电芯盖板及电芯的制作方法

1.本实用新型涉及锂电池零部件技术领域，特别涉及一种电芯盖板，同时，本实用新型还涉及一种具有该电芯盖板的电芯。


背景技术：

2.目前，方形铝壳电池在制造中，通常先将极组极耳与连接片采用超声波焊接，再将连接片整体与盖板进行激光焊接。而在连接片与盖板激光焊接时，产生的焊渣飞溅，容易造成焊接爆点、引入金属异物，从而造成成品电池出现短路、热失控、自放电等不良现象，进而导致电池安全风险较高。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电芯盖板，其无需将连接片与盖板本体进行焊接，从而可避免存在焊接爆点，并可减少金属异物的引入。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种电芯盖板，包括盖板本体，以及位于所述盖板本体一侧的正极柱与负极柱，且所述正极柱和所述负极柱分别靠近所述盖板本体的两端布置，其特征在于：于所述盖板本体的另一侧设有分别与所述正极柱和所述负极柱固连的两个连接件，并通过两个所述连接件分别设有与所述正极柱电连接的正极连接片，以及与所述负极柱电连接的负极连接片；其中：
6.所述正极连接片和所述负极连接片均包括主体部，以及分别位于所述主体部两相对侧的极耳连接部，两侧的所述极耳连接部位于所述盖板本体外，并可翻折至所述盖板本体一侧；
7.各所述连接件均包括与所述正极柱或所述负极柱固连的底板，以及于所述底板的两相对侧分别设置的夹紧臂，且因所述主体部的一侧贴合于所述底板上，以及两侧的所述夹紧臂压紧于所述主体部的另一侧，而构成所述正极连接片和所述负极连接片于对应的所述连接件处的夹紧固定。
8.进一步的，于所述极耳连接部和所述主体部之间设有以供所述极耳连接部翻转的折痕。
9.进一步的，所述折痕由直线排列并间隔排布的多个通孔构成。
10.进一步的，所述通孔为长条孔。
11.进一步的，所述极耳连接部包括与所述主体部相连的第一连接部，以及一体固连于所述第一连接部一端的第二连接部。
12.进一步的，所述正极连接片和/或所述负极连接片上设有定位孔，并于所述盖板本体上设有插设于所述定位孔中的定位柱。
13.进一步的，所述夹紧臂包括与所述底板固连的第一臂体，以及一体固连于所述第一臂体端部的第二臂体，且所述第一臂体抵接于所述主体部的另一侧，所述第二臂体抵接
于所述第一臂体上。
14.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
15.本实用新型所述的电芯盖板，通过在盖板本体上设置分别与正极柱和负极柱相连的两个连接件，并通过此两个连接片分别设置正极连接片和负极连接片，相较于现有电芯盖板焊接连接片的方式，可有效防止出现焊接爆点，并可在加工过程中有效减少金属异物的引入，从而可提高成品电池的安全定，同时也可减少产线设备，能够降低维护成本。
16.另外，通过设置以供极耳连接部翻转的折痕，能够便于极组合芯。而折痕由直线排列的间隔排布的多个通孔构成，结构简单，便于设计实施。通过使得极耳连接部包括与主体部相连的第一连接部，以及一体固连于该第一连接部一端的第二连接部，可便于极组的合芯操作。
17.其次，通过在正极连接片和/或负极连接片上设有定位孔，并在盖板本体上设置定位柱，可便于实现正极连接片和/或负极连接片于盖板本体上的定位。而夹紧臂包括与底板固连的第一臂体，以及一体固连于第一臂体端部的第二臂体，不仅便于加工制造，同时也可提高正极连接片和负极连接片于盖板本体上的设置牢固性。
18.此外，本实用新型的另一目的在于提出一种电芯，包括如上所述的电芯盖板，以及通过所述正极连接片和所述负极连接片连接设于所述电芯盖板底部的若干极组，且所述极组为与两侧的所述极耳连接部分别相连的两组。
19.进一步的，各组所述极组包括两个叠置于一起的所述极组，且两个所述极组上的极耳均为靠近于所述极组的一侧设置。
20.进一步的，两组所述极组之间，以及各组内的所述极组之间均粘贴有固定胶带。
21.本实用新型所述的电芯，通过采用上述的电芯盖板，可提高成品电池的安全性，同时也可减少产线设备，能够降低维护成本。
附图说明
22.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
23.图1为本实用新型实施例所述的电芯盖板的结构示意图；
24.图2为本实用新型实施例所述的正极连接片的结构示意图；
25.图3为本实用新型实施例所述的连接件的结构示意图；
26.图4为本实用新型实施例所述的正极连接片与连接件之间的连接状态图；
27.图5为本实用新型实施例所述的极组预焊后的结构示意图；
28.图6为图5的左视图；
29.图7为本实用新型实施例所述的极组一次合芯后的结构示意图；
30.图8为图7的左视图；
31.图9为本实用新型实施例所述的极组终焊后的结构示意图；
32.图10为图9的左视图；
33.图11为本实用新型实施例所述的极组二次合芯后的结构示意图；
34.图12为图11的左视图。
35.附图标记说明：
36.1、盖板本体；2、负极连接片；3、正极连接片；4、连接件；5、极组；6、极耳；7、固定胶带；
37.201、主体部；2011、定位孔；202、通孔；203、极耳连接部；
38.401、底板；402、第一臂体；403、第二臂体。
具体实施方式
39.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
40.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“背”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
41.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
42.本实施例涉及一种电芯盖板，如图1中所示，其包括盖板本体1，以及位于盖板本体1一侧的图中未示出的正极柱与负极柱。且如本领域技术人员公知的，通常地，盖板本体1具有设于其一侧的橡塑胶，正极柱和负极柱分别靠近盖板本体1的两端布置，其正极柱和负极柱的具体设置参见现有技术即可。
43.另外，于盖板本体1的另一侧设有分别与正极柱和负极柱固连的两个连接件4，并通过两个连接件4分别设有与正极柱电连接的正极连接片3，以及与负极柱电连接的负极连接片2。本实施例的电芯盖板，通过两个连接件4分别设置正极连接片3和负极连接片2，相较于现有电芯盖板焊接连接片的方式，可避免出现焊接爆点，并可有效减少金属异物的引入，从而可提高成品电池的安全性，同时也可减少产线设备，能够降低维护成本。
44.如1图中所示，本实施例的正极连接片3和负极连接片2大致为对称结构，并结合图2中示出的负极连接片2的结构说明，正极连接片3和负极连接片2均包括主体部201，以及分别位于主体部201两相对侧的极耳连接部203，且两侧的极耳连接部203位于盖板本体1外，并可翻折至盖板本体1一侧。其中，主体部201大致呈矩形状，极耳连接部203亦构造为矩形状，且极耳连接部203的长度方向与主体部201的长度方向正交布置。仍由2图中所示，该极耳连接部203具体包括与主体部201相连的第一连接部，以及一体固连于第一连接部一端的第二连接部。
45.另外，为实现极耳连接部203向盖板本体1一侧的翻折，于极耳连接部203和主体部201之间设有以供极耳连接部203翻转的折痕。如图2中所示，本实施例的折痕具体设于第一连接部和主体部201之间。且作为一种可行的实施方式，本实施例的折痕由直线排列并间隔排布的多个通孔202构成。且为进一步便于极耳连接部203的翻折，通孔202优选设为长条孔。
46.而需要说明的是，本实施例的主体部201和极耳连接部203的具体形状可根据设计需求相应调整。另外，通孔202除了采用长条孔，亦可采用菱形孔等其他形状，但此时可能会降低使用效果。
47.参照2图中所示，为便于实现正极连接片3和负极连接片2于盖板本体1上的设置，于正极连接片3和负极连接片2上设有定位孔2011，并于盖板本体1的橡塑胶上设有插设于定位孔2011中的定位柱。其中，定位孔2011于上述连接件4的两侧分别设置，且作为一种可行的实施方式，分布于连接件4各侧的定位孔2011为间隔布置的两个。
48.当然，定位孔2011的布置及数量除了如图2中所示的，亦可视具体情况而相应调整。另外，需要提及的是，除了如2图中所示的于正极连接片3和负极连接片2上均设置定位孔2011，亦可仅于两者其一上设置定位孔2011，显然，此时可能会增大另一连接片的定位难度。
49.结合图3和图4中所示，各连接件4均包括与正极柱或负极柱固连接的底板401，以及于底板401的两相对侧分别设置的夹紧臂，且因正极连接片3或负极连接片2的主体部201的一侧贴合于底板401上，以及两侧的夹紧臂压紧于主体部201的另一侧，而构成正极连接片3和负极连接片2于对应的连接件4处的夹紧固定。另外，各连接件4分别与对应的连接片的材质相同，例如，与正极连接片3相连的连接件4可由铝制成，而与负极连接片2相连的连接件4可由铜制成。
50.具体来讲，该夹紧臂包括与底板401固连的第一臂体402，以及一体固连于第一臂体402端部的第二臂体403，且结合图4中所示，第一臂体402被构造为可因外力挤压而抵接于主体部201的另一侧，而第二臂体403被构造为可因外力挤压而抵接于第一臂体402上。通过将夹紧臂构造为此结构，不仅便于加工制造，同时也可提高对连接片的固定效果。
51.本实施例的电芯盖板，通过在盖板本体1上设置分别与正极柱和负极柱相连的两个连接件4，并通过此两个连接件4分别设置正极连接片3和负极连接片2，相较于现有电芯盖板焊接连接片的方式，可避免出现焊接爆点，并可在加工过程中有效减少金属异物的引入，从而可提高成品电池的安全性，同时也可减少产线设备，能够降低维护成本。
52.此外，本实施例还涉及一种电芯，其包括如上所述的电芯盖板，以及通过正极连接片3和负极连接片2连接于电芯盖板底部的若干极组5，且极组5为与两侧的极耳连接部203分别相连的两组。作为一种具体的实施方式，如图7和图8图中所示，本实施例的各组极组5包括两个叠置于一起的极组5，且两个极组5上的极耳6均为靠近于极组5的一侧设置，以此可便于两组极组5之间的合芯。
53.另外，为提高固定效果，如8图中所示，两组极组5之间，以及各组内的极组5之间均粘贴有固定胶带7，且该固定胶带7为沿电芯的高度方向间隔设置的多条。下文结合图5至图12中所示，本实施例的电芯制作时，先如图5和图6中所示，将各极组5上的极耳6靠近于极组5的一侧预焊于极组5上；再如图7和图8中所示，将两个极耳6相对放置并进行合芯，然后结合图9和图10中所示，沿各连接片的折痕将两组极组5向盖板本体1的一侧弯折，并再次弯折后可如图11和图12中所示的完成两组极组5之间的合芯。
54.本实施例的电芯，通过采用上述的电芯盖板，可提高成品电池的安全性，同时也可减少产线设备，能够降低维护成本。
55.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。