一种磁芯移印设备的磁芯移动装置的制作方法

1.本实用新型涉及磁芯加工领域，尤其涉及一种磁芯移印设备的磁芯移动装置。


背景技术：

2.随着电子设备的发展，对电感元件的需求量日益增加，而磁芯作为电感元件的骨架材料，其需求量也水涨船高，而在磁芯的生产过程中，移印无疑是极其重要的一步，而目前的全自动移印机存在着一些问题，如磁芯在移动过程中被轨道拼接处的缝隙卡住，导致轨道上的磁芯堵塞甚至破碎。
3.cn202120616018.x公开了一种磁芯移印装置，所述磁芯移印装置设有卡料板，所述卡料板上设有若干叉杆，通过叉杆间的空隙形成容纳磁芯的定位槽，并且通过叉杆可以实现各磁芯在移印过程中相互分离，减少了因磁芯距离过近导致移印过程中出现的粘连现象，有效的提高了磁芯的良品率。
4.该方案的问题在于：无法对磁芯在移动过程中做出保护。
5.本实用新型需要解决的技术问题是：在磁芯移动过程中，如何避免磁芯卡在轨道拼接处的缝隙内。


技术实现要素：

6.本实用新型的主要目的是在于提供一种磁芯移印设备的磁芯移动装置，该装置可是磁芯在移印设备上移动时不被轨道衔接出的缝隙卡住，可有效的保证磁芯移动时的安全性与流畅性。
7.为实现上述目的，本技术所采用的技术方案：
8.一种磁芯移印设备的磁芯移动装置，包括第一直轨道、第二直轨道、驱动模块，所述第一直轨道和第二直轨道连接，还包括第一移动模块，在驱动模块的驱动下，所述第一移动模块的移动路径在第一直轨道、第二直轨道以及第一直轨道和第二直轨道的交汇处；
9.所述第一移动模块包括第一气缸、第一定位件；所述第一定位件包括与第一气缸动力输出端连接的第一板体，所述第一板体上设有若干等间距布置的第一条状齿；所述第一条状齿的自由端为渐细端；所述第一条状齿与第一板体连接的一端为连接端；所述第一条状齿的上侧面的高度从自由端至连接端逐渐升高；
10.所述第一气缸用于驱动第一条状齿在第一直轨道和第二直轨道的上方至远离第一直轨道和第二直轨道的方向往复移动。
11.优选地，所述第一条状齿的上表面设有导向凸条；所述导向凸条沿齿的中部至连接端的方向延伸；所述导向凸条靠近自由端的一端为渐细端。
12.优选地，还包括依次布置的第二移动模块、第三移动模块、第四移动模块；所述第二移动模块位于第三移动模块和第一移动模块之间；
13.所述第二移动模块、第三移动模块、第四移动模块结构相同；
14.所述第二移动模块包括第二气缸、第二定位件；所述第二定位件包括与第二气缸
动力输出端连接的第二板体，所述第二板体上设有若干等距布置的第二条状齿；
15.所述驱动模块驱动第一移动模块、第二移动模块、第三移动模块、第四移动模块同步移动。
16.优选地，所述驱动模块包括驱动台面、用于驱动驱动台面的驱动气缸；所述第一气缸、第二气缸均固定在驱动台面上。
17.优选地，所述第一板体和第一气缸之间、第二板体和第二气缸之间均通过连接块连接；所述连接块固定在驱动台面上。
18.优选地，所述驱动台面下方设有导轨，所述驱动台面的下表面设有与所述导轨对应的滑块；所述导轨和滑块滑动配合。
19.优选地，所述一种磁芯移印设备的磁芯移动装置还包括烘干模块，所述烘干模块包括转盘、设置在转盘上方的罩子，所述罩子上设有热风供应装置；所述第二直轨道的一侧设有延伸平台；所述延伸平台靠近转盘的一侧为与转盘的边缘形状匹配的弧形；所述延伸平台和转盘的边缘贴合；
20.所述第二直轨道远离烘干模块的一侧固定有第五移动模块；所述第五移动模块用于将第二直轨道上的磁芯推到转盘上。
21.优选地，所述第五移动模块包括第三板体、第三气缸，所述第三板体的自由侧冲压出若干波浪形齿；所述第三气缸的动力输出端和第三板体固定连接。
22.本实用新型上述技术方案中的一个技术方案至少具有如下优点或有益效果之一：
23.本实用新型通过第一条状齿上表面的导向凸条，可将磁芯抬离轨道，当磁芯移动时，可使磁芯与轨道分离，实现无接触移动，保证了磁芯不会被轨道衔接处的凹凸部分卡住，增加了磁芯移动过程中的安全性与流畅性。
附图说明
24.图1为磁芯移印设备的磁芯移动装置的立体图；
25.图2为第一移动模块的俯视图；
26.图3为移动装置的俯视图；
27.图4为第一移动模块的剖面图。
具体实施方式
28.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
29.实施例1
30.参考图1-4一种磁芯移印设备的磁芯移动装置，包括第一直轨道1、第二直轨道2、驱动模块8，所述第一直轨道1和第二直轨道2连接，还包括第一移动模块3，在驱动模块8的驱动下，所述第一移动模块3的移动路径在第一直轨道 1、第二直轨道2以及第一直轨道1和第二直轨道2的交汇处；
31.所述第一移动模块3包括第一气缸31、第一定位件32；所述第一定位件32 包括与
第一气缸31动力输出端连接的第一板体33，所述第一板体33上设有若干等间距布置的第一条状齿34；所述第一条状齿34的自由端为渐细端；所述第一条状齿34与第一板体33连接的一端为连接端；所述第一条状齿34的上侧面的高度从自由端至连接端逐渐升高；
32.所述第一气缸31用于驱动第一条状齿34在第一直轨道1和第二直轨道2 的上方至远离第一直轨道1和第二直轨道2的方向往复移动。
33.需要说明的是，在本实施例中所述的磁芯移动设备所述的磁芯移印设备中还设置有移印装置9，所述移印装置9与所述磁芯移动装置分设在第一直轨道1和第二直轨道2的两侧，所述移印装置9包括移印刷91，浆料池92和移印模板93，所述浆料池92与移印模板93设置在同一高度平面，所述移印刷91设置在浆料池92的上方，所述移印刷91可以进行靠近浆料池92或远离浆料池92的运动以及靠近第一直轨道1和第二直轨道2轨道与远离第一直轨道1和第二直轨道2 的运动。
34.通过上述设计，所述第一条状齿34的齿间可形成一个用于容纳磁芯的槽状结构，在本实施例中，所述第一条状齿34的齿间距离大于磁芯的中柱直径，小于磁芯的上下底面直径，本实施例并不排斥根据磁芯的尺寸调整所述第一条状齿 34的齿间距离。
35.在实际应用中，由于所述第一直轨道1与第二直轨道2连接处存在凹凸不平的缝隙。于是，本实施例在所述第一条状齿34的上表面设有导向凸条35；所述导向凸条35沿齿的中部至连接端的方向延伸；所述导向凸条35靠近自由端的一端为渐细端。通过所述导向凸条35将磁芯抬离轨道，使得磁芯在移动时不与轨道接触，故不会卡在缝隙内，造成轨道堵塞，磁芯破损等情况。
36.在本实施例中，考虑到轨道长度与工作效率的问题，还设有依次布置的第二移动模块4、第三移动模块5、第四移动模块6；所述第二移动模块4位于第三移动模块5和第一移动模块3之间；所述第二移动模块4、第三移动模块5、第四移动模块6结构相同；所述第二移动模块4包括第二气缸41、第二定位件42；所述第二定位件42包括与第二气缸41动力输出端连接的第二板体43，所述第二板体43上设有若干等距布置的第二条状齿44；所述驱动模块8驱动第一移动模块3、第二移动模块4、第三移动模块5、第四移动模块6同步移动。当然，在实际应用的过程中所述移动模块的数量也可以根据实际情况做出调整。
37.在本实施例中，所述驱动模块8包括驱动台面81、用于驱动驱动台面81的驱动气缸82；所述第一气缸31、第二气缸41均固定在驱动台面81上。当然，在实际应用中，也可使用其他驱动方式如液压驱动，本实施例考虑到工作环境以及产品的温度结构等故选择气缸驱动。
38.作为优选地，所述第一板体33和第一气缸31之间、第二板体43和第二气缸41之间均通过连接块85连接；所述连接块85固定在驱动台面81上。所述驱动台面81下方设有导轨83，所述驱动台面81的下表面设有与所述导轨83对应的滑块84；所述导轨83和滑块84滑动配合。因为在本实施例中并不需要各移动模块单独工作，只需各移动模块在沿轨道方向上同步工作，因此，只需将移动模块的连接块85设置在同一驱动台面81上。
39.在实际应用中，考虑到移印后的浆料未完全附着在磁芯表面，因此本实施例还设有烘干模块10，所述烘干模块10包括转盘101、设置在转盘101上方的罩子102，所述罩子102上设有热风供应装置103；所述第二直轨道2的一侧设有延伸平台104；所述延伸平台104靠近转盘101的一侧为与转盘101的边缘形状匹配的弧形；所述延伸平台104和转盘101的边缘
贴合；当然，本实施例并不排斥其他形状或种类的烘干设备，如不加保温罩的热风机，或者采用干燥箱烘干，本实施例考虑到生产成本等因素故选择上述烘干模块10。
40.在本实施例中，所述第二直轨道2远离烘干模块10的一侧固定有第五移动模块7；所述第五移动模块7用于将第二直轨道2上的磁芯推到转盘101上。通过设置第五移动模块7，可实现从移印装置9到烘干模块10的自动上料，可替代人工上料。
41.作为优选地，所述第五移动模块7包括第三板体71、第三气缸72，所述第三板体71的自由侧冲压出若干波浪形齿73；所述第三气缸72的动力输出端和第三板体71固定连接。通过在第三板体71增加波浪形齿73，利用齿间的间距形成容纳磁芯的槽状结构，可以防止未经烘干的磁芯发生粘连。
42.综上所述，在本实施例应用过程中，可实现磁芯在轨道上的无接触式移动，避免了磁芯卡在轨道衔接处的缝隙的现象，增加了移印机工作时的流畅性，减小了磁芯的破损率。
43.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。