一种防爆自动放气的减压金属化薄膜电容器的制作方法

本实用新型是一种防爆自动放气的减压金属化薄膜电容器，属于电容器领域。

背景技术：

电容器是一种容纳电荷的器件，电容器是电子设备中大量使用的电子元件之一，广泛应用于电路中的隔直通交，耦合，旁路，滤波，调谐回路，能量转换，控制等方面。

现有技术公开了申请号为：200780020236.X的一种金属化薄膜电容器，该金属化薄膜电容器可以同时实现高耐热和高耐电压化，在以金属蒸镀电极隔着电介质薄膜彼此相对的方式，卷绕在PEN薄膜上形成有上述金属蒸镀电极的一对金属化薄膜，并在上述金属化薄膜的两个端面上形成金属喷镀电极的金属化薄膜电容器中，在上述金属蒸镀电极上设置分割电极部，而且，设置利用熔断部连接上述分割电极部而构成的自保护功能，且使蒸镀图案的通过率a/b在4.0以下，该通过率a/b由上述熔断部的宽度a、与金属化薄膜的长度方向上的分割电极部的长度b的比值表示，但现有技术结构简单，传统的金属化薄膜电容器在使用时无法自动检测电容器内部情况并自动泄气减压，当电容器内壁气体压力过大时容易发生爆炸，装置安全性底。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种防爆自动放气的减压金属化薄膜电容器，以解决现有技术结构简单，传统的金属化薄膜电容器在使用时无法自动检测电容器内部情况并自动泄气减压，当电容器内壁气体压力过大时容易发生爆炸，装置安全性底的问题。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种防爆自动放气的减压金属化薄膜电容器，其结构包括盖板、热缩套管、产品铭牌、防爆自动泄气装置、电极引线、导线连接孔、密封塞、保护外壳、电容芯包、固定剂，所述盖板安装于热缩套管顶部表面中间，所述电极引线贯穿连接于盖板上表面左右两端，所述防爆自动泄气装置穿过盖板上表面中间安装于密封塞与电容芯包中间，所述保护外壳嵌套于热缩套管内部且保护外壳外表面与热缩套管内壁紧贴在一起，所述导线连接孔与电容芯包焊接在一起，所述电容芯包嵌套于保护外壳内部中间，所述固定剂填充于保护外壳与电容芯包之间，所述防爆自动泄气装置由泄气阀外壳、进气管、电源导线、压力检测传感器、自复位弹簧、线圈、密封块、排气管、可磁动化阀芯组成，所述泄气阀外壳嵌套于密封塞与电容芯包之间，所述电源导线分别与电极引线焊接在一起，所述压力检测传感器嵌套于泄气阀外壳底部且与电源导线焊接在一起，所述进气管贯穿连接于泄气阀外壳底部中间，所述自复位弹簧位于进气管顶部，所述线圈嵌套于泄气阀外壳内部中间且与电源导线焊接在一起，所述密封块紧贴于自复位弹簧上方，所述排气管嵌套于泄气阀外壳内部上方，所述可磁动化阀芯位于排气管左右两侧。

进一步地，所述密封塞嵌套于盖板下方。

进一步地，所述产品铭牌底面胶连接于热缩套管正面中间。

进一步地，所述导线连接孔贯穿连接于电极引线正面顶部。

进一步地，所述电极引线与盖板相互垂直。

进一步地，所述保护外壳为钢铝复合材质，散热性强。

进一步地，所述密封塞为橡胶材质，密封性强。

有益效果

本实用新型实现了金属化薄膜电容器通过安装有防爆自动泄气装置，金属化薄膜电容器在使用时可以检测电容器内部气压力大小，当压力过大时可以自动进行放气泄压，避免电容器内壁气体压力过大时容易发生爆炸，有效的提高电容器在使用时的安全性。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型一种防爆自动放气的减压金属化薄膜电容器的结构示意图；

图2为本实用新型防爆自动泄气装置剖面的结构示意图；

图3为本实用新型一种防爆自动放气的减压金属化薄膜电容器剖面的结构示意图。

图中：盖板-1、热缩套管-2、产品铭牌-3、防爆自动泄气装置-4、电极引线-5、导线连接孔-6、密封塞-7、保护外壳-8、电容芯包-9、固定剂-10、泄气阀外壳-401、进气管-402、电源导线-403、压力检测传感器-404、自复位弹簧-405、线圈-406、密封块-407、排气管-408、可磁动化阀芯-409。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

请参阅图1-图3，本实用新型提供一种防爆自动放气的减压金属化薄膜电容器：其结构包括盖板1、热缩套管2、产品铭牌3、防爆自动泄气装置4、电极引线5、导线连接孔6、密封塞7、保护外壳8、电容芯包9、固定剂10，所述盖板1安装于热缩套管2顶部表面中间，所述电极引线5贯穿连接于盖板1上表面左右两端，所述防爆自动泄气装置4穿过盖板1上表面中间安装于密封塞7与电容芯包9中间，所述保护外壳8嵌套于热缩套管2内部且保护外壳8外表面与热缩套管2内壁紧贴在一起，所述导线连接孔6与电容芯包9焊接在一起，所述电容芯包9嵌套于保护外壳8内部中间，所述固定剂10填充于保护外壳8与电容芯包9之间，所述防爆自动泄气装置4由泄气阀外壳401、进气管402、电源导线403、压力检测传感器404、自复位弹簧405、线圈406、密封块407、排气管408、可磁动化阀芯409组成，所述泄气阀外壳401嵌套于密封塞7与电容芯包9之间，所述电源导线403分别与电极引线5焊接在一起，所述压力检测传感器404嵌套于泄气阀外壳401底部且与电源导线403焊接在一起，所述进气管402贯穿连接于泄气阀外壳401底部中间，所述自复位弹簧405位于进气管402顶部，所述线圈406嵌套于泄气阀外壳401内部中间且与电源导线403焊接在一起，所述密封块407紧贴于自复位弹簧405上方，所述排气管408嵌套于泄气阀外壳401内部上方，所述可磁动化阀芯409位于排气管408左右两侧，所述密封塞7嵌套于盖板1下方，所述产品铭牌3底面胶连接于热缩套管2正面中间，所述导线连接孔6贯穿连接于电极引线5正面顶部，所述电极引线5与盖板1相互垂直，所述保护外壳8为钢铝复合材质，散热性强，所述密封塞7为橡胶材质，密封性强。

本专利所述的电极引线5从元器件封装体内向外引出的导线，在表面组装元器件中，指翼形引线、J形引线、I形引线等外引线的统称。

在进行使用时，将泄气阀外壳401嵌套于密封塞7与电容芯包9之间，压力检测传感器404检测电容器内部压力达到额定值时，压力检测传感器404控制线圈406不通电，在自复位弹簧405作用下，密封块407在可磁动化阀芯409带动下脱离进气管402下端面，与进气管402连接气路中气体就可从排气管408的顶部泄出，因此，金属化薄膜电容器在使用时可以检测电容器内部气压力大小，当压力过大时可以自动进行放气泄压，避免电容器内壁气体压力过大时容易发生爆炸，有效的提高电容器在使用时的安全性。

其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本实用新型解决的问题是现有技术结构简单，传统的金属化薄膜电容器在使用时无法自动检测电容器内部情况并自动泄气减压，当电容器内壁气体压力过大时容易发生爆炸，装置安全性底，本实用新型通过上述部件的互相组合，本实用新型实现了金属化薄膜电容器通过安装有防爆自动泄气装置，金属化薄膜电容器在使用时可以检测电容器内部气压力大小，当压力过大时可以自动进行放气泄压，避免电容器内壁气体压力过大时容易发生爆炸，有效的提高电容器在使用时的安全性，具体如下所述：

所述泄气阀外壳401嵌套于密封塞7与电容芯包9之间，所述电源导线403分别与电极引线5焊接在一起，所述压力检测传感器404嵌套于泄气阀外壳401底部且与电源导线403焊接在一起，所述进气管402贯穿连接于泄气阀外壳401底部中间，所述自复位弹簧405位于进气管402顶部，所述线圈406嵌套于泄气阀外壳401内部中间且与电源导线403焊接在一起，所述密封块407紧贴于自复位弹簧405上方，所述排气管408嵌套于泄气阀外壳401内部上方，所述可磁动化阀芯409位于排气管408左右两侧。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。