设有所述第二固定孔。

具体地，所述支撑架上安装超级电容的位置开设有用于超级电容散热的第一散热孔，所述支撑架的侧壁上开设有用于超级电容散热的第二散热孔。

优选地，所述支撑架为金属支撑架。

相对于现有技术，本实用新型提供的超级电容安装架具有以下优势：

本实用新型提供的超级电容安装架在使用时，先将滑动轮安装在底座的两侧，将绝缘件固定在底座的上方，再通过螺丝旋入支撑架上的第二固定孔和绝缘件顶部的螺丝孔，将支撑架固定在绝缘件顶部，以完成超级电容安装架的组装工作；最后，将超级电容置于支撑架上方，用螺丝旋入超级电容的螺丝孔和支撑架上的第一固定孔，将超级电容牢固地固定在支撑架上，以完成超级电容模块的组装工作。人工将超级电容模块置于机柜中，且将滑动轮置于机柜内对应的轨道中进行抽拉装配。

本实用新型提供的超级电容安装架中，由于在底座的两侧设置有能够自由转动的滑动轮，因此，当超级电容出现故障时，工人可以将超级电容模块从机柜中抽出、拆卸、维修，从而避免在机柜的窄小空间内维修超级电容不方便的情况。

本实用新型还提供一种超级电容模块，所述超级电容模块中包括上述超级电容安装架。

所述超级电容模块与上述超级电容安装架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的超级电容安装架的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的超级电容安装架中底座和绝缘件的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的超级电容安装架中底座的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的超级电容模块的结构示意图。

图标：1－底座；11－滑动轮固定板；111－滑动轮；12－限位板；121－第三固定孔；2－绝缘件；3－支撑架；31－第一固定孔；32－绝缘件固定板；321－第二固定孔；33－第一散热孔；34－第二散热孔；4－超级电容。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实用新型实施例提供的超级电容安装架的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的超级电容安装架中底座和绝缘件的结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的超级电容安装架中底座的结构示意图；图4为本实用新型实施例提供的超级电容模块的结构示意图。

如图1－2和图4所示，本实施例提供的超级电容安装架，包括：底座1，底座1的两侧均设置有能够自由转动的滑动轮111，且滑动轮111的转动轴与底座1的上表面相垂直；设置在底座1上方的绝缘件2；设置在绝缘件2顶部的支撑架3，支撑架3上开设有用于固定连接超级电容4的第一固定孔31和用于与绝缘件2固定连接的第二固定孔321，支撑架3通过螺丝旋入第二固定孔321与绝缘件2固定连接。

本实施例提供的超级电容安装架在使用时，先将滑动轮111安装在底座1的两侧，将绝缘件2固定在底座1的上方，再通过螺丝旋入支撑架3上的第二固定孔321和绝缘件2顶部的螺丝孔，将支撑架3固定在绝缘件2顶部，以完成超级电容安装架的组装工作；最后，将超级电容4置于支撑架3上方，用螺丝旋入超级电容4的螺丝孔和支撑架3上的第一固定孔31，将超级电容4牢固地固定在支撑架3上方，以完成超级电容模块的组装工作。人工将超级电容模块置于机柜中，且将滑动轮111置于机柜内对应的轨道中进行抽拉装配。

本实用新型提供的超级电容安装架中，由于在底座1的两侧设置有能够自由转动的滑动轮111，因此，当超级电容4出现故障时，工人可以将超级电容模块从机柜中抽出、拆卸、维修，从而避免在机柜的窄小空间内维修超级电容4不方便的情况。

其中，为了在满足超级电容4拆卸、维修方便的前提下，也能提高超级电容模块的组装效率，适应不同长度机柜对超级电容模块的使用需求，本实施例提供的超级电容安装架中，如图1和图4所示，绝缘件2顶部设置有多个支撑架3，多个支撑架3沿底座1长度方向依次设置。

将多个支撑架3设置在底座1上方的绝缘件2顶部，且多个支撑架3沿底座1长度方向依次连接，使得一个超级电容安装架可以同时安装多个超级电容4，且超级电容4在超级电容安装架上排成一排，可以大大提高超级电容模块的组装效率及超级电容模块装入机柜的效率。

具体地，为了便于支撑架3的生产制造，且保证超级电容安装架整体结构的稳固性，进而确保超级电容模块工作时的稳定性，本实施例提供的超级电容安装架中，如图1所示，每相邻的两个支撑架3之间焊接固定；或者，各支撑架3具有一体式结构。

将相邻的支撑架3之间焊接固定或者一体成型，可以确保超级电容安装架整体结构的稳固性，进而确保超级电容模块使用过程中的稳定性。

当然，也可以在相邻支撑架3的接触面上分别设置垂直于支撑架3上表面的连接板，在连接板上对应开设连接孔，通过螺栓穿入相邻支撑架3连接板上的连接孔，以实现相邻支撑架3之间的固定连接。

进一步地，为了将滑动轮111较好地设置在底座1的两侧，使工人将超级电容模块装入机柜时更加省力，本实施例提供的超级电容安装架中，如图3－4所示，底座1呈倒U型，底座1倒U型底端的两侧分别连接有滑动轮固定板11，每一个滑动轮固定板11上设置有滑动轮111。

将底座1设计成倒U型，可以将超级电容安装架安装在设置凸起的机柜支撑板上，实现对超级电容安装架位置的限定，避免由于外界震动导致超级电容安装架发生移动，从而确保超级电容模块运行的稳定性。

通过在底座1倒U型底端的两侧分别设置滑动轮固定板11，将滑动轮111可以水平安装在滑动轮固定板11上。对超级电容模块进行装柜时，将滑动轮111置于机柜的轨道内，再抽拉装配超级电容模块时，由于滑动轮111在轨道内能够自由滑动，因此，人工装配超级电容模块可以更加省力。

更进一步地，为了确保滑动轮111可以较好地安装在滑动轮固定板11上，将超级电容模块装柜时，滑动轮111在机柜内的轨道中可以自由转动，进而使工人将超级电容模块装柜时更加省力，本实施例提供的超级电容安装架中，如图1和图4所示，滑动轮固定板11上安装有转动轴，滑动轮111中间安装有轴承，轴承穿设在转动轴上。通过转动轴与轴承的连接实现滑动轮固定板11与滑动轮111的连接，可以确保滑动轮111在转动轴上能够自由转动，将超级电容模块装柜时，将滑动轮111置于机柜的轨道内，通过推、拉超级电容安装架实现对超级电容模块的装配。

实际生产制造时，为了进一步确保超级电容模块装柜后可以稳定的固定在机柜的支撑板上，避免外界震动对超级电容模块运行的稳定性造成影响，本实施例提供的超级电容安装架中，如图1和图2所示，沿底座1的长度方向，底座1的一端设置有限位板12，限位板12上开设有至少一个第三固定孔121。

将机柜的支撑板上设置有与倒U型底座1相匹配的凸台，使底座1恰好覆盖在支撑板的凸台上，然后再通过螺丝旋入限位板12上的第三固定孔121和支撑板凸台对应位置上的螺丝孔，将底座1与支撑板有效地固定连接，确保超级电容模块运行过程的稳定性，避免外界震动对超级电容模块的正常工作造成影响。

实际生产制造时，为了使支撑架3与绝缘件2之间能够较好地固定连接，本实施例提供的超级电容安装架中，如图1所示，支撑架3下部设置有用于支撑架3与绝缘件2固定连接的绝缘件固定板32，绝缘件固定板32上开设有第二固定孔321。

绝缘件2可以为圆柱形绝缘件2，将底板1上均匀设置两排绝缘件2，通过在支撑架3下部设置绝缘件固定板32，通过绝缘件固定板32可以使支撑架3与绝缘件2的顶部水平接触，以方便支撑架3与绝缘件2之间的固定连接；通过螺丝旋入绝缘件固定板32的第二固定孔321和绝缘件2顶部的螺丝孔，以实现支撑架3与绝缘件2之间的固定连接。

为了确保超级电容4可以长期高效地工作，本实施例提供的超级电容安装架中，如图1和图4所示，支撑架3上安装超级电容4的位置开设有用于超级电容4散热的第一散热孔33，支撑架3的侧壁上开设有用于超级电容4散热的第二散热孔34。

超级电容4的上方和下方均设置有散热片，超级电容4在工作时会通过散热片向外界散热，以维持超级电容4的正常工作。

通过在支撑架3上安装超级电容4的位置开设第一散热孔33，在支撑架3的侧壁上开设第二散热孔34，可以确保超级电容4下部的散热片能够有效散热，进而确保超级电容4能够长期、高效工作，避免超级电容4产生的热量无法及时散发出去而导致超级电容4烧坏的情况。

并且，在支撑架3上开设第一散热孔33和第二散热孔34，在确保支撑架3能够满足有力支撑超级电容4的情况下，还可以减轻超级电容安装架的整体质量，从而使工人装配超级电容模块时能更加省力。

优选地，为了确保超级电容4工作过程中具备安全性的同时，也能提高超级电容模块装柜的效率，本实施例提供的超级电容安装架中，支撑架3为金属支撑架3。

将支撑架3采用金属材料制成，确保支撑架3具备支撑强度的基础上，也具备导电性。

为了确保超级电容4工作时具备安全性，一般需要将超级电容4的外壳接地，而超级电容模块上一般安装有多个超级电容4，超级电容4逐个接地相对来说比较麻烦，因此，可以将超级电容4安装在金属材质的支撑架3上，只需要将支撑架3用电线接地，即可以确保超级电容4工作时，工人触碰到超级电容4不会触电，从而确保工人工作安全的同时，也提高了超级电容模块装柜的效率。

绝缘件2采用绝缘材料制成，可以起到超级电容4与机柜支撑板之间的绝缘作用，避免超级电容4与机柜连电容易造成超级电容4短路的情况。

更进一步地，为了使人工对超级电容4的安装、维护更加方便，超级电容模块中可以配置上述实施例所提供的超级电容安装架。通过在超级电容安装架的底座1两侧设置能够自由转动的滑动轮111，当超级电容4出现故障时，工人可以将超级电容模块从机柜中抽出、拆卸、维修，从而避免在机柜的窄小空间内维修超级电容4不方便的情况，这样既节省工人劳动力，又提高维护超级电容4的效率。

超级电容模块在使用前，先将滑动轮111安装在底座1的两侧，将绝缘件2固定在底座1的上方，再通过螺丝旋入支撑架3上的第二固定孔321和绝缘件2顶部的螺丝孔，将支撑架3固定在绝缘件2顶部，以完成超级电容安装架的组装工作；最后，将超级电容4置于支撑架3上方，用螺丝旋入超级电容4的螺丝孔和支撑架3上的第一固定孔31，将超级电容4牢固地固定在支撑架3上，以完成超级电容模块的组装工作。人工将超级电容模块置于机柜中，且将滑动轮111置于机柜内对应的轨道中进行抽拉装配。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。