一种蓄电池极板分刷设备及分刷方法与流程

本发明涉及蓄电池加工技术领域，尤其涉及一种蓄电池极板分刷设备及分刷方法。

背景技术：

在铅酸蓄电池的生产过程中，特别是阀控式密封铅酸蓄电池的生产过程中，分刷工序是生产工序中重要的组成部分，分刷工序是指将多连片的大片极板经滚刀切割后形成一定尺寸的小片极板。目前在分刷工序中，通常采用锯片或滚刀分片的方式对极板进行分片，其过程为：将待分片极板放置在链条上，由链条传送到高速运转的锯片或滚刀机构处进行分割行程所需要尺寸的小片极板。且目前业内的极板分刷设备只能对4连片进行分割，效率低下，报废率高。

例如，中国专利申请中授权公告号cn203326029u，公开日为2013年12月4日，名称为“一种极板环保分刷装置”，公开了一种极板环保分刷装置，特点是包括密闭负压除尘箱体、第一至第四布料操作手套、第一至第二垂帘、分刷工序传输带、收集通道及负压泵；在密闭负压除尘箱体的一侧面开有第一物料通道门，在其另一侧面开有第二物料通道门；在密闭负压除尘箱体的前置面板上分别开有第一至第四手套口；第一垂帘设在第一物料通道门上并互相配合，第二垂帘设在第二物料通道门上并互相配合；分刷工序传输带通过第一物料通道门及第二物料通道门穿过密闭负压除尘箱体内腔；收集通道设在密闭负压除尘箱体的下方并连通；负压泵设在收集通道上，负压泵的吸风口与收集通道连通。其不足之处在于：主要针对极板分刷环保上的改进，极板分刷每个环节极板都需要通过布料操作手套人工布料，分刷设备的分割效率低，精度差，容易报废。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术中的不足，提供一种蓄电池极板分刷设备及分刷方法，能够对6连片或12连片极板进行分割，生产效率大幅提高，极片外观美观，合格率高，极片外形尺寸稳定。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种蓄电池极板分刷设备，包括上料机构、滚切机构和清刷机构，

所述上料机构，包括链条，用于完成极板在各工位的输送；

所述滚切机构包括滚切刀轮组，所述滚切刀轮组包括在链条所在平面上下对称设置的两片滚刀；滚切刀轮组沿链条输送方向依次为横切中缝组、横切极耳组和纵切滚刀组；

所述清刷机构包括清刷上边框组件、清刷侧边框组件和清刷下边框组件；

滚切刀轮组配备有调节机构。

本申请通过上料机构完成极板的平放输送，极板在行进过程中经过滚切机构，在移动过程中完成极板切割，大的极板切割为小的极片，再通过清刷机构完成极片边缘清刷。实现蓄电池极板的分刷，生产效率大幅提高，极片外观美观，合格率高，极片外形尺寸稳定。

作为优选，上料机构还包括位于链条两侧的限位导轨。限位导轨兼有导向和定位的作用，能够确保极板沿链条输送的可靠性，并且通过限位导轨能够保证极板的位置，方便切割，提高切割位置的准确性。

作为优选，调节机构包括配合的手轮和丝杆。丝杆设有垂直布置的两个通过滑块连接，丝杆设置在丝杆箱内，可以完成平面内任意位置上的移动，从而方便滚切机构的位置定位、位置调节，并且方便设备的改装以适应不同规格和尺寸的极板。

作为优选，滚切刀轮组外侧配备有密封风罩，密封风罩上设有与风管连接的抽风接口，风管与外部的风机连接。通过外部的风机可直接将极板上部的粉尘等杂质吸收，然后集中排放至环保粉尘收集装置中。

作为优选，清刷上边框组件包括若干组相对设置的碗形轮刷，碗形轮刷的轴线竖直设置；清刷侧边框组件包括竖直设置的导柱和侧刷钢丝轮，侧刷钢丝轮可沿导柱上下滑动；清刷下边框组件包括位于链条所在平面下侧的下刷钢丝轮。通过碗形轮刷能同时完成极板上边沿和极耳，碗形轮刷可采用钢丝刷或铜丝刷，清刷工序通过三个组件完成极片清刷。

作为优选，清刷机构外包覆设有集尘罩。方便清刷后的灰尘收集，更为环保。

作为优选，滚切机构的前侧设有布轮清理机构，布轮清理机构包括有驱动电机驱动的清理布轮。清理高速转动对通过的极板上下两面进行清理多余铅膏，方便后续的切割，提高极板切割的可靠性。

作为优选，滚切机构的下方设有抽风接口与废料回收斗，所述废料回收斗包括锥形的腔体和出料口。完成废料回收和切割时的灰尘收集，提高车间的环保性能。

一种蓄电池极板分刷方法，包括如下步骤：

a、平放上料；将连片极板平放在链条平面，链条受链轮驱动而持续移动；

b、表面清理；通过转动的清理布轮完成极板两侧切割处的清理，除去极板表面的铅膏；

c、横切中缝；链条两侧的限位导轨限制极板的两端边沿，并实现移动中的定位，横切中缝组的滚切刀轮组的两相对滚刀转动，完成极板中缝的碾切；

d、横切极耳；通过横切极耳组的滚刀完成极板上挂条的切落；

e、纵切；完成极板纵向上的分隔；

f、竖直堆叠；沿切割缝，人工掰折极板成小极片，将极片竖直放置在对应的输送链条上；输送链条上侧设有齿形配合限位极片竖直设置；

g、边缘清刷；通过滚刷完成极片的四面边沿的清刷，最终下料完成。

本发明的有益效果是：

1、可以对6连片或12连片极板进行分刷，可以大幅度提升设备产能；

2、上片机构链条外露位置长，可以减少上片人员操作频率；

3、对极板裁切工序进行调整，可以降低极板过程报废率；

4、针对极板边框采用滚刷清洗，可以有效的提高极板的合格率和光滑度。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中纵切滚刀组前方工位的结构示意图；

图3是本发明中纵切滚刀组工位的结构示意图；

图4是本发明中调节机构处的放大图；

图5是本发明中清刷机构的结构示意图；

图6是本发明中未切割前极板的结构示意图；

图7是本发明中极板切割成的极片的结构示意图。

图中：极板1极片11极耳12挂条13上料机构2链条21皮带22限位导轨23定位块24滚切刀轮组3滚刀301转动轴302刀座303调节机构304手轮305丝杆306布轮清理机构307清理布轮308横切中缝组31横切极耳组32纵切滚刀组33废料回收斗34清刷机构4清刷上边框组件41碗形轮刷411清刷侧边框组件42导柱421侧刷钢丝轮422基座423清刷下边框组件43下刷钢丝轮431集尘罩432底座5控制屏6人工操作台7。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的描述。

实施例：

如图6和图7所示，将待切割的极板(即未加工前的多连片大极板)定义为极板，将经切割得到的极板(即将大极板切割后得到的小极板)定义为极片。如图1到7，一种蓄电池极板分刷设备，包括上料机构2、滚切机构和清刷机构4，上料机构2、滚切机构和清刷机构4都设置在底座5上，底座5上设有控制屏6。所述上料机构2包括链条21，用于完成极板1在各工位的输送；上料机构2还包括位于链条21两侧的限位导轨23。限位导轨23之间设有若干对交替的链轮，链条21缠绕在链轮上，链条21的连接的转轴上还设有皮带22,通过皮带22完成极板1和极片11的稳定输送。所述滚切机构包括滚切刀轮组3，所述滚切刀轮组3包括在链条21所在平面上下对称设置的两片滚刀301；滚刀301固定连接转动轴302，转动轴302转动固定在刀座303上，转动轴302受电机驱动，在极板1切割时，通过外部的电机驱动两个转动轴302，进而使得转动轴302高速转动以及两个上下对称滚切刀轮组3开始对极板1板材进行切割。滚切刀轮组3配备有调节机构304。调节机构304包括配合的手轮305和丝杆306。丝杆306设有垂直布置的两个通过滑块连接，丝杆306设置在丝杆箱内，可以完成平面内任意位置上的移动，从而方便滚切机构的位置定位、位置调节，并且方便设备的改装以适应不同规格和尺寸的极板1。通过手轮305和丝杆306可以调节刀座303的位置，进而调节小片极板1所需滚切尺寸以及滚切深度。滚切机构的前侧设有布轮清理机构307，布轮清理机构307包括有驱动电机驱动的清理布轮308。清理布轮308设有五个，分别对应在大极板1的中缝处和极耳12外侧。上下两滚刀301配合处刀刃之间的间距为0.15至0.25mm，刀刃间距可以通过调节机构304的手轮305进行调整，在对极板1进行切割时，对称设置的上下两滚刀301同时从极板1的上下两面对其进行切割，每个切刀切割的深度为极板1厚度的一半，因此切得的极片11的端口平滑无针刺，提高了极片11的合格率；另外，本例中滚刀301的刀刃厚度比常用的锯片的厚度薄很多，如可为0.5-1mm，因此，对极板1进行切割时，损失的原材料也会少很多，降低了极片11制造的成本。滚切刀轮组3沿链条21输送方向依次为横切中缝组31、横切极耳组32和纵切滚刀组33；横切中缝组31和横切极耳组32对应平行的链条21，纵切滚刀组33对应的链条21垂直横切中缝组31对应的链条21。为了方便对纵切滚刀组33上对应的小极片11的限位，纵切滚刀组33的输送链条21改为皮带22。本实施例采用的大极板1为六连片结构，极耳12朝外，极耳12外侧设有挂条13。横切中缝组31对应的两个限位导轨23处分别设有内凸的定位块24，定位块24的前侧面为斜面，本实施例采用等腰梯形结构的定位块24，通过定位块24完成极板1的导向和定位，横切中缝组31中的滚刀301组位于两块定位块24的中间位置，横切极耳组32包括两对对称设置的滚切刀轮组3，纵切滚刀组33包括两对滚切刀轮组3，两对滚切刀轮组3前后错位设置，分别对应三块相连极片11的两道切割处，实现快速有序切割。

针对于现有技术中极板1在横切加工过程中报废率高的问题，本发明针对横切工序先后顺序进行调整，先对极板1中缝进行切割，再对极板1挂条13切割，可以有效降低极板1切割过程中的报废率以及小片极板1尺寸不一致的问题。滚切刀轮组3外侧配备有密封风罩，密封风罩上设有与风管连接的抽风接口，风管与外部的风机连接。滚切机构的下方设有抽风接口与废料回收斗34，所述废料回收斗34包括锥形的腔体和出料口。

所述清刷机构4包括清刷上边框组件41、清刷侧边框组件42和清刷下边框组件43；清刷上边框组件41包括两组相对设置的碗形轮刷411，碗形轮刷411的轴线竖直设置；碗形轮刷411的大头朝下。清刷侧边框组件42包括竖直设置的导柱421和侧刷钢丝轮422，侧刷钢丝轮422可沿导柱421上下滑动；清刷下边框组件43包括位于链条21所在平面下侧的下刷钢丝轮431。清刷机构4外包覆设有集尘罩432。碗形轮刷411、侧刷钢丝轮422和下刷钢丝轮431均通过外部电机驱动转动。清刷机构4下侧也设有废料回收斗34。

工作时，将待切割的极板1的平放在在链条21上，通过链条21组成的平面限位，启动步进电机，上片机构的链条21由步进电机驱动向右水平移动，传送到布轮清理机构307处，清理布轮308由驱动电机驱动，限位导轨23上的定位块24标出，限定极板1两侧的位置，对极板1横向布置的滚切刀轮组3方向的移动无任何影响。清理布轮308高速转动对通过的极板1上下两面进行清理多余铅膏，尤其完成横向切割侧的铅膏清理。

通过清理布轮308后进入横切中缝组31，横切中缝组31两侧也有定位块24对极板1进行定位，滚刀301轮组由电机驱动高速转动，使其上下两滚刀301同时对极板1的中缝上下两面进行滚切，中缝所需切割位置可通过调节手轮305进行调整，通过横切中缝组31的滚刀301碾切完成后，进入横切极耳组32，横切极耳组32上下两滚刀301同时对极板1的挂条13两面进行滚切，从而得到相应长度的极板1，挂条13自由掉落至废料回收斗34内。

极板1通过横切极耳组32后进入与横切极耳组32垂直90°的纵向链条21处，纵向链条21采用皮带22，极板1随皮带22纵向移动至纵向滚切刀轮组3，与横向滚切刀轮组3一样，纵向刀轮组由电机驱动高速转动，使其上下两切刀同时对极板1上下两面进行滚切，此时极板1滚切完成，由驱动链条21驱送至人工操作台7，在此处由人工弯折滚刀301滚切出来的锯缝使多连片极板1成为多片小极片11。

将人工弯折分好的小极片11竖直叠放在清刷机构4的清刷上片链条21上，链条21由电机驱动将极片11传送至清刷机构4处，如图5所示，清刷机构4由三组钢丝轮组成，钢丝轮均由平刷电机驱动。清刷上边框组件41包括四个碗形钢丝轮刷，碗形轮刷411的轴线竖直设置；碗形轮刷411的大头朝下，分别对极片11极耳12以及极板1上边框进行清刷毛刺。清刷侧边框组件42包括竖直设置的导柱421和侧刷钢丝轮422，侧刷钢丝轮422设有两个并分别安装在极片11左右两侧对称位置，由电机带动，电机的基座423滑动设置在导柱421上，侧刷钢丝轮422可沿导柱421上下滑动；工作时极片11从钢丝轮中间穿过，高速旋转的侧刷钢丝轮422在导柱421上上下滑动，对穿过的极片11侧面边框进行清刷；清刷下边框组件43包括位于链条21所在平面下侧的下刷钢丝轮431。清刷机构4外包覆设有集尘罩432。清刷后极片11四面边框锯缝平整无毛刺，此时极板1分刷完成，从小片成品极板1收料口收片即可。

本实施例所用极板为6连片，对应12连片时，只需对应调节纵向滚刀组所在的限位导轨宽度、皮带数量以及增加纵向滚刀组的数量即可。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。