一种18650全包电池全自动剥皮机的制作方法

本实用新型涉及电池生产设备，具体为一种18650全包电池全自动剥皮机。

背景技术：

环境污染，石油、煤炭等非再生能源逐日减少，人们需要逐渐减少非再生能源的依赖，寻找新的能源代替，其中新电动汽车、电动自行车等应运而生。而支持电动汽车、电动自行车运行起来的是动力电池包。动力电池包在生产过程中需要多个电池芯组合一起形成连通，电池芯在制备过程中需要将其外部的电池包壳去除才方便进行下一步生产步骤，目前行业内一般采用人工剥皮，但是剥皮效率低，且会出现剥皮不完全，后来行业内有研制剥皮设备，但是剥皮效果不佳，容易出现剥皮不完全。

因此研发一种自动剥皮机，提高剥皮效率，保证剥皮完全，为目前行业迫切需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种18650全包电池全自动剥皮机，提高剥皮效率，保证剥皮完全，有效节约人工成本。

本实用新型可以通过以下技术方案来实现：

一种18650全包电池全自动剥皮机，其特征在于，设有机箱，所述机箱的顶部设有：

送料机构，所述机箱顶部设有送料通槽，所述送料机构设置在移料通槽内，

进料机构，所述进料机构设置在送料机构的一端；

旋转扫码机构，所述旋转扫码机构设置在进料机构的一侧，所述旋转扫码机构包括旋转机构和扫码机构，所述旋转机构设置在送料通槽上方，所述扫码机构设置在旋转机构的一端；

激光机构，所述激光机构设置在旋转机构的另一端，所述激光机构设有纵向切割激光灯和横向切割激光灯；

第一剥皮机构，所述第一剥皮机构设置在送料机构的一侧；

第二剥皮机构，所述第二剥皮机构设置在送料机构的另一侧；

剥皮检测机构，所述剥皮检测机构设置在第二剥皮机构的一侧，所述剥皮检测机构包括智能检测装置和不良料道，所述智能检测装置设置在不良料道的上方；

喷码收料机构，所述喷码收料机构设置在剥皮检测机构的一侧，喷码收料机构包括喷码机构、喷码检测机构和收料机构，所述喷码机构和喷码检测机构均设置在送料机构的上方；

收料入盒机构，所述收料入盒机构包括自动入盒机构和周转盒上料机构，所述自动入盒机构设置在周转盒上料机构的上方，所述周转盒上料机构设置在收料机构的一侧。

本实用新型支架18650全包电池全自动剥皮机使用时，通过进料机构将待剥皮电池芯移送至送料机构上，通过送料机构将待剥皮电池芯送入旋转扫码机构，通过旋转机构带动待剥皮电池芯旋转，使待剥皮电池芯上条形码被扫描机构扫描读取信息，并将扫描信息传输至控制电脑上，通过旋转机构将待剥皮电池芯继续往下一个加工工位移动，激光机构对待剥皮电池芯分别进行横向切割和纵向切割，送料机构将切割后的电池芯传送至第一剥皮机构完成横向切割剥皮后，进入第二剥皮机构对剩余的纵向切割剥皮进行处理，通过两次剥皮处理后保证被剥皮完全，剥皮后的电池芯进入剥皮检测机构，通过智能检测装置检测是否有电池芯剥皮不完全，若没有由送料机构移送至下一个加工机构，若检测存在剥皮不完全，则将不良品自动分类至不良料道内收集，根据剥皮顺序将良品和不良品信息传输至控制电脑，通过控制电脑将良品和不良品信息与所采集的条形码信息对应；剥皮完全的电池芯通过送料机构移送至喷码收料机构，控制电脑控制喷码机构将良品的条形码喷在已剥皮的电池芯上，方便追溯电池芯整个生产过程，通过喷码检测机构检测电池芯上是否有喷上条形码，检测通过后则流入收料机构统一收集，收料入盒机构的自动入盒机构将流入收料机构的电池芯移入周转盒机构内，便于对已加工完成的电池芯进行转移。本实用新型实现全自动剥皮，且通过二次剥皮保证电池芯剥皮完全，并且通过控制电脑记录各个电池芯的加工经过，方便追溯电池芯加工过程，便于生产的监控和管理，全程自动化剥皮和检测，无需人工操作，有效节约人力资源，提高生产效率和产品良率。

进一步地，所述进料机构包括进料支架，所述进料支架的一侧设有进料组件，所述进料组件通过进料移动组件与进料支架连接，所述进料组件设有移动承载板，所述移动承载板上设有进料升降装置，所述进料升降装置的活动端设有旋转装置，所述旋转装置的底部设有分距组件，所述分距组件包括若干个分距块，所述分距块的侧面设有负压吸附装置，所述进料移动组件包括平行设置的进料滑轨，所述进料滑轨上设有移动滑块，所述移动滑块与移动承载板的底部连接，所述进料滑轨之间设有丝杆，所述丝杆的一端与移动承载板的底部连接，所述丝杆的另一端与伺服电机连接。伺服电机驱动丝杆伸缩，从而带动移动承载板沿着进料滑轨移动，使移动承载板上的进料升降装置移动至生产线上，通过进料升降装置驱动旋转装置带动分距组件下降，进料升降装置优选升降气缸，旋转装置优选旋转气缸，分距组件的负压吸附装置以通过负压吸力把电池芯吸附至分距块的底部，实现自动取料和放料。

进一步地，所述扫码机构设有第一支撑架，所述第一支撑架通过锁紧块与l型支架的一端连接，所述l型支架的另一端安装有扫码枪，所述旋转机构包括相对设置在送料通槽两侧的第一安装架和第二安装架，所述第一安装架和第二安装架均等间距设有若干个旋转轴，所述第一安装架和第二安装架的顶部分别设有第一同步轮和第二同步轮，所述第一同步轮和第二同步轮之间通过联动杆连接，所述联动杆的一端与转动电机连接，所述第一同步轮通过第一传动带与第一安装架上的旋转轴连接，所述第二同步轮通过第二传动带与第二安装架上的旋转轴连接。通过调整锁紧块的位置可以调整扫码枪的位置，保证扫码完全，同时通过转动电机驱动联动杆转动，从而带动第一同步轮和第二同步轮转动，使第一传动嗲和第二传动带分别带动旋转轴转动，从而传送电池芯，同时通过旋转轴转动使电池芯自身旋转，保证电池芯上的条形码被扫码机构扫描读取，通过控制转动电机的转速即可控制电池芯转动速率，保证条形码被完全读取，避免遗漏。

进一步地，所述激光机构包括安装支架，所述安装支架的一侧设有激光机，所述激光机靠近送料机构的一端设有伸缩激光灯头，所述伸缩激光灯头设有纵向切割激光灯和横向切割激光灯。旋转机构的转动电机控制电池芯转动时，激光机对电池芯进行横向环切，环切完毕后转动电机停止转动，激光机的伸缩激光灯头伸出实现纵向切割，通过二次切割，保证剥皮完全。

进一步地，所述第一剥皮机构包括对称设置在送料通槽两侧的第一剥皮支架和第二剥皮支架，所述第一剥皮支架和第二剥皮支架上均设有第一电池限位槽，所述第一剥皮支架的一侧设有第一推料气缸，所述第一推料气缸的活动端设有第一推料板，所述第二剥皮支架的一侧设有安装底板，所述安装底板上设有第三剥皮支架，所述安装底板的两侧设有第一移动滑轨，所述第三剥皮支架通过滑块与第一移动滑轨滑动连接，所述第三剥皮支架的底部设有第一排料气缸，所述第三剥皮支架的上方设有若干个与第一电池限位槽相适配的第一压料气缸，所述第一压料气缸靠近第一剥皮支架的一侧设有第一防跳料机构，所述第一防跳料机构包括第一防跳料气缸和第一防跳料板，所述第一防跳料板与第一防跳料气缸的活动端连接，所述第三剥皮支架的一侧设有第一脱皮气缸，所述第一脱皮气缸的活动端设有若干个与第一电池限位槽相适配的第一脱皮推杆，所述第三剥皮支架的一侧还设有第一去离子装置。第一推料气缸驱动第一推料板将电池芯从第一电池限位槽内推入第三剥皮支架上，通过第一压料气缸下压按住电池芯的后端，同时第一防跳料机构的第一防跳料气缸驱动第一防跳料板下压，有效固定电池芯后端，避免电池脱壳过程中跳脱，另外通过第一脱皮气缸驱动脱皮推杆推动电池芯，从而使电池芯与外壳脱离，实现第一次剥皮，并且设置第一去离子装置避免静电作用影响剥皮效果。

进一步地，所述第二剥皮机构包括对称设置在送料通槽两侧的第四剥皮支架和第五剥皮支架，所述第四剥皮支架和第五剥皮支架上均设有第二电池限位槽，所述第四剥皮支架的一侧设有第二推料气缸，所述第二推料气缸的活动端设有第二推料板，所述第五剥皮支架的一侧设有第二安装底板，所述第二安装底板靠近第五剥皮支架的一侧设有第六剥皮支架，所述第六剥皮支架上方设有若干个与第二电池限位槽相适配的第二压料气缸，所述第二压料气缸的一侧设有第二防跳机构，所述第二防跳料机构包括第二防跳料气缸和第二防跳料板，所述第二防跳料板与第二防跳料气缸的活动端连接，所述第二安装底板上平行设有第二移动滑轨，所述第六剥皮支架通过移动滑块与第二移动滑轨滑动连接，所述第六剥皮支架的一侧与第二排料气缸连接，所述第二安装底板的一端设有第二脱皮气缸，所述第二脱皮气缸的活动端设有若干个与第二电池限位槽相适配的第二脱皮推杆，所述第四剥皮支架的一侧设有第二去离子装置。第二推料气缸驱动第二推料板将电池芯转移至第六剥皮支架上，第二压料气缸将电池芯按压在第二电池限位槽上，第二防跳料气缸驱动第二防调料板下压从而将电池芯固定，并且通过第二脱皮气缸驱动第二脱皮推杆向前推实现电池芯剥皮，并通过第二脱皮推杆将脱下的外皮推出，从而实现二次剥皮，保证剥皮完全无残留。

进一步地，所述智能检测装置设有检测支架，所述检测支架上设有智能检测相机，所述智能检测相机的下方设有设置在送料槽两侧的第一支架板和第二支架板，所述第一支架板和第二支架板上均设有若干个电池凹槽，所述第二支架板的一侧设有若干个与电池凹槽相适配的剔除气缸，所述第一支架板的一侧设有不良料道，所述不良料道倾斜设置。只能检测装置的智能检测相机通过拍照将图像传输至控制电脑，由控制电脑的系统分析后识别出剥皮不完全的电池芯为不良品，剔除气缸运作将剥皮不完全的电池芯推入不良料道内，不良料道倾斜设置，实现不良品自动收集，把良品和不良品区分，方便后续分类处理。

进一步地，所述喷吗机构设有喷码架，所述喷码架上设有喷码枪，所述喷码机构的一侧设有收料机构，所述收料机构包括推料机构和收料道，所述推料机构设置在送料槽的一侧，所述收料道设置在送料槽的另一侧，所述推料机构包括推料气缸，所述推料气缸的活动端设有推料板，所述收料道倾斜设置有容纳槽，所述推料机构的一侧设有喷码检测机构支架，所述喷码检测机构支架上设有检测照相机。控制电脑通过前述的剔除剥皮不完全的电池芯后，将剥皮完全的电池芯对应的条形码信息通过喷码枪喷印在电池芯上，并且通过检测机构的检测照相机拍照，控制电脑检测电池芯上的喷码是否完整，从而反馈指令至推料机构，通过推料气缸驱动推料板将已喷码的电池芯推入收料道内。

进一步地，所述自动入盒机构包括对称平行设置的第一支架和第二支架，所述第一支架的顶部设有辅助导轨，所述第二支架的顶部设有移动滑轨，所述第一支架和第二支架之间设有电池抓取结构，所述电池抓取结构包括横移板，所述横移板的两端通过横移滑块分别与辅助导轨和移动导轨滑动连接，所述横移板的顶部设有升降轴，所述升降轴通过伺服电机驱动升降，所述升降轴穿过横移板与承重板连接，所述承重板的底部设有脱磁气缸，所述脱磁气缸通过与电池抓手连接，所述电池抓手设有若干个与电池槽，所述周转盒上料机构设有若干个底板，所述底板上设有辅助导轨，所述辅助导轨上设有定位框，所述定位框的底部通过传送滑块与辅助导轨滑动连接，所述定位框的底部还设有伸缩杆，所述伸缩杆与伸缩气缸连接，所述定位框内设于与定位框相适配的周转盒，所述周转盒的侧面设有把手。横移驱动电机驱动横移板带动电池抓取机构至电池芯抓取位置，伺服电机驱动升降轴带动承重板底部的脱磁气缸通过脱磁气缸控制，以磁吸作用吸取电池芯，实现精准抓取电池，电池抓手设有电池槽，使电池芯与电池抓手紧密贴合，保证移动过程中不会掉落；电池抓手将抓取到的电池芯放入周转盒内，伸缩气缸控制伸缩杆带动周转盒移位，当周转盒内放满电池芯后，伸缩气缸收缩从而将周转盒拉出自动入盒机构，方便人工换盒。

进一步地，所述送料机构包括平移模组，所述平移模组包括上下平行设置的平移滑轨，所述平移滑轨的一侧设有平移伺服电机，所述平移滑轨上设有升降模组，所述升降模组包括升降底座，所述升降底座的一侧通过滑动块与平移滑轨连接，所述升降底座另一侧设有升降滑轨，所述升降滑轨上设有沿升降滑轨滑动的顶升横板，所述顶升横板下设有顶升电机，所述顶升横板上设有若干个限位槽。以平移伺服电机带动升降模组平移，同时将升降模组的顶升电机控制顶升横板升降，送料时，顶升电机驱动顶升横板升起，使电池芯落入顶升横板的限位槽内，平移伺服电器驱动顶升横板横移后，顶升电机驱动顶升横板下降，从而使电池芯落入下一个位置，实现电池芯移位。

本实用新型支架18650全包电池全自动剥皮机，具有如下的有益效果：

第一、二次切割剥皮，剥皮效果好；本实用新型通过旋转机构和激光机构配合，以旋转机构控制电池芯转动完成横向切割，以及静止实现纵向切割，二次切割剥皮保证电池芯剥皮完全，剥皮效果好；

第二、有效降低人力成本；本实用新型实现自动进料，自动检测切割，自动剥皮和自动检测收料，整个处理过程无需人工操作，有效降低人力成本；

第三、实现实时监控，提高剥皮准确度；本实用新型进料后通过扫码机构读取录入电池芯的条形码信息，便于将后续剥皮检测的信息与剥皮完成剥皮后通过剥皮检测机构检测是否完全剥皮，并将不良品与良品进行分类，方便后续加工处理，同时通过喷码机构对已剥皮的电池芯进行喷码，方便后续生产过程中追溯产品质量，提高剥皮准确度。

附图说明

图1为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的结构示意图；

图2为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的进料机构结构示意图；

图3为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的旋转扫码机构的结构示意图；

图4为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的旋转机构的结构示意图；

图5为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的第一剥皮机构的结构示意图一；

图6为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的第一剥皮机构的结构示意图二；

图7为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的第二剥皮机构的结构示意图；

图8为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的剥皮检测机构的结构示意图；

图9为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的喷码收料机构的结构示意图；

图10为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的自动入盒机构的结构示意图；

图11为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的周转盒上料机构的结构示意图；

图12为本实用新型18650全包电池全自动剥皮机的送料机构的结构示意图。

如附图所示：1、送料机构；11、平移滑轨；12、平移伺服电机；13、升降底座；14、滑动块；15、升降滑轨；16、顶升横板；17、顶升电机；18、限位槽；2、进料机构；21、进料支架；22、进料组件；221、移动承载板；222、进料升降装置；223、旋转装置；224、分距组件；225、分距块；226、负压吸附装置；23、进料移动组件；231、进料轨道；232、平移滑块；233、丝杆；234、伺服电机；3、旋转扫码机构；31、旋转机构；311、第一安装架；312、第二安装架；313、旋转轴；314、第一同步轮；315、第二同步轮；316、联动杆；317、转动电机；318、第一传动带；319、第二传动带；32、扫码机构；321、第一支撑架；322、锁紧块；323、l型支架；324、扫码枪；4、激光机构；41、安装支架；42、激光机；43、伸缩激光灯头；5、第一剥皮机构；501、第一剥皮支架；502、第二剥皮支架；503、第一电池限位槽；504、第一推料气缸；505、第一推料板；506、安装底板；507、第三剥皮支架；508、第一移动滑轨；509、滑块；510、第一排料气缸；511、第一压料气缸；512、第一防跳料气缸；513、第一防跳料板；514、第一脱皮气缸；515、第一脱皮推杆；516、第一去离子装置；6、第二剥皮机构；601、第四剥皮支架；602、第五剥皮支架；603、第二电池限位槽；604、第二推料气缸；605、第二推料板；606、第二安装底板；607、第六剥皮支架；608、第二压料气缸；609、第二防跳料气缸；610、第二防跳料板；611、移动滑块；612、移动滑轨；613、第二排料气缸；614、第二脱皮气缸；615、第二脱皮推杆；616、第二去离子装置；7、剥皮检测机构；71、智能检测装置；711、检测支架；712、智能检测相机；713、第一支架板；714、第二支架板；715、电池凹槽；716、剔除气缸；72、不良料道；8、喷码收料机构；81、喷码机构；811、喷码架；812、喷码枪；82喷码检测机构；821、喷码检测机构支架；822、检测照相机；83、收料机构；831、推料机构；8311、推料气缸；8312、推料板；832、收料道；833、容纳槽；9、收料入盒机构；91、自动入盒机构；911、第一支架；912、第二支架；913、辅助导轨；914、移动导轨；915、横移板；916、横移滑块；917、横移驱动电机；918、升降轴；919、承重板；91a、脱磁气缸；91b、电池抓手；91c、电池槽；91d、伺服电机；92、周转盒上料机构；921、底板；922、周转盒辅助导轨；923、定位框；924、传送滑块；925、伸缩杆；926、周转盒；927、把手；10、送料通槽。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型产品作进一步详细的说明。

如图1和图3所示，一种18650全包电池全自动剥皮机，设有机箱，所述机箱的顶部设有：

送料机构1，所述机箱顶部设有送料通槽10，所述送料机构1设置在移料通槽内，

进料机构2，所述进料机构2设置在送料1机构的一端；

旋转扫码机构3，所述旋转扫码机构3设置在进料机构2的一侧，所述旋转扫码机构3包括旋转机构31和扫码机构32，所述旋转机构31设置在送料通槽10上方，所述扫码机构32设置在旋转机构32的一端；

激光机构4，所述激光机构4设置在旋转机构3的另一端，所述激光机构4设有纵向切割激光灯和横向切割激光灯；

第一剥皮机构5，所述第一剥皮机构5设置在送料机构1的一侧；

第二剥皮机构6，所述第二剥皮机构6设置在送料机构1的另一侧；

剥皮检测机构7，所述剥皮检测机构7设置在第二剥皮机构6的一侧，所述剥皮检测机构7包括智能检测装置71和不良料道72，所述智能检测装置71设置在不良料道72的上方；

喷码收料机构8，所述喷码收料机构8设置在剥皮检测机构7的一侧，喷码收料机构8包括喷码机构81、喷码检测机构82和收料机构83，所述喷码机构81和喷码检测机构82均设置在送料机构1的上方；

收料入盒机构9，所述收料入盒机构9包括自动入盒机构91和周转盒上料机构92，所述自动入盒机构91设置在周转盒上料机构92的上方，所述周转盒上料机构92设置在收料机构83的一侧。

如图2所示，所述进料机构2包括进料支架21，所述进料支架21的一侧设有进料组件22，所述进料组件22通过进料移动组件23与进料支架21连接，所述进料组件22设有移动承载板221，所述移动承载板221上设有进料升降装置222，所述进料升降装置222的活动端设有旋转装置223，所述旋转装置223的底部设有分距组件224，所述分距组件224包括若干个分距块225，所述分距块225的侧面设有负压吸附装置226，所述进料移动组件23包括平行设置的进料滑轨231，所述进料滑轨231上设有平移滑块232，所述平移滑块232与移动承载板221的底部连接，所述进料滑轨231之间设有丝杆233，所述丝杆233的一端与移动承载板的底部连接，所述丝杆233的另一端与伺服电机234连接。

如图3和图4所示，所述扫码机构32设有第一支撑架321，所述第一支撑架321通过锁紧块322与l型支架323的一端连接，所述l型支架323的另一端安装有扫码枪324，所述旋转机构31包括相对设置在送料通槽10两侧的第一安装架311和第二安装架312，所述第一安装架311和第二安装架312均等间距设有若干个旋转轴313，所述第一安装架311和第二安装架312的顶部分别设有第一同步轮314和第二同步轮315，所述第一同步轮314和第二同步轮315之间通过联动杆316连接，所述联动杆316的一端与转动电机317连接，所述第一同步轮314通过第一传动带318与第一安装架311上的旋转轴313连接，所述第二同步轮315通过第二传动带319与第二安装架312上的旋转轴313连接。

如图3所示，所述激光机构4包括安装支架41，所述安装支架41的一侧设有激光机42，所述激光机42靠近送料机构1的一端设有伸缩激光灯头43，所述伸缩激光灯头43设有纵向切割激光灯和横向切割激光灯。

如图5和图6所示，所述第一剥皮机构5包括对称设置在送料通槽10两侧的第一剥皮支架501和第二剥皮支架502，所述第一剥皮支架501和第二剥皮支架502上均设有第一电池限位槽503，所述第一剥皮支架501的一侧设有第一推料气缸504，所述第一推料气缸504的活动端设有第一推料板505，所述第二剥皮支架502的一侧设有安装底板506，所述安装底板506上设有第三剥皮支架507，所述安装底板506的两侧设有第一移动滑轨508，所述第三剥皮支架507通过滑块509与第一移动滑轨508滑动连接，所述第三剥皮支架507的底部设有第一排料气缸510，所述第三剥皮支架507的上方设有若干个与第一电池限位槽503相适配的第一压料气缸511，所述第一压料气缸511靠近第一剥皮支架501的一侧设有第一防跳料机构，所述第一防跳料机构包括第一防跳料气缸512和第一防跳料板513，所述第一防跳料板513与第一防跳料气缸512的活动端连接，所述第三剥皮支架507的一侧设有第一脱皮气缸514，所述第一脱皮气缸514的活动端设有若干个与第一电池限位槽503相适配的第一脱皮推杆515，所述第三剥皮支架507的一侧还设有第一去离子装置516。

如图7所示，所述第二剥皮机构6包括对称设置在送料通槽10两侧的第四剥皮支架601和第五剥皮支架602，所述第四剥皮支架601和第五剥皮支架602上均设有第二电池限位槽603，所述第四剥皮支架601的一侧设有第二推料气缸604，所述第二推料气缸604的活动端设有第二推料板605，所述第五剥皮支架602的一侧设有第二安装底板606，所述第二安装底板606靠近第五剥皮支架602的一侧设有第六剥皮支架607，所述第六剥皮支架607上方设有若干个与第二电池限位槽603相适配的第二压料气缸608，所述第二压料气缸608的一侧设有第二防跳机构，所述第二防跳料机构包括第二防跳料气缸609和第二防跳料板610，所述第二防跳料板610与第二防跳料气缸609的活动端连接，所述第二安装底板606上平行设有第二移动滑轨612，所述第六剥皮支架607通过移动滑块611与第二移动滑轨612滑动连接，所述第六剥皮支架607的一侧与第二排料气缸613连接，所述第二安装底板606的一端设有第二脱皮气缸614，所述第二脱皮气缸614的活动端设有若干个与第二电池限位槽603相适配的第二脱皮推杆615，所述第四剥皮支架601的一侧设有第二去离子装置616。

如图8所示，所述智能检测装置71设有检测支架711，所述检测支架711上设有智能检测相机712，所述智能检测相机712的下方设有设置在送料槽两侧的第一支架板713和第二支架板714，所述第一支架板713和第二支架板714上均设有若干个电池凹槽715，所述第二支架板714的一侧设有若干个与电池凹槽715相适配的剔除气缸716，所述第一支架板713的一侧设有不良料道72，所述不良料道72倾斜设置。

如图9所示，所述喷吗机构81设有喷码架811，所述喷码架811上设有喷码枪812，所述喷码机构81的一侧设有收料机构83，所述收料机构83包括推料机构831和收料道832，所述推料机构84设置在送料槽的一侧，所述收料道832设置在送料槽的另一侧，所述推料机构831包括推料气缸8311，所述推料气缸8311的活动端设有推料板8312，所述收料道832倾斜设置有容纳槽833，所述推料机构831的一侧设有喷码检测机构支架821，所述喷码检测机构支架821上设有检测照相机822。

如图10和图11所示，所述自动入盒机构91包括对称平行设置的第一支架911和第二支架912，所述第一支架911的顶部设有辅助导轨913，所述第二支架912的顶部设有移动滑轨914，所述第一支架911和第二支架912之间设有电池抓取结构，所述电池抓取结构包括横移板915，所述横移板915的两端通过横移滑块916分别与辅助导轨913和移动导轨914滑动连接，所述横移板915通过横移驱动电机917驱动移动，所述横移板915的顶部设有升降轴918，所述升降轴918通过伺服电机91d驱动升降，所述升降轴918穿过横移板915与承重板919连接，所述承重板919的底部设有脱磁气缸91a，所述脱磁气缸91a通过与电池抓手91b连接，所述电池抓手91b设有若干个与电池槽91c，所述周转盒上料机构92设有若干个底板921，所述底板921上设有周转盒辅助导轨922，所述周转盒辅助导轨922上设有定位框923，所述定位框923的底部通过传送滑块924与周转盒辅助导轨922滑动连接，所述定位框923的底部还设有伸缩杆925，所述伸缩杆925与伸缩气缸（未在图中标识）连接，所述定位框923内设于与定位框923相适配的周转盒926，所述周转盒926的侧面设有把手927。

如图12所示，所述送料机构1包括平移模组，所述平移模组包括上下平行设置的平移滑轨11，所述平移滑轨11的一侧设有平移伺服电机12，所述平移滑轨11上设有升降模组，所述升降模组包括升降底座13，所述升降底座13的一侧通过滑动块14与平移滑轨11连接，所述升降底座13另一侧设有升降滑轨15，所述升降滑轨15上设有沿升降滑轨15滑动的顶升横板16，所述顶升横板16下设有顶升电机17，所述顶升横板16上设有若干个限位槽18。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。