本实用新型涉及电池模组技术领域，具体而言，涉及一种电极片、电极板及电池模组。
背景技术：
电池模组在生产成型的过程中，需要对电极片与单体电池之间的焊接强度进行检测，以确保焊接后的所述单体电池能够符合产品检验标准。目前行业主流通常在电极片与单体电池焊接后拨动电极片的方式来检测焊接强度。
目前，市面上用于电池模组制造的电极片是侧面完全平整且光滑的电极片，这种电极片在应用到上述的检测方式中时，通常会因为焊接强度不高(比如，单体电池虚焊在电极片上)而使电极片相对于单体电池发生大幅度移动，从而使得电极片会直接连接上该单体电池的正负两极，造成电池模组出现电池短路的问题。
技术实现要素：
为了克服现有技术中的上述不足，本实用新型的目的在于提供一种电极片、电极板及电池模组，所述电极片能够提高电池模组中与单体电池的焊接强度，降低焊接后该电极片大幅度移动的可能性，避免电池模组因电极片而出现电池短路的现象。
就电极片而言，本实用新型实施例提供一种电极片，应用于电池模组，所述电池模组包括单体电池及固定板，所述单体电池包括电极端，所述固定板上设置有安装通孔，所述固定板通过所述安装通孔与所述电极端之间的配合对所述单体电池进行固定；
所述电极片包括承载板体，所述承载板体上开设有螺旋状镂空结构的电极接触部，所述电极接触部与所述电极端上的电池电极接触焊接；
所述电极接触部朝向所述电极端的侧面上设置有限位件，所述限位件伸入所述安装通孔并容置于所述安装通孔内，以将所述承载板体限位固定在所述固定板上。
可选地，在本实用新型实施例中，上述电极接触部在所述承载板体上的位置与对应安装通孔的位置相互匹配。
可选地，在本实用新型实施例中，上述限位件伸入到所述安装通孔内的延伸长度范围为0.5mm～1mm，所述承载板体的厚度范围为 0.1mm～0.2mm。
可选地，在本实用新型实施例中，上述限位件为沿所述电极接触部的镂空边缘朝向所述电极端延伸的翻边结构。
就电极板而言，本实用新型实施例提供一种电极板，应用于电池模组，所述电池模组包括多个单体电池及固定板，所述单体电池包括电极端，所述固定板上设置有安装通孔，所述固定板通过所述安装通孔与所述电极端之间的配合对多个所述单体电池进行固定；
所述电极板包括导电板体，所述导电板体上开设有多个螺旋状镂空结构的电极接触部，所述电极接触部在所述导电板体上的位置与所述安装通孔的位置对应，每个电极接触部与对应安装通孔内的所述电极端上的电池电极接触焊接；
至少一个所述电极接触部在朝向对应电极端的侧面上设置有限位件，所述限位件伸入对应安装通孔并容置于所述安装通孔内，以将所述导电板体限位固定在所述固定板上。
可选地，在本实用新型实施例中，上述限位件伸入到对应安装通孔内的延伸长度范围为0.5mm～1mm，所述导电板体的厚度范围为0.1mm～0.2mm。
可选地，在本实用新型实施例中，上述限位件为沿对应电极接触部的镂空边缘朝向所述电极端延伸的翻边结构。
就模组而言，本实用新型实施例提供一种电池模组，所述电池模组包括多个单体电池及两个固定板，以及上述的任意一种电极片和/或上述的任意一种电极板；
每个所述单体电池包括两个电极端，每个固定板上均设置有用于固定单体电池的安装通孔，多个所述单体电池设置在两个所述固定板之间，并通过所述安装通孔与所述电极端之间的配合与两个所述固定板固定；
所述电极片和/或所述电极板设置在两个所述固定板远离所述单体电池的一侧并与所述固定板贴合，以使所述电极片和/或所述电极板上的电极接触部与对应安装通孔内的所述电极端上的电池电极接触焊接，所述电极片和/或所述电极板上的限位件伸入对应安装通孔并容置于所述安装通孔内。
可选地，在本实用新型实施例中，每个固定板远离所述单体电池的侧面上设置有用于容置所述电极片和/或所述电极板的安装槽，所述安装槽的槽底与所述安装通孔连通，所述电极片和/或所述电极板容置在所述安装槽内，以与所述固定板贴合。
可选地，在本实用新型实施例中，上述电池模组还包括液冷扁管；
所述液冷扁管绕设在多个所述单体电池之间，并与多个所述单体电池贴合，以对多个所述单体电池进行热管理。
相对于现有技术而言，本实用新型实施例提供的电极片、电极板及电池模组具有以下有益效果：所述电极片能够提高电池模组中与单体电池的焊接强度，降低焊接后该电极片大幅度移动的可能性，避免电池模组因电极片而出现电池短路的现象。所述电极片应用于电池模组，所述电池模组包括单体电池及固定板，所述单体电池包括电极端，所述固定板上设置有安装通孔，所述固定板通过所述安装通孔与所述电极端之间的配合对所述单体电池进行固定。所述电极片包括承载板体，所述承载板体上开设有螺旋状镂空结构的电极接触部，所述电极接触部与所述电极端上的电池电极接触焊接。所述电极接触部朝向所述电极端的侧面上设置有限位件，所述限位件伸入所述安装通孔并容置于所述安装通孔内，以将所述承载板体限位固定在所述固定板上，从而通过所述限位件将所述电极片限制在对应安装通孔所在区域位置内，降低焊接后该电极片大幅度移动的可能性，使得所述电极片在焊接强度检测过程中不会因为拨动的力度而发生较大幅度的移动，从而提高电池模组中与单体电池的焊接强度，避免电池模组因电极片而出现电池短路的现象。
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举本实用新型较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对本实用新型权利要求保护范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本实用新型实施例提供的电池模组的第一种结构示意图。
图2为图1所示的电池模组的分解示意图。
图3为本实用新型实施例提供的图2所示的电极片的结构示意图。
图4为本实用新型实施例提供的电池模组的第二种结构示意图。
图5为图4所示的电池模组的分解示意图。
图6为本实用新型实施例提供的图5所示的电极板的结构示意图。
图7为本实用新型实施例提供的电池模组的第三种结构示意图。
图8为图7所示的电池模组的分解示意图。
图标：100-电池模组；110-固定板；111-安装通孔；112-安装槽；120- 单体电池；121-电极端；130-电极片；131-承载板体；132-电极接触部；133- 限位件；140-电极板；141-导电板体。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
请结合参照图1及图2，其中图1是本实用新型实施例提供的电池模组 100的第一种结构示意图，图2是图1所示的电池模组100的分解示意图。在本实用新型的第一实施例中，所述电池模组100包括固定板110、单体电池120及电极片130，所述固定板110用于对单体电池120进行固定，所述电极片130安装在所述固定板110上并与所述单体电池120接触焊接，以对应生产出所述电池模组100。其中，所述电极片130能够在与单体电池 120接触焊接时对自身在固定板110上的位置进行限制，使得所述电极片 130在焊接强度检测过程中不会因为拨动的力度而发生较大幅度的移动，从而提高电池模组100中与单体电池120的焊接强度，避免电池模组100因电极片130而出现电池短路的现象。
其中，所述单体电池120包括两个电极端121，所述固定板110的数目为两个，每个电极端121对应一个固定板110。每个固定板110上均设置有与用于安装固定单体电池120的安装通孔111，两个所述固定板110上的安装通孔111的位置相互对应。
所述单体电池120设置在两个固定板110之间，并通过固定板110上的安装通孔111与单体电池120上对应的电极端121之间的配合，实现所述单体电池120与两个所述固定板110相互固定。
在本实施例中，所述固定板110上还设置有用于容置电极片130的安装槽112，所述安装槽112设置在所述固定板110远离所述单体电池120的侧面上，每个固定板110上对应的所述安装槽112与所述安装通孔111相互年连通。
在本实施例中，每个电极片130对应接触焊接一个单体电池120的一个电极端121，所述电极片130在安装容置所述固定板110上的安装槽112 内时，将与对应容置在安装通孔111内的单体电池120上的电极端121接触焊接。
请参照图3，是本实用新型实施例提供的图2所示的电极片130的结构示意图。在本实施例中，所述电极片130包括承载板体131，所述承载板体 131上开设有螺旋状镂空结构的电极接触部132，所述电极接触部132在所述安装槽112内的放置位置与所述安装通孔111的位置相互对应，所述电极接触部132与对应安装通孔111内的电极端121上的电池电极接触焊接。
在本实施例中，所述电极接触部132朝向所述电极端121的侧面上设置有限位件133，所述限位件133在所述电极接触部132与所述电极端121 上的电池电极接触焊接时伸入到所述电极端121对应的安装通孔111内，并对应容置在所述安装通孔111内，以将所述限位件133所在的承载板体 131限位固定在所述固定板110上对应安装通孔111的位置区域内，从而降低所述电极片130在与对应电极端121上的电池电极焊接后出现大幅度移动的可能性，使得所述电极片130在焊接强度检测过程中不会因为拨动的力度而发生较大幅度的移动，以提高电池模组100中电极片130与单体电池120的焊接强度，避免电池模组100因电极片130移动而出现电池短路的现象。
在本实施例中，所述电极接触部132在对应电极片130的承载板体131 上的位置与所述安装通孔111的位置相互匹配，每个承载板体131上存在的电极接触部132的数目也为一个，即一个电极片130对应一个承载板体 131及一个电极接触部132，所述电极接触部132设置在所述承载板体131 上，所述电极接触部132上设置限位件133。
在本实施例中，所述电池模组100通过每个固定板110上安装的数目与单体电池120数目相同的多个电极片130来对各单体电池120的电极端 121上的电池电极进行接触焊接，以形成所述电池模组100。
在本实施例中，所述电极接触部132上的限位件133伸入到对应安装通孔111内的延伸长度范围为0.5mm～1mm，所述电极接触部132所在承载板体131的厚度范围为0.1mm～0.2mm。在本实施例的一种实施方式中，所述限位件133伸入到对应安装通孔111内的延伸长度为0.5mm，所述承载板体131的厚度为0.15mm。
在本实施例中，所述电极接触部132上的限位件133为沿所述电极接触部132的镂空边缘朝向所述电极端121延伸的翻边结构。
请结合参照图4及图5，其中图4是本实用新型实施例提供的电池模组 100的第二种结构示意图，图5是图4所示的电池模组100的分解示意图。在本实用新型的第二实施例中，第二实施例提供的电池模组100在形状构造、工作原理及取得的技术效果与第一实施例提供的电池模组100类似，不同之处在于，第二实施例提供的电池模组100中与各单体电池120接触焊接的部件为电池模组100所包括的电极板140，而非第一实施例中对应的电极片130。
在本实施例中，所述固定板110上设置的安装槽112用于容置所述电极板140，每个电极板140可对应接触焊接多个单体电池120上的电极端 121。
可选地，请参照图6，是本实用新型实施例提供的图5所示的电极板 140的结构示意图。在本实施例中，所述电极板140包括导电板体141，所述导电板体141开设有多个螺旋状镂空结构的电极接触部132，所述电极接触部132在所述导电板体141上的位置与所述固定板110上安装通孔111 的位置相互对应，所述导电板体141上的每个电极接触部132与对应安装通孔111内的所述电极端121上的电池电极接触焊接。
在本实施例中，所述导电板体141上的多个电极接触部132中的至少一个电极接触部132在朝向所述电极端121的侧面上设置有限位件133，所述限位件133在所述电极接触部132与所述电极端121上的电池电极接触焊接时伸入到所述电极端121对应的安装通孔111内，并对应容置在所述安装通孔111内，以将所述限位件133所在的导电板体141限位固定在所述固定板110上被所述导电板体141覆盖的多个安装通孔111的位置区域范围内，从而降低所述电极板140在对应电极端121上的电池电极焊接后出现大幅度移动的可能性，使得所述电极板140在焊接强度检测过程中不会因为拨动的力度而发生较大幅度的移动，以提高电池模组100中电极板140 与单体电池120的焊接强度，避免电池模组100因电极板140移动而出现电池短路的现象。
在本实施例中，每个导电板体141上存在的电极接触部132的数目为多个，多个所述电极接触部132中存在至少一个电极接触部132上设置有限位件133。
在本实施例中，所述电池模组100通过每个固定板110上安装的能够与多个电极端121接触焊接的电极板140来对所述电池模组100中的所单体电池120上的电池电极进行接触焊接，以形成所述电池模组100。
在本实施例中，所述电极板140上存在的限位件133伸入到对应安装通孔111内的延伸长度范围为0.5mm～1mm，所述电极接触部132所在导电板体141的厚度范围为0.1mm～0.2mm。在本实施例的一种实施方式中，所述限位件133伸入到对应安装通孔111内的延伸长度为0.5mm，所述导电板体141的厚度为0.15mm。
在本实施例中，所述电极板140上存在的限位件133为沿对应电极接触部132的镂空边缘朝向所述电极端121延伸的翻边结构。
请结合参照图7及图8，其中图7是本实用新型实施例提供的电池模组 100的第三种结构示意图，图8是图7所示的电池模组100的分解示意图。在本实用新型的第三实施例中，第三实施例提供的电池模组100在形状构造、工作原理及取得的技术效果与第一实施例及第二实施例提供的电池模组100类似，不同之处在于，第三实施例提供的电池模组100中与各单体电池120接触焊接的部件同时包括第一实施例对应电池模组100中的电极片130，及第二实施例对应电池模组100中的电极板140。
在本实施例中，所述固定板110上设置的安装槽112可用于容置所述电极片130，也可用于容置所述电极板140，所述安装槽112中对应容置的电极片130配合电极板140对所述电池模组100中的所有单体电池120的电极端121上的电池电极进行接触焊接，并使所述电极片130上的限位件 133及所述电极板140上的限位件133能够对应伸入到容置有电极端121的安装通孔111内，并相应地容置在该安装通孔111内，以通过所述限位件 133使所述电极片130及所述电极板140在焊接强度检测过程中不会因为拨动的力度而发生较大幅度的移动，从而提高电池模组100中电极片130或电极板140与单体电池120的焊接牢固度，避免电池模组100因电极片130 和/或电极板140移动而出现电池短路的现象。
在本实施例中，所述电极片130与所述电极板140在容置于所述安装槽112内时，与设置该安装槽112的固定板110相互贴合。
在本实用新型中，第一实施例提供的电池模组100、第二实施例提供的电池模组100及第三实施例提供的电池模组100均可以还包括液冷扁管，所述液冷扁管通过绕设在多个所述单体电池120之间，并与多个所述单体电池120贴合的方式，对多个所述单体电池120进行热量管理，以提高电池模组100的使用寿命。
综上所述，在本实用新型实施例提供的电极片、电极板及电池模组中，所述电极片能够提高电池模组中与单体电池的焊接强度，降低焊接后该电极片大幅度移动的可能性，避免电池模组因电极片而出现电池短路的现象。所述电极片应用于电池模组，所述电池模组包括单体电池及固定板，所述单体电池包括电极端，所述固定板上设置有安装通孔，所述固定板通过所述安装通孔与所述电极端之间的配合对所述单体电池进行固定。所述电极片包括承载板体，所述承载板体上开设有螺旋状镂空结构的电极接触部，所述电极接触部与所述电极端上的电池电极接触焊接。所述电极接触部朝向所述电极端的侧面上设置有限位件，所述限位件伸入所述安装通孔并容置于所述安装通孔内，以将所述承载板体限位固定在所述固定板上，从而通过所述限位件将所述电极片限制在对应安装通孔所在区域位置内，降低焊接后该电极片大幅度移动的可能性，使得所述电极片在焊接强度检测过程中不会因为拨动的力度而发生较大幅度的移动，从而提高电池模组中与单体电池的焊接强度，避免电池模组因电极片而出现电池短路的现象。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。