一种按钮开关装配设备的弹簧装配机构的制作方法

本实用新型涉及按钮开关自动装配技术领域，具体涉及一种按钮开关装配设备的弹簧装配机构。

背景技术：

按钮开关是指利用按钮推动传动机构，使上下触点接通或断开并实现电路换接的开关装置。现有的一种按钮开关，包括上盖、底座、多个固定触脚、复位弹簧、按钮、传动棘轮和动触片，按钮安装在上盖中，传动棘轮与按钮配合转动连接，动触片呈盘状设置在传动棘轮上，复位弹簧设置在动触片和底座之间，多个固定触脚分设在底座和上盖中，底座和上盖组装成壳体，在按下按钮时，通过驱动棘轮转动以带动动触片与壳体上的固定触脚接触或分离，实现通断操作。

目前，按钮开关主要还是靠人工手动装配完成，通过人工将按钮、传动棘轮、复位弹簧、动触片、触脚按照先后装配工序与底座和上盖完成组装，这种人工手动装配方式不仅劳动强度大，而且工序组装不协调，生产效率较低。随着自动化装配技术的不断发展，市场上也开始用自动化装配机来组装生产按钮开关，而有些自动化装配机在将弹簧装配到壳体的过程中，常常出现弹簧装料不到位、卡阻等现象，导致弹簧不能准确可靠地装入到壳体上，影响按钮开关的装配质量。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的弹簧在装配过程中时常出现装料不到位及卡阻现象，影响产品装配质量的问题，从而提供一种送料准确及时、便于弹簧装配，保证产品装配质量的弹簧装配机构。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种按钮开关装配设备的弹簧装配机构，包括:

进料块，其上设有进料通道和出料通道；

弹簧送料盘，连接所述进料通道；

接料块，可移动设置于所述进料块上，其上设置有适合容纳一弹簧的接料通道，所述接料块移动时具有使所述接料通道与所述进料通道相接通的接料位置，以及使接料通道与所述出料通道接通的装料位置；

驱动推杆，沿所述出料通道可作伸缩运动，在所述接料块处于装料位置时穿入所述出料通道和接料通道中挤推所述弹簧。

作为一种优选方案，所述出料通道上方设置有用于安装壳体的组装工位，所述弹簧在所述驱动推杆的推动下装配到所述组装工位的壳体上。

作为一种优选方案，所述进料块安装于安装架，其上成型有适于所述接料块滑动的滑槽，所述安装架上设置有驱动所述接料块沿所述滑槽做往复运动的接料气缸。

作为一种优选方案，所述进料块远离所述接料气缸的一端安装有限位板，所述接料块呈平板状。

作为一种优选方案，所述进料通道和出料通道沿所述滑槽延伸方向间隔布置。

作为一种优选方案，所述安装架上安装有连接所述驱动推杆的驱动气缸，所述出料通道上下贯穿所述进料块，所述驱动推杆穿设于所述出料通道的下端。

作为一种优选方案，所述弹簧送料盘通过送料管道与所述进料通道相连。

作为一种优选方案，所述进料通道的上端口中设置有连接所述送料管道的接管。

本实用新型技术方案具有如下优点：

1.本实用新型提供的弹簧装配机构中，通过弹簧送料盘将弹簧输送到进料块上，弹簧再从进料块的进料通道落入到接料块的接料通道中，通过接料块从接料位置移动至装料位置时，将弹簧输送到与接料通道相接通的出料通道中，此时弹簧从处于待装配状态，通过驱动推杆穿入出料通道中对弹簧进行挤推装配操作，从而将弹簧装配到预设的壳体中，这样设计的好处在于，根据进料块与接料块之间的工序协调配合，实现弹簧的有序分料输送和装配，有效避免了弹簧装料不到位及卡阻的问题，保证弹簧装配的及时性和可靠性，整个送料、装料过程均为自动化操作，装配位置精确，操作无误，有利于提高产品的装配效率。

2.本实用新型提供的弹簧装配机构中，所述进料块上成型有适于所述接料块滑动的滑槽，这种结构设置，通过滑槽对所述接料块的运动起到导向作用，防止接料块在移动过程中发生位置偏移，保证接料块的接料通道与进料块上的进料通道和出料通道能够配合连通，实现弹簧的稳定装配操作。

3.本实用新型提供的弹簧装配机构中，所述出料通道上下贯穿所述进料块，所述驱动推杆穿设于所述出料通道的下端，这种结构设置，当接料通道与出料通道对齐连通时，弹簧会抵在驱动推杆穿入出料通道的一端上而不会掉出进料块，然后通过驱动推杆推动弹簧沿着出料通道向上移动，即可将弹簧装入到组装工作的壳体中。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型的弹簧装配机构的结构示意图；

图2为本实用新型的接料块和进料块的分体结构示意图；

图3为本实用新型的进料块的剖面结构示意图，特别示出出料通道；

附图标记说明：1-安装架，12-组装工位，41-进料块，411-进料通道，412-出料通道，413-滑槽，414-限位板，415-接管，42-接料块，420-接料气缸，421-接料通道，43-推杆，430-驱动气缸。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

本实施例提供如图1-3所示的一种按钮开关装配设备的弹簧装配机构，包括:

进料块41，其上设有进料通道411和出料通道412；

弹簧送料盘，连接所述进料通道411；

接料块42，可移动设置于所述进料块41上，其上设置有适合容纳一弹簧的接料通道421，所述接料块42移动时具有使所述接料通道421与所述进料通道411相接通的接料位置，以及使接料通道421与所述出料通道412接通的装料位置；

驱动推杆43，沿所述出料通道412可作伸缩运动，在所述接料块42处于装料位置时穿入所述出料通道412和接料通道421中挤推所述弹簧。

上述实施方式是本实施例的核心技术方案，通过弹簧送料盘将弹簧输送到进料块41上，弹簧再从进料块41的进料通道落入到接料块42的接料通道中，通过接料块42从接料位置移动至装料位置时，将弹簧输送到与接料通道421相接通的出料通道412中，此时弹簧从处于待装配状态，通过驱动推杆43穿入出料通道中对弹簧进行挤推装配操作，从而将弹簧装配到预设的壳体中，这样设计的好处在于，根据进料块41与接料块42之间的工序协调配合，实现弹簧的有序分料输送和装配，有效避免了弹簧装料不到位及卡阻的问题，保证弹簧装配的及时性和可靠性，整个送料、装料过程均为自动化操作，装配位置精确，操作无误，有利于提高产品的装配效率。

根据上述实施方式做进一步优选，所述出料通道412上方设置有用于安装壳体的组装工位12，所述弹簧在所述驱动推杆43的推动下装配到所述组装工位12的壳体上，这样设计只要将弹簧输送到出料通道中即可达到与壳体相对的待装配位置，从而方便弹簧与壳体之间的组装，装配精准。

如图2所示，所述进料块41安装于安装架1，其上成型有适于所述接料块滑动的滑槽413，所述安装架1上设置有驱动所述接料块42沿所述滑槽413做往复运动的接料气缸420，根据所述进料通道411和出料通道412沿所述滑槽413延伸方向间隔布置，这样使进料通道411和出料通道412位于接料块42上的运动路径上。这种结构设置，通过所述滑槽413对所述接料块42的运动起到导向作用，防止接料块42在移动过程中发生位置偏移，保证接料块42的接料通道与进料块41上的进料通道和出料通道能够配合连通，实现弹簧的稳定装配操作。

进一步优选的，所述进料块41远离所述接料气缸420一端安装有限位板414，所述接料块呈平板状，这样设置对接料块的运动起到限位作用，根据限位距离的合理设计，防止接料块在移动时脱出进料块的滑槽。

在本实施例中，如图3所示，所述安装架1上安装有连接所述驱动推杆43的驱动气缸430，所述出料通道412上下贯穿所述进料块41，所述驱动推杆43穿设于所述出料通道412的下端，这种结构设置，当接料通道421与出料通道412对齐连通时，弹簧会抵在所述驱动推杆43穿入出料通道的一端上而不会掉出进料块，然后通过驱动推杆43推动弹簧沿着出料通道向上移动，即可将弹簧装入到组装工位的壳体中。

作为一种优选实施方式，所述弹簧送料盘45通过送料管道与所述进料通道411相连(附图中未显示弹簧送料盘和送料管道),所述进料通道411的上端口中设置有连接所述送料管道的接管415,所述接管的孔径大小与接料通道的孔径大小相适配，根据弹簧送料盘的安装高度通常要比所述进料块设置的高，通过送料管道由上至下连接所述接管，连接较为方便，这样使弹簧沿着送料管道可以较为轻松地落入到接管415和进料通道411中，以便于接料通道的接料操作。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。