本发明涉及蓄电池制造领域，尤其涉及一种蓄电池交叉选片的选片排列装置。
背景技术：
目前在对蓄电池进行制造时，需要对板栅进行叠放并包片，以保证蓄电池的品质，而目前在对蓄电池板栅进行包片时，通常是人工进行包片，而在包片时，通常是使用同一组制作的板栅，如果这一组板栅在制作时出现问题，那么这个电池就会存在很大的问题，所以使用同组制作的板栅在包片时的工作一致性太强。因此，解决蓄电池板栅包片时使用同组制造出的板栅容易导致一致性太强的问题就显得尤为重要了。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明的目的是提供一种蓄电池交叉选片的选片排列装置，通过多组盛片台对不同组制造的板栅进行放置，盛放台通过运输轨道带动进行移动，并且通过放片机将板栅依次放置在盛放台上，自动使用不同组制成的板栅进行排列，以便完成包片工作，解决了蓄电池板栅包片时使用同组制造出的板栅容易导致一致性太强的问题。
本发明提供一种蓄电池交叉选片的选片排列装置，包括运输轨道，所述运输轨道上方设置有盛片台，所述盛片台的数量至少为三组，且水平设置在运输轨道上，每个所述盛片台上均设置有放片机，所述运输轨道上设置有盛放台，所述盛放台通过运输轨道向前运动，所述运输轨道上对应每个盛片台的位置上设置有限位挡板，所述限位挡板通过下方设置的阻挡气缸带动进行升降。
进一步改进在于：所述盛片台上设置有板料夹持架，所述板料夹持架一端设置有接触传感器，另一端设置有限位板，通过接触传感器和限位板对板料夹持架上的余料量进行检测。
进一步改进在于：所述限位挡板旁设置有位置检测探头，通过位置检测探头对盛放台的位置进行检测。
进一步改进在于：所述运输轨道末端设置有理料板，所述理料板上端设置有理料气缸，通过理料气缸带动理料板对板料进行理料。
本发明的有益效果：通过多组盛片台对不同组制造的板栅进行放置，盛放台通过运输轨道带动进行移动，并且通过放片机将板栅依次放置在盛放台上，自动使用不同组制成的板栅进行排列，以便完成包片工作，提高蓄电池的品质，并且通过接触传感器和限位板对板料夹持架上的余料量进行检测，避免由于板栅使用完导致蓄电池板栅缺少。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
其中：1-运输轨道，2-盛片台，3-放片机，4-盛放台，5-限位挡板，6-阻挡气缸，7-板料夹持架，8-接触传感器，9-限位板，10-位置检测探头，11-理料板，12-理料气缸。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1所示，以盛放台4由右向左运动为例，本实施例提供一种蓄电池交叉选片的选片排列装置，包括运输轨道1，所述运输轨道1上方设置有盛片台2，所述盛片台2的数量为三组，且水平设置在运输轨道1上，每个所述盛片台2上均设置有放片机3，所述运输轨道1上设置有盛放台4，所述盛放台4通过运输轨道1向前运动，所述运输轨道1上对应每个盛片台2的位置上设置有限位挡板5，所述限位挡板5通过下方设置的阻挡气缸6带动进行升降。所述盛片台2上设置有板料夹持架7，所述板料夹持架7一端设置有接触传感器8，另一端设置有限位板9，通过接触传感器8和限位板9对板料夹持架7上的余料量进行检测。所述限位挡板5旁设置有位置检测探头10，通过位置检测探头10对盛放台4的位置进行检测。所述运输轨道1末端设置有理料板11，所述理料板11上端设置有理料气缸12，通过理料气缸12带动理料板11对板料进行理料。通过多组盛片台2对不同组制造的板栅进行放置，盛放台4通过运输轨道1带动进行移动，并且通过放片机3将板栅依次放置在盛放台4上，自动使用不同组制成的板栅进行排列，以便完成包片工作，提高蓄电池的品质，并且通过接触传感器8和限位板9对板料夹持架7上的余料量进行检测，避免由于板栅使用完导致蓄电池板栅缺少。