一种小体积热电池用绝缘零件的制作方法

本发明属于火工品及电源技术领域，特别涉及一种热电池用绝缘零件。

背景技术：

绝缘电阻是热电池的一项重要指标。目前在热电池制造时，绝缘耐热材料(石棉等)经机床冲压成圆片状，层叠装配在电池内部。石棉片扎孔后穿在电池盖上，将电池盖各极柱上焊接的引流条固定隔开。电池盖上的引流条与电堆输出的引流条通过金属卡扣连接后，弯折压在电堆上端放置的石棉片上。这些石棉片的中心带有φ7mm～φ10mm的孔作为传火通道。

现有技术能够保证大多数热电池的绝缘性能，但是对于小体积(φ30mm左右甚至更小)的热电池，尤其是多组输出时，现有技术存在弊端：

(1)电池盖引流条与电堆引流条通过金属卡扣连接后，弯折处相互之间距离较小，在完成热电池制作的后续工序时，弯折处容易接触，导致极柱之间绝缘性变差甚至导通。热电池激活后无法正常工作。

(2)电池盖引流条与电堆引流条通过金属卡扣连接后，弯折处靠近石棉片中心孔。石棉片中心孔是热电池的传火通道，热电池激活时电点火头发火及引燃片作用时产生的残留物溢出在石棉片中心孔周围。这些残留物在高温下是导电的，引流条弯折处因其短路，热电池产生电噪音甚至失效。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种小体积热电池用绝缘零件，保证热电池的绝缘电阻，提高工作可靠性。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种小体积热电池用绝缘零件，采用圆片状绝缘耐热材料，沿外圆周开有若干缺口，缺口数量与热电池的引流条数量相同，厚度确保引流条弯折后不高于圆片上表面。

所述的圆片状绝缘耐热材料中心开有圆形通孔，通孔位置及大小与热电池传火通道相同。

所述的圆片状绝缘耐热材料周围有4个缺口，其中两个缺口的夹角为180°，其余相邻两个缺口之间夹角为60°。

本发明的有益效果是：

(1)将热电池的引流条相互之间物理隔离，杜绝了短路可能性，为热电池可靠工作提供保障。

(2)将弯折的引流条沉在缺口内，使热电池内部装配平整。一方面避免了传火通道内的残留物溢出，另一方面避免了热电池内部各元件后续受压不不均匀而发生的形变，有利于热电池可靠工作。

(3)操作简便，设计成本低廉。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，本发明包括但不仅限于下述实施例。

本发明提供一种小体积热电池用绝缘零件，为绝缘耐热材料经机床冲压成圆片状，中间带圆孔，周围有4个缺口，两两之间夹角为60°。

热电池装配时，电池盖引流条与电堆引流条通过金属卡扣连接后，将弯折处压在缺口内。

当热电池不需通过本文所述的绝缘零件传火时，其中心孔可以去掉，只在圆片状周围留下缺口即可。缺口数量、缺口两两之间的夹角大小可根据热电池输出极柱的数量及两两之间夹角调整。

如图1所示，本实例给出一种小体积热电池用绝缘零件，由绝缘耐热材料经机床冲压而成，厚度为1mm，在500℃左右环境中灼烧10min～20min。

一种外径为32mm输出3组电压的热电池(电池盖上有4根电源极柱，2根点火头极柱)制造时，电堆装配完成后，放上缓冲片、引燃片，然后将所述绝缘零件放上。将电池盖上的4个电源极柱引流条与电堆中对应的引流条用金属卡口连接，连接处弯折，用镊子压在所述绝缘零件的4个缺口内。后按常规方法完成热电池装配。

使用所述绝缘零件的热电池，在常温条件下，各极柱与壳体间、电源极柱间、电源极柱与点火头间绝缘电阻大于200MΩ(DC500V)。激活后监测电压-时间曲线，曲线光滑平稳，无噪音。