一种高压电缆铝塑复合带纵包装置的制作方法

本实用新型涉及电缆生产设备技术领域，具体涉及一种高压电缆铝塑复合带纵包装置。

背景技术：

随着国内高压以及超高压交联电缆生产水平的提高，国内高压电缆市场竞争日益白热化。为了进一步扩大市场占有率，提高产品毛利率，国内各大电缆企业都争先恐后地瞄准国际市场。相比于国内广泛应用的铝护套电缆，国外大型水电站及重点输电工程中大多采用铜丝屏蔽结构电缆，例如：俄罗斯、乌克兰以及亚洲的中东、中亚和南亚等地区。

与国内传统的皱纹铝护套电缆相比，铜丝屏蔽结构电缆主要采用铜丝屏蔽层代替皱纹铝护套作为电缆的金属屏蔽层，采用铝塑复合带代替皱纹铝护套作为电缆的径向阻水层。该结构电缆以其外径尺寸小、承受短路电流能力强、电缆线芯柔软、便于敷设安装、敷设占用空间小、尤其适合隧道和管道敷设等优点，广泛应用在国外大型水电站及重点输电工程中。

在生产过程中，由于电缆外径大，通常需要人工扶住铝塑复合带，增大了工作人员的工作负担。此外，铝塑复合带起皱，造成铝塑复合带与护套剥离力不合格。

技术实现要素：

（一）解决的技术问题

针对上述存在的问题，本实用新型提出了一种高压电缆铝塑复合带纵包装置，解决了人工扶带的问题，减轻了工作人员的工作强度，提高了生产效率。本实用新型还解决了铝塑复合带纵包起皱的问题，保证剥离力合格，保证产品质量。

（二）技术方案

为了实现上述的目的，本实用新型采用以下的技术方案:

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高压电缆铝塑复合带纵包装置，包括放带机机构、用于将铝塑复合带纵包成型松包至线芯表面的纵包成型机构、在铝塑复合带重叠部位涂抹热熔胶的涂胶机构、将纵包的铝塑复合带收紧至线芯表面的纵包收紧机构以及用于铝塑复合带换盘储带的储带机构，所述纵包成型机构与放带机机构并排设置。

通过采用上述技术方案，通过设置放带机机构，以此便于工作人员有序释放铝塑复合带，对放带机机构的位置调整即可对铝塑复合带于线芯之间的相对位置进行调节。通过设置纵包成型机构，以此将铝塑复合带纵包成型松包至线芯表面，纵包成型机构与放带机机构配合作用，解决了人工扶带的问题，减轻了工作人员的工作强度，提高了生产效率。

本实用新型进一步设置为，所述放带机机构包括放带机底座、滑动安装于放带机底座上的放带架、转动安装于放带架上的气涨轴、转动安装于放带架上的过带轴、设置于放带架上的刹车片以及固定于放带架上的螺纹杆，所述螺纹杆的轴向与放带架的滑动方向平行，所述螺纹杆贯穿放带机底座并螺纹连接有锁紧螺母，所述气涨轴的轴线以及过带轴的轴线均与螺纹杆的轴向平行，且所述过带轴的轴向与待包裹铝塑复合带的线芯的轴向垂直。

通过采用上述技术方案，放带架滑动安装于放带机底座上，螺纹杆贯穿放带机底座并与之间隙配合，螺纹杆上螺纹连接有锁紧螺母，工作人员拧松锁紧螺母即可对螺纹杆在放带机底座上的位置进行调节，以此使得卷绕与气涨轴上的铝塑复合带的位置与线芯的位置对应，有利于该纵包装置将铝塑复合带包裹于线芯表面。

本实用新型进一步设置为，所述纵包成型机构包括纵包机架、转动安装于纵包机架上的张力辊、安装于纵包机架上并将铝塑复合带抵紧于纵包机架上的压带板、安装于纵包机架平台上的纵包成型模、转动安装于纵包机架上的第一对压轮以及转动安装于纵包机架上的第二对压轮，所述张力辊的轴向与过带轴的轴向平行，所述第一对压轮与第二对压轮分别位于待包裹铝塑复合带的线芯两侧，且所述第一对压轮与第二对压轮配合纵包成型模将铝塑复合带松包到线芯表面。

通过采用上述技术方案，经过气涨轴放卷后的铝塑复合带依次绕过过带轴和张力辊，随后经压带板抵紧于纵包机架上，且铝塑复合带的位置与线芯的位置对应，在第一对压轮与第二对压轮的抵紧作用下配合纵包成型模使铝塑复合带包裹于线芯表面，在此过程中，无需工作人员手扶铝塑复合带，铝塑复合带不易发生褶皱，降低了工作人员的劳动强度，有利于提高铝塑复合带纵包于线芯表面的效率和质量。

本实用新型进一步设置为，所述纵包机架上安装有活动杆，所述纵包机架上开设有与活动杆滑移连接的滑槽，所述活动杆上套设有两个螺帽，两个所述螺帽分别位于纵包机架架体的两侧，且所述螺帽与活动杆螺纹连接。

通过采用上述技术方案，由于不同线芯的直径不同，为便将铝塑复合带的抵紧到不同规格的纵包成型模上，工作人员只需拧松螺帽，并对活动杆的位置进行调节，直至第一对压轮与第二对压轮分别与铝塑复合带的两侧抵紧时，拧紧螺帽即可，从而便于该纵包装置对不同直径的线芯进行铝塑复合带的纵包工作。

本实用新型进一步设置为，所述涂胶机构为胶枪，所述胶枪固定于纵包机架上，所述胶枪位于纵包成型模具开口的一侧，且所述胶枪的枪嘴朝向铝塑复合带的重叠部位。

通过采用上述技术方案，当包裹铝塑复合带的线芯运动至胶枪处时，热熔胶由胶枪的枪嘴喷至铝塑复合带的重叠部位，当热熔胶固化后，使得铝塑复合带表面与线芯表面的粘结作用更加牢固。

本实用新型进一步设置为，所述纵包收紧机构包括固定于纵包机架远离张力辊一侧的架体上的模座机构、设置于模座机构上的收紧座以及开设于收紧座上以供包裹铝塑复合带后的线芯穿过的收紧模，所述收紧模的轴线与待包裹铝塑复合带的线芯的轴线重合。

通过采用上述技术方案，收紧座上安装有收紧模，以此便于包裹铝塑复合带后的线芯穿过，使得涂完热熔胶后的铝塑复合带收紧于线芯表面。

本实用新型进一步设置为，所述收紧座设有两个，所述收紧模通过提升轴与收紧座相连，所述模座机构上安装有用于对收紧座在收紧模轴线上的位置进行调节的调节组件，所述调节组件包括贯穿设置于模座机构上并与之固定的导向轴、贯穿设置于模座机构上并与之转动连接的螺纹轴以及与螺纹轴两端固定的手轮，所述导向轴贯穿收紧座并与之滑移配合，所述螺纹轴上设有中间断开的两段螺距相等且旋向相反的螺纹，两个所述收紧座分别位于螺纹轴的两段螺纹上，且所述螺纹轴贯穿收紧座并与之螺纹连接。

通过采用上述技术方案，收紧座设有两个，以此便于对包裹铝塑复合带后的线芯进行二次收紧，有利于提高铝塑复合带包裹于线芯上的质量。紧靠纵包成型模模口的收紧座，配合铝塑复合带松包的外径大小，进行距离调整从而进行角度匹配，使铝塑复合带在收紧到线芯表面时，不出现褶皱。远离纵包成型模模口的收紧座，对焊缝粘合处进行二次压紧。

（三）有益效果

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、本方案中，通过设置放带机机构，以此便于工作人员有序释放铝塑复合带，对放带机机构的位置调整即可对铝塑复合带于线芯之间的相对位置进行调节。通过设置纵包成型机构，以此将铝塑复合带纵包成型松包至线芯表面，纵包成型机构与放带机机构配合作用，解决了人工扶带的问题，减轻了工作人员的工作强度，提高了生产效率；

2、本方案中，经过气涨轴放卷后的铝塑复合带依次绕过过带轴和张力辊，随后经压带板抵紧于纵包机架上，且铝塑复合带的位置与线芯的位置对应，在第一对压轮与第二对压轮的抵紧作用下配合纵包成型模将铝塑复合带包裹于线芯表面，在此过程中，无需工作人员手扶铝塑复合带，铝塑复合带不易发生褶皱，降低了工作人员的劳动强度，有利于提高铝塑复合带纵包于线芯表面的效率和质量；

3、本方案中，由于不同线芯的直径不同，为便于对包裹铝塑复合带的不同直径的线芯进行抵紧，工作人员只需拧松螺帽，并对活动杆的位置进行调节，直至第一对压轮与第二对压轮分别与铝塑复合带的两侧抵紧时，拧紧螺帽即可，从而便于该纵包装置对不同直径的线芯进行铝塑复合带的纵包工作。

附图说明图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；图2是本实用新型放带机机构的结构示意图；图3是本实用新型纵包成型机构的结构示意图；图4是图3中a部放大示意图。图5是本实用新型纵包收紧机构的结构示意图。

图中：1、放带机机构；11、放带机底座；12、放带架；13、气涨轴；14、过带轴；15、刹车片；16、螺纹杆；161、锁紧螺母；2、纵包成型机构；21、纵包机架；211、活动杆；2111、螺帽；22、张力辊；23、压带板；24、第一对压轮；25、第二对压轮；3、胶枪；4、纵包收紧机构；41、模座机构；42、收紧座；43、收紧模；5、储带机构；6、调节组件；61、导向轴；62、螺纹轴；63、手轮。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1-5所示，一种高压电缆铝塑复合带纵包装置，包括放带机机构1、纵包成型机构2、涂胶机构、纵包收紧机构4以及储带机构5。放带机机构1包括放带机底座11、放带架12、气涨轴13、过带轴14、刹车片15以及螺纹杆16。放带架12滑动安装于放带机底座11上，气涨轴13的轴线与放带架12的滑动方向平行，且气涨轴13转动安装于放带架12上。过带轴14为圆杆状结构，其轴线与气涨轴13的轴线平行，过带轴14的两端分别与放带架12两侧的架体转动连接，且过带轴14的轴向与待包裹铝塑复合带的线芯的轴向垂直。刹车片15为圆片状结构，其轴线与气涨轴13的轴线重合，刹车片15设置于放带架12上，用于对气涨轴13进行制动。螺纹杆16的轴线与气涨轴13的轴线平行，其一端与放带架12远离气涨轴13一侧的架体固定，螺纹杆16贯穿放带机底座11并与之滑移配合，且螺纹杆16上套设有锁紧螺母161。锁紧螺母161的轴线与螺纹杆16的轴线重合，其套设于螺纹杆16上并与之螺纹连接，锁紧螺母161的数量为两个，以此便于工作人员对螺纹杆16的位置进行调节并固定，从而便于工作人员对气涨轴13以及包裹于气涨轴13上的铝塑复合带的位置进行调节，有利于该纵包装置将铝塑复合带包裹于线芯表面。

如图3所示，纵包成型机构2包括纵包机架21、张力辊22、压带板23、第一对压轮24、第二对压轮25以及纵包成型模26。结合图1及图2所示，纵包机架21设置于放带机底座11一侧，其长度方向与放带架12的滑动方向垂直。张力辊22为圆辊状结构，其轴线与过带轴14的轴线平行，张力辊22的两端分别与纵包机架21两侧的架体转动连接，经过气涨轴13放卷后的铝塑复合带依次绕过过带轴14和张力辊22。压带板23安装于纵包机架21上，用于将绕过张力辊22的铝塑复合带抵紧于纵包机架21上。

如图3所示，纵包机架21上安装有活动杆211，活动杆211为圆杆状结构，活动杆211的轴线与张力辊22的轴线平行，纵包机架21上上开设有与活动杆211滑移连接的滑槽（图中未示出）。结合图4所示，活动杆211设有螺帽2111，螺帽2111的轴线与活动杆211的轴线重合，螺帽2111的数量为两个，两个螺帽2111分别位于纵包机架21架体的两侧，且螺帽2111与活动杆211螺纹连接，以此便于工作人员对活动杆211的位置进行调节。

如图3所示，活动杆211设有多个，且多个活动杆211成组分设于线芯两侧。第一对压轮24的轴线与其中一侧的活动杆211的轴线重合，第一对压轮24的端面与该侧的活动杆211靠近线芯的一端固定。第二对压轮25的轴线与另一侧的活动杆211的轴线重合，第二对压轮25的端面与该侧的活动杆211靠近线芯的一端固定,第二对压轮25与第一对压轮24配合并将铝塑复合带与待包裹铝塑复合带的线芯抵紧，纵包成型模26安装在纵包机架21的平台上。结合图2所示，通过设置纵包成型机构2，经过气涨轴13放卷后的铝塑复合带依次绕过过带轴14和张力辊22，随后经压带板23抵紧于纵包机架21上，且铝塑复合带的位置与线芯的位置对应，第一对压轮24与第二对压轮25配合纵包成型模26使铝塑复合带包裹于线芯表面，在此过程中，无需工作人员手扶铝塑复合带，铝塑复合带不易发生褶皱，降低了工作人员的劳动强度，有利于提高铝塑复合带纵包于线芯表面的效率和质量，以便纵包成型机构2将铝塑复合带纵包成型松包至线芯表面。

如图3所示，涂胶机构为胶枪3，胶枪3固定于纵包机架21上，胶枪3位于纵包成型模26开口一侧，且胶枪3的枪嘴朝向铝塑复合带的重叠部位。当包裹铝塑复合带的线芯运动至胶枪3处时，热熔胶由胶枪3的枪嘴喷至铝塑复合带的重叠部位，当热熔胶固化后，使得铝塑复合带表面与线芯表面的粘结作用更加牢固。

如图3及图5所示，纵包收紧机构4包括模座机构41、收紧座42以及收紧模43，模座机构41固定于纵包机架21远离张力辊22一侧的架体上。收紧座42设置于模座机构41上，收紧模43开设于收紧座42上，且收紧模43的轴线与待包裹铝塑复合带的线芯的轴线重合，以供包裹铝塑复合带后的线芯穿过。收紧座42上开设收紧模43，以此便于包裹铝塑复合带后的线芯穿过，使得涂完热熔胶后的铝塑复合带收紧于线芯表面。

如图5所示，收紧座42设有两个，模座机构41上安装有调节组件6，用于对收紧座42在收紧模43轴线上的位置进行调节，且调节组件6包括导向轴61、螺纹轴62以及手轮63。导向轴61为圆杆状结构，其轴线与线芯的轴线平行，导向轴61贯穿设置于模座机构41上并与之固定。螺纹轴62的轴线与导向轴61的轴线平行，其贯穿设置于模座机构41上并与之转动连接，螺纹轴62上设有中间断开两段螺距相等且旋向相反的螺纹，两个收紧座42分别位于螺纹轴62的两段螺纹上，且螺纹轴62贯穿收紧座42并与之螺纹连接。手轮63的轴线与螺纹轴62的轴线重合，其与螺纹轴62两端固定。通过设置调节组件6，紧靠纵包成型模模口的收紧座42，配合铝塑复合带松包的外径大小，进行距离调整从而进行角度匹配，使铝塑复合带在收紧到线芯表面时，不出现褶皱。远离纵包成型模模口的收紧座42，对焊缝粘合处进行二次压紧，有利于提高铝塑复合带的纵包质量。

如图3所示，储带机构5为圆辊状结构，其轴线与张力辊22的轴线平行，储带机构5转动安装于纵包机架21上，以便在铝塑复合带换盘时进行储带工作。

本实施例的使用原理为：通过设置放带机机构1，以此便于工作人员有序释放铝塑复合带，对放带机机构1的位置调整即可对铝塑复合带于线芯之间的相对位置进行调节。通过设置纵包成型机构2，以此将铝塑复合带纵包成型松包至线芯表面，纵包成型机构2与放带机机构1配合作用，解决了人工扶带的问题，减轻了工作人员的工作强度，提高了生产效率。经过气涨轴13放卷后的铝塑复合带依次绕过过带轴14和张力辊22，随后经压带板23抵紧于纵包机架21上，且铝塑复合带的位置与线芯的位置对应，在第一对压轮24与第二对压轮25的抵紧作用下配合纵包成型模，铝塑复合带包裹于线芯表面，在此过程中，无需工作人员手扶铝塑复合带，铝塑复合带不易发生褶皱，降低了工作人员的劳动强度，有利于提高铝塑复合带纵包于线芯表面的效率和质量。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。