一种电池弹片及具有其的汽车钥匙的制作方法

本实用新型涉及电子设备零部件领域，更具体地，涉及一种电池弹片及具有其的汽车钥匙。

背景技术：

汽车智能钥匙以其使用方便性越来越多地成为车用钥匙的主流。汽车智能钥匙壳体内主要部件有电路板(通常采用印刷电路板PCB)、作为电源使用的纽扣式电池，以及使纽扣式电池和电路板电连接在一起的正极弹片和负极弹片。

汽车智能钥匙的电池弹片(包括正极弹片和负极弹片)的弹性臂与纽扣式电池的连接分别为接触式连接，以在纽扣式电池电量不足时便于更换。目前汽车智能钥匙的电池弹片与PCB的连接方式主要有以下两种：一种是如专利申请号CN201310413641.5的专利文献中所公开的接触式，接触式连接需要在PCB上配置触点，电池弹片与触点接触实现二者之间的连接。接触式连接对触点材料的要求比较高，这导致PCB的成本增高。另外，PCB上的触点在组装过程中容易被刮伤或者在使用过程中容易被氧化，这会导致电池弹片与PCB之间的接触不可靠，存在接触失效的风险。另一种是焊接式，焊接式连接是将电池弹片焊接在PCB板上，能够保证电池弹片与PCB之间的接触稳固可靠。但受限于目前的电池弹片形状和组装空间的制约，电池弹片需由焊接人员手工焊接到PCB上，而手工焊接方式不仅焊接效率低，焊点的可靠性和位置尺寸精度也较差，这会导致电池弹片的焊接位置误差较大，存在接触不良的风险。

因汽车智能钥匙不仅仅具有传统的遥控开关门功能，还涉及很多安全信息的交换，故对电池弹片安装的可靠性提出了更高的要求。为克服上述接触式和焊接式连接所存在的问题，有关技术中尝试使用表面贴片工艺将电池弹片安装到PCB的表面，实现电池弹片与PCB焊接的自动化，并保证电池弹片的焊接位置准确可靠。具体地，将焊膏(锡膏)胶印在PCB预定位置的焊盘上，再由表面贴装设备抓取电池弹片，使电池弹片的焊接板准确安装到PCB焊盘上的焊膏上，然后将PCB和电池弹片一起送入回流焊炉内，通过加热使焊膏融化后再取出PCB和电池弹片进行冷却，可使电池弹片和PCB牢固地焊接在一起。然而，相关技术中通过表面贴片工艺安装的电池弹片，电池弹片与PCB之间的焊点强度低，难以通过汽车钥匙颠落实验，在实际使用中容易出现接触失效故障，因此导致使用表面贴片工艺安装电池弹片的实际应用受到限制而不能得到广泛推广。

另外，目前应用于汽车智能钥匙的电池弹片的弹性臂弹性较差，弹性臂与电池的接触压力小、接触电阻大，导致电池弹片与电池的接触点容易发生氧化，影响电池弹片与电池的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种电池弹片，以解决现有技术中关于电池弹片安装所存在的上述技术问题中的至少一个。本实用新型还旨于提供一种汽车钥匙。

本实用新型的一个方面，提供了一种电池弹片，用于连接电源和电路板，包括：至少一个弹性臂，各弹性臂的第一端适于与作为电源的纽扣式电池的正极或负极接触配合；适于与电路板焊接的焊接板，焊接板上设置有至少一个通孔；适于由表面贴装设备抓取的中间连接板，各弹性臂的第二端与焊接板通过中间连接板接合在一起。

进一步地，弹性臂具有两个，分别为第一正极弹性臂和第二正极弹性臂；第一正极弹性臂的第一端和第二正极弹性臂的第一端相对地张开并分别用于和纽扣式电池的外周壁接触配合，第一正极弹性臂的第二端和第二正极弹性臂的第二端分别与中间连接板相连。

进一步地，中间连接板包括：适于由表面贴装设备的吸头吸附的中间板部，中间板部与焊接板相对地布置；配置于中间板部的两端并朝着焊接板的方向延伸的第一折弯板部和第二折弯板部，第一折弯板部和第二折弯板部适于由表面贴装设备的夹具夹持；第一折弯板部和第二折弯板部二者中的至少一者与焊接板相连；第一正极弹性臂配置于第一折弯板部处，第二正极弹性臂配置于第二折弯板部处。

进一步地，中间连接板还包括：加强板部，配置于中间板部的远离弹性臂的一侧边缘，并朝着焊接板的方向延伸。

进一步地，焊接板包括间隔设置的第一焊接板部和第二焊接板部，第一焊接板部配置于第一折弯板部处，第二焊接板部配置于第二折弯板部处；第一焊接板部和第二焊接板部上分别设置有通孔。

进一步地，第一焊接板部和第二焊接板部上分别设置有至少两个通孔。

进一步地，第一正极弹性臂和第二正极弹性臂分别呈弯折形，且第一正极弹性臂和第二正极弹性臂上分别设置有压力调节孔。

进一步地，压力调节孔为腰型孔或圆孔。

进一步地，各弹性臂上分别设置有用于与纽扣式电池接触的凸包，并且/或者，电池弹片为一体成型的钣金件。

本实用新型提供的电池弹片，通过其弹性臂与纽扣式电池的正极或负极接触，通过其中间连接板使电池弹片可以配合表面贴装设备使用，以利用表面贴片自动化焊接工艺使电池弹片的焊接板能够与电路板上的焊盘快速、位置准确且可靠地焊接在一起，更为重要的是，在电池弹片的焊接板上设置有至少一个通孔，这样当电池弹片与电路板一起送到回流焊炉内加热时，融化的焊膏可以爬升入通孔内，增加了焊接的爬锡面积，相当于增强了焊点的焊接强度，使电池弹片和电路板的焊接更加可靠。通过实验证明，本实用新型提供的电池弹片利用表面贴片自动化焊接工艺焊接到电路板上后，电池弹片能够满足汽车钥匙颠落实验的要求，大幅降低了电池弹片在实际使用中出现接触失效故障的几率，有利于表面贴片工艺安装电池弹片的方式在实际生产中广泛推广应用。

本实用新型的另一个方面，还提供了一种汽车钥匙，该汽车钥匙配置有上述的电池弹片。

附图说明

下文将参考附图进一步描述本实用新型的实施例，在附图中：

图1示出了本实用新型实施例提供的电池弹片焊接在电路板上的立体结构；

图2示出了本实用新型实施例提供的电池弹片沿第一方向的立体结构；

图3示出了本实用新型实施例提供的电池弹片沿第二方向的立体结构；

图4示出了本实用新型实施例提供的电池弹片沿第三方向的立体结构

图5示出了本实用新型实施例提供的电池弹片、电路板和纽扣式电池组装在一起的结构。

具体实施方式

图1至图5示出了本实用新型实施例提供的电池弹片的结构，以及电池弹片与电路板、纽扣式电池的组装结构。如图所示，该电池弹片主要包括至少一个弹性臂1、中间连接板2和焊接板3，用于将电源(纽扣式电池92)的正极或负极和电路板(PCB)91的正极或负极相连接。

由图1至图5中可以看出，本实施例中电池弹片的弹性臂1优选地配置成两个，且电池弹片用作正极弹片使用，也即，各弹性臂1的第一端适于与纽扣式电池92的正极接触配合。由图1中可以看出，两个弹性臂1分别为第一正极弹性臂11和第二正极弹性臂12，第一正极弹性臂11的第二端和第二正极弹性臂12的第二端分别与中间连接板2相连。第一正极弹性臂11的第一端和第二正极弹性臂12的第一端相对张开，这样，在第一正极弹性臂11和第二正极弹性臂12之间形成用于接收纽扣式电池92的一部分的空间。同时，第一正极弹性臂11的第一端和第二正极弹性臂12的第一端分别用于与纽扣式电池92的外周壁抵压接触配合，本领域技术人员可以理解，纽扣式电池92的外周壁和正极端面都是电池的正极。

中间连接板2配置于各弹性臂1(第一正极弹性臂11和第二正极弹性臂12)的第二端和焊接板3之间，也即，各弹性臂1的第二端与焊接板3通过中间连接板2接合在一起。中间连接板2可以有很多种构型，只要适于由表面贴装设备抓取即可，以利用表面贴片自动化焊接工艺使电池弹片的焊接板能够与电路板上的焊盘快速、位置准确且可靠地焊接在一起。

结合参考图2和图3，本实施例中示出了中间连接板2的一种优选结构，该中间连接板2至少包括中间板部23、第一折弯板部21和第二折弯板部22。其中，中间板部23与焊接板3相对地布置并作为电池弹片的吸盘区使用，使得中间板部23可以由表面贴装设备的吸头吸附。第一折弯板部21和第二折弯板部22配置于中间板部23的两端并朝着焊接板3的方向延伸，并使第一正极弹性臂11配置于第一折弯板部21处，第二正极弹性臂12配置于第二折弯板部22处。相对布置的第一折弯板部21和第二折弯板部22作为电池弹片的装夹区使用，也即，贴装电池弹片时，可以使第一折弯板部21和第二折弯板部22的外侧壁同时由表面贴装设备的夹具夹持。

结合已知技术可知，同一表面贴装设备抓取待贴装物品的方式通常采用吸头吸附和夹具夹持两种中的一种，本实施例的电池弹片通过设置中间板部23可以适应采用吸头吸附方式的表面贴装设备的要求，又通过设置第一折弯板部21和第二折弯板部22可以适应采用夹具夹持方式的表面贴装设备的要求，从而使得电池弹片可以满足不同表面贴装设备的抓取要求，提高了电池弹片对不同表面贴装设备的适应性。当然，可以理解，在其他实施例中，可以使中间连接板2的结构配置成仅适用于采用吸头吸附方式的表面贴装设备，或者使中间连接板2的结构配置成仅适用于采用夹具夹持方式的表面贴装设备。

焊接板3用于与电路板91的焊盘通过焊膏焊接在一起，从而将整个电池弹片焊接在电路板91上。由图3中可以看出，焊接板3上设置有至少一个通孔30，通过设置该通孔30，当电池弹片与电路板91一起送到回流焊炉内加热时，融化的焊膏可以爬升入通孔30内，这样增加了焊接的爬锡面积，相当于增强了焊点的焊接强度，使电池弹片与电路板的焊接更加可靠。通过实验证明，本实用新型实施例提供的电池弹片利用表面贴片自动化焊接工艺焊接到电路板上后，电池弹片能够满足汽车钥匙颠落实验的要求，大幅降低了电池弹片在实际使用中出现接触失效故障的几率，有利于表面贴片工艺安装电池弹片的方式在实际生产中广泛推广应用。

由图3和图4中还可以看出，本实施例中焊接板3优选地包括间隔设置的两部分板材，分别为第一焊接板部31和第二焊接板部32。其中，第一焊接板部31配置于第一折弯板部21处，第二焊接板部32配置于第二折弯板部22处。在第一焊接板部31和第二焊接板部32上分别设置有通孔30，第一焊接板部31和第二焊接板部32之间的空隙与通孔30一起作用，有助于进一步增强电池弹片与电路板91的焊接强度。

由图4中可以看出，本实施例中第一焊接板部31和第二焊接板部32上的通孔30个数分别为两个并且为圆孔，可以理解，在其他实施例中，各焊接板部上的通孔30的个数并不限于两个，还可以为一个或者两个以上，通孔30的形状也并不限于圆孔，通孔30的形状、个数和大小均可以根据实际需要设定。另外，虽然本实施例中焊接板3包括两部分板材，可以理解，在其他实施例中，焊接板3可以仅配置为一个板材，可以使该一个焊接板3仅与第一折弯板部21和第二折弯板部22中的一者相连，或者使该一个焊接板3同时与第一折弯板部21和第二折弯板部22二者相连。

再来参见图3，本实施例中的中间连接板2优选地还包括有加强板部24，加强板部24配置于中间板部23的远离弹性臂1的一侧的边缘，并朝着焊接板3的方向延伸。通过设置该加强板部24，可以增强电池弹片的结构强度和刚度，避免电池弹片在运输、贴片过程中出现变形问题。

再来参见图2，可以看出，第一正极弹性臂11和第二正极弹性臂12分别呈弯折形，且各正极弹性臂上分别设置有压力调节孔10，该压力调节孔10开设在各正极弹性臂的预设位置上，以改善各正极弹性臂的弹性，调节各正极弹性臂与纽扣式电池接触区域的压力，保证接触压力能够满足要求，以降低电池弹片与纽扣式电池92之间的接触电阻，进而提高电池弹片与纽扣式电池92的接触可靠性，延长二者的使用寿命。压力调节孔10可以为图中所示的腰型孔，或者为圆孔等其他合适的形状，压力调节孔10的形状以及个数可以根据实际需要设定。

由图3和图4中还可以看出，各正极弹性臂上分别设置有朝向纽扣式电池92凸出以与纽扣式电池92接触的凸包13，凸包13形成各正极弹性臂与纽扣式电池92接触的触点，这样可以进一步提高电池弹片与纽扣式电池92的接触压强并提高了电池弹片与纽扣式电池92的接触可靠性。凸包13的形状可以为弧形、半球形、腰形或者其他合适的形状。凸包13的边缘与各正极弹性臂光滑过渡，以避免刮伤纽扣式电池92。

优选地，本实用新型实施例的电池弹片为一体成型的钣金件或者是附接在一起的组装件。优选地，电池弹片的各组成部分(包括第一正极弹性臂11、第二正极弹性臂12、中间板部23、第一折弯板部21、第二折弯板部22、加强板部24、第一焊接板部31和第二焊接板部32)中每相邻两个部分的衔接处圆滑过渡。

需要说明的是，虽然本实施例中电池弹片以包括两个张开式的正极弹性臂的正极弹片为例进行说明，可以理解，在其他实施例中，电池弹片也可以配合不同的弹性臂结构并作为负极弹片使用。当电池弹片作为负极弹片使用时，弹性臂1的第一端用于与纽扣式电池92的负极端面接触。另外，虽然本实施例中正极弹片包括两个张开式的正极弹性臂，可以理解，在其他实施例中，正极弹片也可以仅配置一个用于和纽扣式电池92的正极端面接触的弹性臂。可以理解，电池弹片只要配置有弹性臂、供表面贴装设备抓取的中间连接板2、用于焊接在电路板91上的焊接板3，以及在焊接板3开设通孔30，即可以达到利用表面贴片自动化焊接工艺将电池弹片焊接到电路板上，且焊接后的电池弹片能够通过汽车钥匙颠落实验要求的技术效果。

本实用新型实施例还提供了一种汽车钥匙，该汽车钥匙配置有上述的电池弹片，该汽车钥匙可以为汽车智能钥匙。可以理解，本实用新型实施例提供的电池弹片的应用范围并不限于汽车钥匙，还可以是其他涉及将纽扣式电池和电路板连接的领域。因本实用新型实施例提供的电池弹片可以达到上述技术效果，因此应用有该电池弹片的产品也应具备相应的技术效果，在此不再赘述。

可以理解的是，本实用新型的以上各实施例仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施例，本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为处于本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围仅由所附权利要求书的语言表述的含义及其等同含义所限定。