自承式电缆制造模具及制造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电缆生产领域，更具体的说，本发明涉及一种自承式电缆制造模具及制造工艺。
【背景技术】
[0002]目前，自承式电缆作为行车电动葫芦连接和控制电缆，适用于干燥或潮湿的室内的各种电气安装；鉴于其特殊的柔性设计，它还适用于无应力缓释可强制引导的左右非连续性运动下的安装或固定敷设，但是现有的自承式电缆在低温下无法达到要求，在低温下分离电缆时，容易将主电缆撕裂，造成屏蔽效果降低等现象。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于解决现有上述的问题，提供了一种自承式电缆制造模具及制造工艺。
[0004]为实现以上目的，本发明的技术方案是一种自承式电缆制造模具，包括电缆凸模和电缆凹模，所述的电缆凹模上设置凸模腔，所述的电缆凹模一端面上设置主出孔，所述的主出孔一侧设置次出孔，所述的主出孔与次出孔之间设置通道，所述的通道连通主出孔和次出孔，所述的通道上靠近次出孔端设置倒角。在自承式电缆制造模具的主出孔和次出孔之间的通道上，靠近次出孔端设置倒角，这样就使吊线和主线的连接筋上形成一个撕裂薄弱点，在撕裂的时候，会顺着该薄弱点撕裂，起了一个引导作用，从而保证了主线的护套皮不被撕裂以及不会出现撕裂凹陷。
[0005]可选的，所述的通道的倒角与通道形成的尖角处的宽度为L，所述的L的范围为
0.28mm-0.35mm。L为通道倒角后最窄的宽度，经过试验获得的数据最小数据0.28mm，在小于0.28mm的情况下，自承式电缆在运输或者搬运的过程中，容易造成吊线与主线自动分离，失去了自承式电缆的作用，在大于0.35的情况下，在分离吊线与主线时，容易将主线撕裂出凹陷，甚至撕裂，使电缆的屏蔽功能下降，并且经过试验，L的数值为0.32mm时，既能有效的防止吊线与主线自动脱离，又能保证主线会出现凹陷甚至撕裂的情况。
[0006]可选的，所述的电缆凸模包括凸模座和凸模嘴，所述的凸模嘴与凸模腔相对应，所述的凸模嘴与凸模座固定连接。凸模座用于固定凸模嘴，凸模嘴与凸模腔相配合形成塑胶腔，用于制造电缆的外绝缘层。
[0007]可选的，所述的电缆凸模上设置主线孔和次线孔，所述的主线孔与主出孔相对应，所述的次线孔与次出孔相对应。这样能够保证电缆有效快速的制造。
[0008]可选的，所述的主线腔包括成型腔、包裹腔和进料腔，所述的包裹腔设置在成型腔与进料腔之间。进料腔用于铠装层和包覆层的材料进入，包裹腔用于将电缆进行包裹，成型腔用于电缆的成型和包紧。
[0009]一种利用上述自承式电缆制造模具的电缆制造工艺，其特征是，包括以下步骤:
71)将金属原料通过压制模具进行连续压制，获得所需尺寸的导线； 72)通过挤塑方式将所述导线外部包覆内绝缘层；
73)将步骤72)获得的产品外部通过编制铠装机包覆铠装层；
74)将步骤73)获得的产品和自承线通过自承式电缆制造模具包覆外绝缘层。
[0010]可选的，所述的铠装层包括内屏蔽层、外导体层和阻水层。
[0011]可选的，所述的外绝缘层内部设置外屏蔽层，所述的外屏蔽层与外绝缘层固定连接。
[0012]本发明具有以下有益效果:在自承式电缆制造模具的主出孔和次出孔之间的通道上，靠近次出孔端设置倒角，这样就使吊线和主线的连接筋上形成一个撕裂薄弱点，在撕裂的时候，会顺着该薄弱点撕裂，起了一个引导作用，从而保证了主线的护套皮不被撕裂以及不会出现撕裂凹陷。
【附图说明】
[0013]图1是制造模具的一种结构示意图；
图2是电缆凹模的一种结构示意图；
图3是图2的一种左视图；
图4是图3中A的一种放大不意图；
图5是电缆凸模的一种结构示意图；
图6是图5的一种左视图。
[0014]1、电缆凹模，2、电缆凸模，11、凸模腔，12、主出孔，13、通道，14、次出孔，21、主线孔，22、次线孔，23、凸模嘴，24、凸模座，211、成型腔，212、包裹腔，213进料腔。
【具体实施方式】
[0015]下面结合具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的说明:
实施例:自承式电缆制造模具(见附图1-6)，包括电缆凸模2和电缆凹模1，所述的电缆凹模I上设置凸模腔11，所述的电缆凹模I 一端面上设置主出孔12，所述的主出孔12 —侧设置次出孔14，所述的主出孔12与次出孔14之间设置通道13，所述的通道13连通主出孔12和次出孔14，所述的通道13上靠近次出孔14端设置倒角，所述的通道13的倒角与通道形成的尖角处的宽度为L，所述的L的范围为0.28mm-0.35mm，所述的电缆凸模2包括凸模座24和凸模嘴23，所述的凸模嘴23与凸模腔11相对应，所述的凸模嘴23与凸模座24固定连接，所述的电缆凸模2上设置主线孔21和次线孔22，所述的主线孔21与主出孔12相对应，所述的次线孔22与次出孔14相对应，所述的主线孔21包括成型腔211、包裹腔212和进料腔213，所述的包裹腔212设置在成型腔211与进料腔213之间。
[0016]在自承式电缆制造模具的主出孔和次出孔之间的通道上，靠近次出孔端设置倒角，这样就使吊线和主线的连接筋上形成一个撕裂薄弱点，在撕裂的时候，会顺着该薄弱点撕裂，起了一个引导作用，从而保证了主线的护套皮不被撕裂以及不会出现撕裂凹陷，通道的倒角与通道形成的尖角处的宽度为L，所述的L的范围为0.28mm-0.35mm。L为通道倒角后最窄的宽度，经过试验获得的数据最小数据0.28mm，在小于0.28mm的情况下，自承式电缆在运输或者搬运的过程中，容易造成吊线与主线自动分离，失去了自承式电缆的作用，在大于0.35的情况下，在分离吊线与主线时，容易将主线撕裂出凹陷，甚至撕裂，使电缆的屏蔽功能下降，并且经过试验，L的数值为0.32mm时，既能有效的防止吊线与主线自动脱离，又能保证主线会出现凹陷甚至撕裂的情况，凸模座用于固定凸模嘴，凸模嘴与凸模腔相配合形成塑胶腔，用于制造电缆的外绝缘层，主线孔与主出孔相对应，所述的次线孔与次出孔相对应。这样能够保证电缆有效快速的制造，进料腔用于铠装层和包覆层的材料进入，包裹腔用于将电缆进行包裹，成型腔用于电缆的成型和包紧。
[0017]一种利用上述自承式电缆制造模具的电缆制造工艺，包括以下步骤:
71)将金属原料通过压制模具进行连续压制，获得所需尺寸的导线；
72)通过挤塑方式将所述导线外部包覆内绝缘层；
73)将步骤72)获得的产品外部通过编制铠装机包覆铠装层；
74)将步骤73)获得的产品和自承线通过自承式电缆制造模具包覆外绝缘层。
[0018]所述的铠装层包括内屏蔽层、外导体层和阻水层。
[0019]所述的外绝缘层内部设置外屏蔽层，所述的外屏蔽层与外绝缘层固定连接。
[0020]上述【具体实施方式】用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明做出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种自承式电缆制造模具，其特征是，包括电缆凸模和电缆凹模，所述的电缆凹模上设置凸模腔，所述的电缆凹模一端面上设置主出孔，所述的主出孔一侧设置次出孔，所述的主出孔与次出孔之间设置通道，所述的通道连通主出孔和次出孔，所述的通道上靠近次出孔端设置倒角。2.根据权利要求1所述的自承式电缆制造模具，其特征是，所述的通道的倒角与通道形成的尖角处的宽度为L，所述的L的范围为0.28mm-0.35mm。3.根据权利要求1所述的自承式电缆制造模具，其特征是，所述的电缆凸模包括凸模座和凸模嘴，所述的凸模嘴与凸模腔相对应，所述的凸模嘴与凸模座固定连接。4.根据权利要求1所述的自承式电缆制造模具，其特征是，所述的电缆凸模上设置主线孔和次线孔，所述的主线孔与主出孔相对应，所述的次线孔与次出孔相对应。5.根据权利要求4所述的自承式电缆制造模具，其特征是，所述的主线孔包括成型腔、包裹腔和进料腔，所述的包裹腔设置在成型腔与进料腔之间。6.一种利用上述自承式电缆制造模具的电缆制造工艺，其特征是，包括以下步骤: 71)将金属原料通过压制模具进行连续压制，获得所需尺寸的导线； 72)通过挤塑方式将所述导线外部包覆内绝缘层； 73)将步骤72)获得的产品外部通过编制铠装机包覆铠装层； 74)将步骤73)获得的产品和自承线通过自承式电缆制造模具包覆外绝缘层。7.根据权利要求6所述的自承式电缆制造模具的电缆制造工艺，其特征是，所述的铠装层包括内屏蔽层、外导体层和阻水层。8.根据权利要求6所述的自承式电缆制造模具的电缆制造工艺，其特征是，所述的外绝缘层内部设置外屏蔽层，所述的外屏蔽层与外绝缘层固定连接。
【专利摘要】本发明公开了一种自承式电缆制造模具及制造工艺，括电缆凸模和电缆凹模，所述的电缆凹模上设置凸模腔，所述的电缆凹模一端面上设置主出孔，所述的主出孔一侧设置次出孔，所述的主出孔与次出孔之间设置通道，所述的通道连通主出孔和次出孔，所述的通道上靠近次出孔端设置倒角。本发明在自承式电缆制造模具的主出孔和次出孔之间的通道上，靠近次出孔端设置倒角，这样就使吊线和主线的连接筋上形成一个撕裂薄弱点，在撕裂的时候，会顺着该薄弱点撕裂，起了一个引导作用，从而保证了主线的护套皮不被撕裂以及不会出现撕裂凹陷。
【IPC分类】H01B13/00
【公开号】CN105139965
【申请号】CN201510592474
【发明人】鲁培宇
【申请人】浙江康宇电缆有限公司
【公开日】2015年12月9日
【申请日】2015年9月17日