复合密封结构的锂离子电池组的制作方法

本实用新型属于电池制造技术领域，尤其涉及一种复合密封结构的锂离子电池组。

背景技术：

锂离子电池组已广泛应用于手机、笔记本、导航仪等便携电源应用领域，随着终端产品功能的增多和耐环境性能要求的提高，对锂离子电池组提出了防水密封的要求。

塑料超声波焊接装配工艺由于其具有节能、成本低、效率高、易于实现自动化生产等优点广泛应用于电子产品、日常生活用品、汽车零部件等塑料产品的生产，该技术可应用于小型锂电池的封装结构上。采用该技术进行封装的小型锂离子电池组可以实现自身的防水密封。但在锂离子电池尺寸较大时，需采用间断式焊线结构，保证焊接的可行性，因此无法实现自身的密封防水。

采用防水胶进行密封防水的结构设计也已经普遍应用于锂离子电池组，但防水胶一般不具有粘接作用，因此大多都是配合螺钉紧固设计，但该设计不仅占用较大的尺寸空间，而且生产效率较低，不适合批量生产。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于克服上述技术的不足，而提供一种复合密封结构的锂离子电池组，密封性佳、提高生产效率。

本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：一种复合密封结构的锂离子电池组，其特征在于：包括上壳、下壳以及方型单体电池，所述的方型单体电池经点焊组合后，连接保护电路板，装于下壳中，并采用双面胶或硅橡胶固定于下壳上，所述上壳的侧壁上设计有间断式熔接线和连续的突出筋位；下壳的侧壁上设计有焊接面和容胶槽，其中焊接面与上壳的熔接线的位置相对应，容胶槽与上壳的突出筋位相对应。

优选地，下壳的容胶槽设计在焊接面的内侧，并与焊接面之间有塑胶料间隔避免焊接过程中防水胶溢出。

本实用新型的有益效果是:相对于现有技术，该复合密封结构的锂离子电池组具有结构紧凑，生产效率高，封装效果好，产品尺寸一致性好，成品率高、防水性能好等优点。

附图说明

图1是本实用新型的立体图；

图2是本实用新型的分解图；

图3是本实用新型中上壳的结构示意图；

图4是本实用新型的侧视图；

图5是图4中的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图及较佳实施例详细说明本实用新型的具体实施方式。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-图5所示，一种复合密封结构的锂离子电池组，包括上壳1、下壳4以及方型单体电池2，所述的方型单体电池经点焊组合后，连接保护电路板3，装于下壳中，并采用双面胶或硅橡胶固定于下壳上，所述上壳的侧壁上设计有间断式熔接线5和连续的突出筋位7；下壳的侧壁上设计有焊接面6和容胶槽8，其中焊接面与上壳的熔接线的位置相对应，容胶槽与上壳的突出筋位相对应。下壳的容胶槽设计在焊接面的内侧，并与焊接面之间有塑胶料间隔避免焊接过程中防水胶溢出。防水胶采用自动打胶机控制胶的流出速度和打胶轨迹，直接注射至下壳的容胶槽内。上壳扣合至下壳后，进行超声波焊接，完成产品的封装。

以10Ah电池为例，电池的外形尺寸是：长度200mm，宽度80mm，高度50mm，外壳侧壁厚度为4mm。上下壳均采用ABS材料注塑加工而成，上壳上设计间断式熔接线5、突出筋位7，下壳上设计焊接面6和容胶槽8。熔接线5设计为正三角形或底部角度不大于60°的等腰三角形，间断式熔接线5间断的排列于上壳的侧壁上，上下壳体扣合后，上壳的突出筋位7应能落在容胶槽内部，并在宽度方向留有不小于0.1mm的间隙。

焊接成型过程：将保护电路板和单体电池连接好后装入下壳，将组装好的下壳放置于自动打胶机的夹具上，按照设定的打胶程序将防水胶注射于下壳的容胶槽内，将上下壳体扣合，放置在专用的超声波焊接夹具内部，当上焊头落下后，焊头的高频振动通过上壳侧壁传送到焊接区域，熔接线和焊接面迅速融化，同时突出筋位进入容胶槽内的防水胶内部，上下壳体间加上一定压力后，上下壳体融合成一体。经试验表明，采用该方法焊接后产品的外观良好、尺寸稳定、生产成品率高、防水性能好。

本实用新型一种复合密封结构的锂离子电池组，外壳及焊线的尺寸可以根据实际需要做相应的调整，对长度尺寸小于200mm，宽度小于100mm的不同规格和组合方式的锂离子电池组均适用。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。