一种用于加强型环形变压器绕线夹的密度轮座的制作方法

本实用新型涉及变压器绕线技术领域，特别是涉及一种用于加强型环形变压器绕线夹的密度轮座。

背景技术：

加强型环形变压器绕线夹是用来固定绕制变压器线圈的夹具设备，密度轮座是加强型环形变压器绕线夹中的重要零部件之一，其通过传动机构驱动装配于密度轮轴杆上的齿轮和密度轮轴杆做圆周运动，使装夹在密度轮上的环形变压器按需要做正反圆周运动，从而使得线圈绕在环形变压器线圈上。

但是现有的密度轮座（如附图3所示）存在如下问题：1.运转过程中传动机构（4）因受力不均而产生磨损，甚至发生断裂；2.当传动机构（4）发生断裂或者磨损后，不仅会对防尘盖（3）孔磨损，同时传动机构也会对防尘盖（3）进行挤压，而且也会导致防尘盖（3）与底座（1）之间的装配螺杆断裂，从而影响生产现象，大幅提高了维修频率和维修成本，降低了生产效率。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种用于加强型环形变压器绕线夹的密度轮座，该用于加强型环形变压器绕线夹的密度轮座，不仅能够增强传动机构得径向受力强度，使得传动机构受力均匀，有效的保证传动机构不易发生断裂，降低磨损，同时也可以杜绝因传动机构发生断裂或者磨损后，防尘盖孔的磨损以及防尘盖与底座安装螺杆断裂问题，有效降低了维修频率和维修成本，提高了生产效率。

本实用新型实施例提供一种用于加强型环形变压器绕线夹的密度轮座，包括有底座、轴承安装套、防尘盖和传动机构，所述轴承安装套固定于所述底座的一端且向其轴向方向延伸，所述防尘盖的一侧开设有与所述轴承安装套大小相适配的安装槽，所述防尘盖固定于所述底座上表面，所述防尘盖一侧的安装槽与所述轴承安装套的侧壁接触，所述传动机构固定于所述轴承安装套内，所述轴承安装套与所述防尘盖接触的侧壁开设有与防尘盖连通的传动通孔。

进一步的，所述传动机构包括有密度轮轴杆、轴承位杆、齿轮、隔套和两个轴承，所述密度轮轴杆固定于所述轴承位杆的上端，两个所述轴承分别套设于所述轴承位杆的上下两端，所述齿轮套设于所述轴承位杆上且位于两个所述轴承之间，所述隔套套设于所述轴承座上且位于所述齿轮上端。

进一步的，所述轴承为6003轴承。

进一步的，所述密度轮轴杆与所述轴承位杆的直径均为17mm。

进一步的，所述密度轮轴杆的中心线与所述轴承位杆的中心线位于同一直线上，所述密度轮轴杆与所述轴承位杆为一体成型设置。

进一步的，所述齿轮与所述传动通孔连通。

进一步的，所述轴承位杆的外围固定有条形凸块，所述齿轮内部设置有与所述条形凸块大小相适配条形凹槽。

进一步的，所述防尘盖的高度小于所述轴承安装套的高度。

进一步的，所述轴承位杆两端开设有卡槽，所述卡槽内设置有与所述卡槽固定连接的用于限定所述轴承位杆置的卡簧。

进一步的，所述防尘盖和底座上表面开设有多个螺杆孔，所述防尘盖上的螺杆孔的中心线与所述底座上的螺杆孔的中心线位于同一直线上。

与现有技术相比本实用新型的有益效果如下：由于设置有轴承安装套，且轴承安装套延其轴向延伸，从而使得轴承安装套具有一定的长度，进而改变了位于轴承安装套内部传动机构的受力点和受力强度，不仅能够增强传动机构的径向受力强度，同时也使得传动机构受力均匀，有效的保证传动机构不易发生断裂，降低磨损；同时也通过将防尘盖一侧开设有与轴承安装套大小相适配的安装槽，将防尘盖下装配在底座上端，防尘盖的侧面安装槽与轴承安装套的侧壁想接触，使得轴承安装套与传动机构之间不产生配合和接触关系，从而可以杜绝因传动机构发生断裂或者磨损后，防尘盖孔的磨损以及防尘盖与底座安装螺杆断裂问题，有效降低了维修频率和维修成本，提高了生产效率。

附图说明

利用附图对实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1是本实用新型的一种用于加强型环形变压器绕线夹的密度轮座的整体结构爆炸图。

图2是本实用新型的一种用于加强型环形变压器绕线夹的密度轮座的立体结构示意图。

图3是现有技术中密度轮座的整体结构爆炸图。

图中包括有：

底座1、轴承安装套2、防尘盖3、传动机构4、密度轮轴杆41、轴承位杆42、条形凸块421、卡槽422、齿轮43、条形凹槽431、隔套44、轴承45、卡簧451、螺杆孔5。

具体实施方式

结合以下实施例对本实用新型作进一步描述。

如图1-2所示，本实用新型实施例提供一种用于加强型环形变压器绕线夹的密度轮座，包括有底座1、轴承安装套2、防尘盖3和传动机构4，所述传动机构4卡持固定于所述轴承安装套2内，所述轴承安装套2焊接固定于所述底座1的一端且向其轴向方向延伸，由于设置有轴承安装套2，且轴承安装套2延其轴向延伸，从而使得轴承安装套2具有一定的长度，进而改变了位于轴承安装套2内部传动机构4的受力点和受力强度，不仅能够增强传动机构4的径向受力强度，同时也使得传动机构4受力均匀，有效的保证传动机构4不易发生断裂，降低磨损，所述防尘盖3的一侧开设有与所述轴承安装套2大小相适配的安装槽31，所述防尘盖3通过螺杆固定于所述底座1上表面，所述防尘盖3一侧的安装槽31与所述轴承安装套2的侧壁接触，通过将防尘盖3一侧开设有与轴承安装套2大小相适配的安装槽31，将防尘盖3下装配在底座1上端，防尘盖3侧面的安装槽31与轴承安装套2的侧壁相接触，使得轴承安装套2与传动机构4之间不产生配合和接触关系，从而可以杜绝因传动机构4发生断裂或者磨损后，防尘盖3孔的磨损以及防尘盖3与底座1安装螺杆断裂问题，有效降低了维修频率和维修成本，提高了生产效率，所述轴承安装套2与所述防尘盖3接触的侧壁开设有与防尘盖3连通的传动通孔21。

如图1所示，在优选实施例中，所述传动机构4包括有密度轮轴杆41、轴承位杆42、齿轮43、隔套44和两个轴承45，所述密度轮轴杆41固定于所述轴承位杆42的上端，两个所述轴承45分别套设于所述轴承位杆42的上下两端，所述齿轮43套设于所述轴承位杆42上且位于两个所述轴承45之间，所述隔套44套设于所述轴承45座上且位于所述齿轮43上端，通过密度轮轴杆41、轴承位杆42、齿轮43、隔套44和两个轴承45之间的位置配合，使得传动机构能够位于轴承安装套2内稳定的运转。

如图1所示，在优选实施例中，所述轴承45为6003轴承45，使密度轮轴杆41直径变大，提高密度轮轴杆41的强度。

如图1所示，在优选实施例中，所述密度轮轴杆41与所述轴承45位42的直径均为17mm，能够增密度轮轴杆41强受力强度，使密度轮轴杆41不易断裂。

如图1所示，在优选实施例中，所述密度轮轴杆41的中心线与所述轴承45位42的中心线位于同一直线上，所述密度轮轴杆41与所述轴承位杆42为一体成型设置，提高密度轮轴杆41与轴承位杆42的工作性能。

如图1所示，在优选实施例中，所述齿轮43与所述传动通孔21连通，保证齿轮43输出的功率能够通过传动通孔21导出。

如图1所示，在优选实施例中，所述轴承位杆42的外围固定有条形凸块421，所述齿轮43内部设置有与所述条形凸块421大小相适配条形凹槽431，保证齿轮43与轴承位杆42的固定连接，避免齿轮43在转动的过程当中发生偏移。

如图1所示，在优选实施例中，所述防尘盖3的高度小于所述轴承安装套2的高度，保证防尘盖3与传动机构4不接触，避免传动机构4与防尘盖之间的磨损。

如图1所示，在优选实施例中，所述轴承位杆42两端开设有卡槽422，所述卡槽422内设置有与所述卡槽422固定连接的用于限定所述轴承位杆42置的卡簧451，加强对轴承位杆42两端的轴承45的固定，防止轴承45在运转的过程当中的偏移。

如图1所示，在优选实施例中，所述防尘盖3和底座1上表面开设有多个螺杆孔5，所述防尘盖3上的螺杆孔5的中心线与所述底座1上的螺杆孔5的中心线位于同一直线上，通过螺杆孔5将防尘盖3与底座1之间用螺杆（图中未标示）连接固定。

与现有技术相比本实用新型的有益效果如下：由于设置有轴承安装套，且轴承安装套延其轴向延伸，从而使得轴承安装套具有一定的长度，进而改变了位于轴承安装套内部传动机构的受力点和受力强度，不仅能够增强传动机构的径向受力强度，同时也使得传动机构受力均匀，有效的保证传动机构不易发生断裂，降低磨损；同时也通过将防尘盖一侧开设有与轴承安装套大小相适配的安装槽，将防尘盖下装配在底座上端，防尘盖的侧面安装槽与轴承安装套的侧壁想接触，使得轴承安装套与传动机构之间不产生配合和接触关系，从而可以杜绝因传动机构发生断裂或者磨损后，防尘盖孔的磨损以及防尘盖与底座安装螺杆断裂问题，有效降低了维修频率和维修成本，提高了生产效率。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。