本发明属于超导材料加工技术领域，具体涉及一种铌三锡超导线材用多孔铜锭的钻孔方法。
背景技术：
内锡法是目前制备nb3sn超导线材最主要的方法之一，其通常采用多次复合的方式，即将nb棒装入多孔铜锭中挤压得到cunb复合棒，然后将sn棒装入钻孔后的cunb复合棒中加工得到亚组元，最后将多个亚组元复合并拉伸得到nb3sn超导线。通过多孔铜锭的设计可以改变超导线材中的cu/nb/sn比值，从而改善最终线材的性能。
目前nb3sn超导线材用多孔铜锭通常采用多层均匀分布的方式，每层孔径大小相同，沿圆周均匀分布，钻孔数量多、孔间距小且孔之间的距离不一致。而nb3sn超导线材主要采用冷拉拔方式加工，外层芯丝变形量大，受力不均容易产生芯丝畸变，导致最终线材热处理后芯丝搭接，增大了线材的磁滞损耗。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种铌三锡超导线材用多孔铜锭的钻孔方法，解决了采用现有多孔铜锭制备的nb3sn超导线材中亚组元外层芯丝变形不佳、间距过小导致的芯丝搭接的问题。
本发明所采用的技术方案是：一种铌三锡超导线材用多孔铜锭的钻孔方法，具体包括以下步骤：
步骤1，将无氧铜棒锯切后得到无氧铜锭；
步骤2，将步骤1得到的无氧铜锭装卡于车床上，端面加工平整，采用深孔钻的方法从一端开始钻多层通孔，通孔孔径逐层增大，最内层孔径最小，最外层孔径最大，每层孔的数量相同，呈放射状分布，即得。
本发明的特点还在于，
步骤1中无氧铜锭直径为φ200mm～φ300mm，锯切得到的无氧铜锭长度为300mm～800mm。
步骤2中通孔层数为2～4层，每层孔的数量为20～50个。
步骤2中最内层孔径为φ8mm～φ14mm，最外层孔径为φ15mm～φ25mm。
本发明的有益效果是，一种铌三锡超导线材用多孔铜锭的钻孔方法，通过优化多孔铜锭中孔的分布，减少外层孔的数量，增大孔径及孔间距，保证每层钻孔数量相同，且各层孔之间的间距一致，改善了现有方法制备超导线材芯丝变形不佳、间距过小导致热处理后芯丝搭接的问题。
附图说明
图1是本发明实施例2制得的多孔铜锭的截面示意图。
图中，1.无氧铜锭，2.孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明一种铌三锡超导线材用多孔铜锭的钻孔方法，具体包括以下步骤：
步骤1，选取直径为φ200mm～φ300mm的无氧铜棒，锯切得到长度为300～800mm的无氧铜锭；
步骤2，将步骤1得到的无氧铜锭装卡于车床上，端面加工平整。采用深孔钻的方法从一端开始钻2～4层通孔，最内层孔径为φ8mm～φ14mm，最外层孔径为φ15mm～φ25mm，每层孔的数量相同为20～40个，呈放射状分布，即得。
本发明一种铌三锡超导线材用多孔铜锭的钻孔方法，优化了每层孔的大小、数量和间距，使得芯丝变形更均匀，芯丝间距更大，避免了热处理后芯丝搭接的情况，线材性能显著提高。
实施例1
步骤1，选取直径为φ200mm的无氧铜棒，锯切得到长度为300mm的无氧铜锭；
步骤2，将步骤1得到的无氧铜锭装卡于车床上，端面加工平整。采用深孔钻的方法从一端开始钻2层通孔，最内层孔径为φ14mm，最外层孔径为φ25mm，每层孔的数量相同为20个，呈放射状分布，即得。
实施例2
步骤1，选取直径为φ250mm的无氧铜棒，锯切得到长度为800mm的无氧铜锭；
步骤2，将步骤1得到的无氧铜锭装卡于车床上，端面加工平整。采用深孔钻的方法从一端开始钻3层通孔，最内层孔径为φ10mm，最外层孔径为φ20mm，每层孔的数量相同为30个，呈放射状分布，即得。制得的多孔铜锭的截面，如图1所示。
实施例3
步骤1，选取直径为φ300mm的无氧铜棒，锯切得到长度为500mm的无氧铜锭；
步骤2，将步骤1得到的无氧铜锭装卡于车床上，端面加工平整。采用深孔钻的方法从一端开始钻4层通孔，最内层孔径为φ8mm，最外层孔径为φ15mm，每层孔的数量相同为50个，呈放射状分布，即得。