圆柱形锂离子电池化成Tray盘的制作方法

本实用新型涉及锂电池加工制造技术领域，特别涉及一种圆柱形锂离子电池化成Tray盘。

背景技术：

锂电池在经过一系列组装、注液、老化过程后，电芯要想获得稳定的电化学性能，需要通过专用设备对电芯进行活化过程，其中最重要工艺即为化成工艺，化成过程主要实现对电芯充、放电循环，经过多次化成过程，电芯内部化成物质成分、结构组成、电化学特性趋于稳定，代表电芯特性的电化学数据指标能够控制在合格标准范围内。现有的初期化成设备仅可实现单点位、低功率、人工化电芯充放电，在生产效率、智能化方面相对欠缺，不能满足企业在生产过程中的实际需要；另一主要问题，初期化成设备在与电芯接触可靠性方面比较差，电芯充放电过程中容易出现突然断电、电流不稳、电压监测出现较大偏差等问题，从而影响电芯的整个化成过程，造成品质异常；最后初期化成设备由于是单点位控制，设备排线杂乱、接头过多，存在较大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种圆柱形锂离子电池化成装16颗电芯用Tray盘，解决了现有电芯化成时单颗电芯操作效率低下问题，及电芯两端压接易导致电压、电流不稳所带来的问题。

本实用新型的技术解决措施如下：

圆柱形锂离子电池化成Tray盘，包括由底板和侧板围成的槽体以及内衬板，所述槽体的底板上设有多个电芯存放槽，所述内衬板卡固在槽体的侧板上，所述内衬板上开设有多个与所述电芯存放槽对应的通孔，一一对应的通孔和电芯存放槽之间卡固有一个圆柱形锂离子电池。

本实用新型进一步的改进方案是，所述槽体是由前后左右四块侧板和一块底板构成的矩形筐，所述内衬板为一块矩形板，所述电芯存放槽以及通孔的数量为16个，所述电芯存放槽、通孔呈矩形阵列排布。

本实用新型进一步的改进方案是，所述前、后侧板的内壁上部竖直设置有第一卡槽，所述内衬板的前、后侧面上设有与所述第一卡槽配合卡接的第一卡块，所述第一卡槽的顶端设有供所述第一卡块滑进滑出的开口。

本实用新型进一步的改进方案是，所述槽体左右侧壁的上部分别竖直设置有第二、第三卡槽，所述内衬板的左右侧面上分别设有与第二、第三卡槽配合卡接的第二、第三卡块，所述第二、第三卡槽的顶端设有供所述第二、第三卡块滑进滑出的开口，所述第二、第三卡槽的槽宽不同。

本实用新型进一步的改进方案是，所述槽体前后侧板的顶面设有定位块，所述槽体前后侧板的底面对应位置设有能够与所述定位块卡接的定位槽；所述槽体左右侧板的顶面上设有与化成设备上的定位销配合插接的插销定位孔。

本实用新型进一步的改进方案是，所述槽体后侧板下部两侧设有供化成设备轨道传感器感应的定位缺口。

本实用新型进一步的改进方案是，所述槽体的每块侧板上设有多个镂空孔。

本实用新型进一步的改进方案是，所述槽体的底板、侧板以及内衬板上设有多根纵横交错的筋条。

本实用新型进一步的改进方案是，所述槽体的前后侧板上设有条码粘贴区。

本实用新型进一步的改进方案是，所述槽体的前侧板的顶面设有箭头指向前方的标贴。

本实用新型和现有技术相比具有以下优点：

Tray盘能够存放多颗电芯，实现整体移动，可有效地减少电芯的磕碰，完善的保护电芯外观，减少单体操作的工作量，极大提高工作效率；电芯固定在Tray盘里，在后续能够实现多个电芯数据绑定，不会发生数据错乱，电芯同时充放电，供电电流一致，实现一体化操作，电芯化成过程实现同步。

附图说明

图1 为本实用新型的槽体结构图。

图2为本实用新型的槽体俯视图。

图3为本实用新型的槽体仰视图。

图4为本实用新型的内衬板结构示意图。

图5为槽体和工件的装配示意图。

具体实施方式

如图1、2、3、4、5所示的圆柱形锂离子电池化成Tray盘，包括由底板2和侧板3围成的槽体1以及内衬板4。槽体1的底板2上设有多个电芯存放槽5，内衬板4卡固在槽体1的侧板3上，所述内衬板4上开设有多个与所述电芯存放槽5对应的通孔6，一一对应的通孔6和电芯存放槽5之间卡固有一个圆柱形锂离子电池7。通孔6边缘采用圆角设计，能够减轻对电芯壳体的损伤。槽体1和内衬板4均采用尼龙加玻璃纤维材质融化注塑一体成型，整体耐高温和耐酸碱，韧性佳，跌落结构稳定，可以很好的保护电芯。内衬板上的通孔与电芯存放槽垂直对应，电芯上端伸出内衬孔，下端放置到电芯存放槽中，便能起到固定和保护电芯的作用。

本实施例中，槽体1是由前后左右四块侧板3和一块底板2构成的矩形筐，所述内衬板4为一块矩形板，所述电芯存放槽5以及通孔6的数量为16个，所述电芯存放槽5、通孔6呈矩形阵列排布。16个电芯按序放入框体内，16颗电芯上表面处于同一水平面，能够实现16颗电芯整体充、放电。

前、后侧板3的内壁上部竖直设置有第一卡槽8，所述内衬板4的前、后侧面上设有与所述第一卡槽8配合卡接的第一卡块9，所述第一卡槽8的顶端设有供所述第一卡块9滑进滑出的开口。内衬板的第一卡块从开口处向下滑入至第一卡槽的下端为止，电芯上端恰好穿过通孔6。

槽体1左右侧壁的上部分别竖直设置有第二、第三卡槽10、11，所述内衬板4的左右侧面上分别设有与第二、第三卡槽10、11配合卡接的第二、第三卡块12、13，所述第二、第三卡槽10、11的顶端设有供所述第二、第三卡块12、13滑进滑出的开口，所述第二、第三卡槽10、11的槽宽不同。槽宽不同可以有效控制内衬板卡入槽体的方向。

槽体前后侧板3的顶面设有定位块14，所述槽体前后侧板3的底面对应位置设有能够与所述定位块14卡接的定位槽15，槽体上的定位块用来便于Tray盘叠加卡位，固定Tray盘叠加不侧移。槽体左右侧板3的顶面上设有与化成设备上的定位销配合插接的插销定位孔16，与化成设备下压插销配套使用，辅助定位。

槽体后侧板3下部两侧设有供化成设备轨道传感器感应的定位缺口17，在Tray盘进入化成设备轨道中辅以定位，辅以设备感应器，可防止Tray盘反向进入化成设备轨道后产生机构干涉影响。

槽体的每块侧板3上设有多个镂空孔18，可以减轻Tray盘重量和节省材料，可以便于风流流过Tray盘，控制化成时电芯周边温度均匀。

槽体的底板2、侧板3以及内衬板4上设有多根纵横交错的筋条19。筋条数量和厚度配合可以有效控制Tray盘承重，从而增加强度。

槽体的前后侧板3上设有条码粘贴区20，可以有效控制条码的大小和高度，便于在规定轨道上传输时信息的自动录入。

槽体的前侧板3的顶面设有箭头指向前方的标贴21，在进入化成设备轨道时让操作人员有清晰地方向。