一种新型电容器盖板的制作方法

本实用新型涉及电容器防爆相关技术领域，具体来说，涉及一种新型电容器盖板。

背景技术：

目前螺栓铝电解电容用盖板的防爆阀大多是传统塔形的，在做成电容器后很容易发生脱落，使个电容器气密性遭到破坏。导致产品提前失效。

技术实现要素：

针对相关技术中的上述技术问题，本实用新型提出一种新型电容器盖板，能够克服现有技术的上述不足。

为实现上述技术目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种新型电容器盖板，包括盖体，所述盖体上设有防爆孔，所述防爆孔内设有与防爆孔过盈配合的塔型直通防爆阀，所述塔型直通防爆阀依次包括阀座、与所述阀座连接的大直通段、以及与所述大直通段连接的小直通段，所述小直通段上远离阀座一端延伸有飞边，所述防爆孔依次包括与所述大直通段配合的大直通孔、与所述小直通段配合的小直通孔、以及与所述小直通孔连通的沉台孔。

进一步的，所述大直通段的直径比所述大直通孔孔径大1mm～2 mm。

进一步的，所述小直通段的直径比所述小直通孔孔径大1mm～2 mm。

进一步的，所述小直通段的直径为2mm～8mm。

进一步的，所述小直通段的长度为1mm～3mm。

进一步的，所述大直通段的长度为3mm～8mm。

进一步的，所述飞边的直径大于所述小直通段的直径。

进一步的，所述飞边的直径小于所述大直通段的直径。

进一步的，所述飞边远离阀座一侧设有一圈倒角。

本实用新型的有益效果：本实用新型一种新型电容器盖板整体结构通过防爆孔内与塔型直通防爆阀的过盈配合，设计大直通段和小直通段的双直通结构，增大盖体与塔型直通防爆阀的摩擦接触面积，摩擦力大大增加，同时，结合飞边卡入沉台孔的反扣结构，有效地杜绝了防爆阀脱落现象。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例所述的一种新型电容器盖板俯视图结构示意图；

图2是图1中A-A方向防爆孔的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例所述的一种新型电容器盖板上塔型直通防爆阀的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，根据本实用新型实施例所述的一种新型电容器盖板，包括盖体1，所述盖体1上设有防爆孔2，所述防爆孔2内设有与防爆孔2过盈配合的塔型直通防爆阀3，所述塔型直通防爆阀3依次包括阀座31、与所述阀座31连接的大直通段32、以及与所述大直通段32连接的小直通段33，所述小直通段33上远离阀座31一端延伸有飞边34，所述防爆孔2依次包括与所述大直通段32配合的大直通孔22、与所述小直通段33配合的小直通孔23、以及与所述小直通孔23连通的沉台孔24。

本实施例中，所述大直通段32的直径比所述大直通孔22孔径大1mm～2 mm。

本实施例中，所述小直通段33的直径比所述小直通孔23孔径大1mm～2 mm。

本实施例中，所述小直通段33的直径为2mm～8mm。

本实施例中，所述小直通段33的长度为1mm～3mm。

本实施例中，所述大直通段32的长度为3mm～8mm。

本实施例中，所述飞边34的直径大于所述小直通段33的直径。

本实施例中，所述飞边34的直径小于所述大直通段32的直径。

本实施例中，所述飞边34远离阀座31一侧设有一圈倒角。

具体的，飞边34上的倒角结构便于防爆阀3从防爆孔2的大直通孔22处插入装配，同时沉台孔24的孔深大于等于飞边34的厚度，也避免防爆阀3过长突出到盖体1外。

综上所述，本实用新型一种新型电容器盖板整体结构通过防爆孔内与塔型直通防爆阀的过盈配合，设计大直通段和小直通段的双直通结构，增大盖体与塔型直通防爆阀的摩擦接触面积，摩擦力大大增加，同时，结合飞边卡入沉台孔的反扣结构，有效地杜绝了防爆阀脱落现象。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。