漆包线的漆膜厚度的均匀性。
[0048] 根据具体需要，耐电晕绝缘漆也可W为聚醋耐电晕漆或聚醋亚胺耐电晕漆。也就 是，先将裸铜线表面涂覆聚醋耐电晕漆，采用涂漆模具依次涂覆，逐道烘烤固化后形成聚醋 耐电晕绝缘层；或者在裸铜线表面先涂覆聚醋亚胺耐电晕漆，采用漆模具依次涂覆，逐道烘 烤固化后形成聚醋亚胺耐电晕绝缘层。再涂覆聚酷胺酷亚胺漆，采用涂漆模具依次涂覆，逐 道烘烤固化后形成聚酷胺酷亚胺绝缘层。最后涂覆芳香族聚酷胺树脂作为自粘层，采用涂 漆模具依次涂覆，逐道烘烤固化后形成芳香族聚酷胺自粘层，最终形成具有=个绝缘层结 构的自粘性耐电晕漆包线。
[0049] S7:收线。为了使得漆包线在收线时能排线紧密W及方便用户绕制线圈，可W先将 漆包线表面涂覆一层表面润滑剂，再将生产好的漆包线绕在客户所规定的收线盘上。
[0050] 进一步地，在上述实施例的基础上，可W采用02. OOmm的裸铜线，在裸铜线外依 次涂覆、烘烤固化形成厚度不大于0. 08mm的聚醋耐电晕绝缘层；厚度不大于0. 08mm的聚醋 亚胺耐电晕层；厚度不大于0. 04mm的聚酷胺酷亚胺绝缘层和形成厚度不大于0. 04mm的芳 香族聚酷胺自粘层，且四层绝缘层的总厚度范围为0. 080~0. 140mm。在上述各厚度范围下 的各层结构，一方面能够获得较高的耐电晕性能，同时不易发生漆膜破裂等问题，具有优异 的综合性能。需要说明的是，此处及下文提到的不大于均指小于或等于的情况。
[0051] 具体的，可W依次涂覆形成厚度为0. 03mm的聚醋耐电晕绝缘层、0. 05mm的聚醋亚 胺耐电晕层、0. 02mm的聚酷胺酷亚胺绝缘层和0. 03mm的芳香族聚酷胺自粘层。在该厚度下 形成的漆包线综合性能优异。
[0052] 上述实施例制备自粘性耐电晕漆包线时，各原材料的使用可W参见下表： 阳05引表1使用材料说明
[0054]
阳化5] 通过上述原材料能够满足上述涂覆、烘烤固化工艺，获得预设厚度的绝缘层，进而 形成综合性能优异的漆包线。
[0056] 本发明还提供了一种自粘性耐电晕漆包线，请参阅图2,图2为本发明提供的自粘 性耐电晕漆包线第一种【具体实施方式】的结构示意图；
[0057] 在第一种【具体实施方式】中，本发明提供的自粘性耐电晕漆包线包括由内至外依次 设置的铜忍线1、聚醋耐电晕绝缘层21、聚醋亚胺耐电晕绝缘层22、聚酷胺酷亚胺绝缘层3 和芳香族聚酷胺自粘层4。通过四层绝缘层形成的自粘性耐电晕漆包线，耐电晕性能好，能 够满足大型无浸溃电机等的要求。
[0058] 具体的，聚醋耐电晕绝缘层21和聚醋亚胺耐电晕绝缘层22组成的耐电晕绝缘层 2的厚度一般不大于0. 08mm，一方面能够提供较大的耐电晕性，另一方面漆膜不易破损。聚 酷胺酷亚胺绝缘层3的厚度一般不大于0. 04mm，芳香族聚酷胺自粘层4的厚度一般不大于 0. 04mm。优选的，可W采用0 2. OOmm的铜忍线1，铜忍线1外可W设置聚醋耐电晕绝缘层 21、聚醋亚胺耐电晕绝缘层22、聚酷胺酷亚胺绝缘层3和芳香族聚酷胺自粘层4的厚度依次 为 0. 03mm、0. 05mm、0. 02mm 和 0. 03mm。
[0059] 请参阅图3,图3为本发明提供的自粘性耐电晕漆包线第二种【具体实施方式】的结 构示意图。
[0060] 在第二种【具体实施方式】中，自粘性耐电晕漆包线包括由内至外依次设置的铜忍线 1、 聚醋耐电晕绝缘层21、聚酷胺酷亚胺绝缘层3和芳香族聚酷胺自粘层4。优选的，可W采 用02. OOmm的铜忍线1，铜忍线1外由内至外各绝缘层的厚度可W依次为0. 08mm、0. 02mm 和0. 03mm。当然，根据实际情况，也可W对各层的厚度进行调整。
[0061] 请参阅图4,图4为本发明提供的自粘性耐电晕漆包线第=种【具体实施方式】的结 构示意图。
[0062] 在第=种【具体实施方式】中，自粘性耐电晕漆包线包括由内至外依次设置的铜忍线 1、聚醋亚胺耐电晕绝缘层22、聚酷胺酷亚胺绝缘层3和芳香族聚酷胺自粘层4。优选的，可 W采用02. OOmm的铜忍线1，铜忍线1外由内至外各绝缘层层的厚度可W依次为0.08mm、 0. 02mm和0. 03mm。当然，根据实际情况，也可W对各层的厚度进行调整。
[0063] 为了获得最优的耐电晕性能，W由内至外依次为0. 03mm的聚醋耐电晕绝缘层21、 0. 05mm的聚醋亚胺耐电晕绝缘层22、0. 02mm的聚酷胺酷亚胺绝缘层3和0. 03mm的芳香族 聚酷胺自粘层4作为实施例一；由内至外依次为0. 08mm的聚醋耐电晕绝缘层21、0. 02mm 的聚酷胺酷亚胺绝缘层3和0. 03mm的芳香族聚酷胺自粘层4作为实施例2 ;内至外依次为 0. 08mm的聚醋亚胺耐电晕绝缘层22、0. 02mm的聚酷胺酷亚胺绝缘层3和0. 03mm的芳香族 聚酷胺自粘层4作为实施例=，进行了各项性能的比较，比较结果见下表。 W64] 表2各种自粘性耐电晕漆包线的性能比较
[0066] 由此可见，各实施例均表现出较好的耐电晕绝缘性。其中，实施例S中，耐电晕寿 命较长；而实施例一中，由内至外依次为0. 03mm的聚醋耐电晕绝缘层21、0. 05mm的聚醋亚 胺耐电晕绝缘层22、0. 02mm的聚酷胺酷亚胺绝缘层3和0. 03mm的芳香族聚酷胺自粘层4 结构的自粘性耐电晕漆包线各方面综合性能优异。
[0067] 本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他 实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
[0068] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。 对运些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的 一般原理可W在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明 将不会被限制于本文所示的运些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一 致的最宽的范围。
【主权项】
1. 一种自粘性耐电晕漆包线的制备方法，其特征在于，包括步骤： 拉丝形成裸铜线，并进行放线、清洗、退火、冷却处理； 涂漆，依次在所述裸铜线外涂覆耐电晕绝缘漆、聚酰胺酰亚胺绝缘漆和芳香族聚酰胺 树脂，所述耐电晕绝缘漆为聚酯耐电晕漆或聚酯亚胺耐电晕漆或依次涂覆的聚酯耐电晕漆 和聚酯亚胺耐电晕漆；每道涂漆后进行烘焙、冷却，再进行下一道涂漆； 收线。2. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述退火时退火炉的上层温度范围 为535°C-545 °C，下层温度范围为555°C-565 °C，退火槽中为离子水。3. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述涂漆包括： 逐道涂覆、烘烤固化形成厚度不大于〇. 〇8_的聚酯耐电晕绝缘层； 逐道涂覆、烘烤固化形成厚度不大于〇. 〇8mm的聚酯亚胺耐电晕绝缘层； 逐道涂覆、烘烤固化形成厚度不大于〇. 〇4_的聚酰胺酰亚胺绝缘层； 逐道涂覆、烘烤固化形成厚度不大于〇. 〇4_的芳香族聚酰胺自粘层；且所述聚酯耐电 晕绝缘层、聚酯亚胺耐电晕绝缘层、聚酰胺酰亚胺绝缘层和芳香族聚酰胺自粘层的总厚度 范围为 0· 080 ~0· 140mm。4. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述涂漆包括： 逐道涂覆、烘烤固化形成厚度为〇. 〇3_的聚酯耐电晕绝缘层； 逐道涂覆、烘烤固化形成厚度为〇. 〇5mm的聚酯亚胺耐电晕绝缘层； 逐道涂覆、烘烤固化形成厚度为〇. 〇2mm的聚酰胺酰亚胺绝缘层； 逐道涂覆、烘烤固化形成厚度为〇. 〇3_的芳香族聚酰胺自粘层。5. -种自粘性耐电晕漆包线，其特征在于，包括由内至外依次设置的铜芯线（1)、耐电 晕绝缘层（2)、聚酰胺酰亚胺绝缘层（3)和芳香族聚酰胺自粘层（4)，所述耐电晕绝缘层（2) 为聚酯耐电晕绝缘层（21)或聚酯亚胺耐电晕绝缘层（22)或由内至外依次为聚酯耐电晕绝 缘层（21)和聚酯亚胺耐电晕绝缘层（22)形成的复合层。6. 根据权利要求5所述的自粘性耐电晕漆包线，其特征在于，所述耐电晕绝缘层（2)的 厚度不大于〇. 〇8mm;所述聚酰胺酰亚胺绝缘层（3)的厚度不大于0. 04mm;所述芳香族聚酰 胺自粘层（4)的厚度不大于0.04mm。7. 根据权利要求6所述的自粘性耐电晕漆包线，其特征在于，所述耐电晕绝缘层（2)为 厚度为〇. 〇8mm的聚酯耐电晕绝缘层（21)。8. 根据权利要求6所述的自粘性耐电晕漆包线，其特征在于，所述耐电晕绝缘层（2)为 厚度为0. 08mm的聚酯亚胺耐电晕绝缘层（22)。9. 根据权利要求6所述的自粘性耐电晕漆包线，其特征在于，所述耐电晕绝缘层（2)为 由内至外厚度为〇. 〇3mm的聚酯耐电晕绝缘层（21)和厚度为0. 05mm的聚酯亚胺耐电晕绝 缘层（22)组成的复合层。
【专利摘要】本发明公开了一种自粘性耐电晕漆包线的制备方法，包括步骤：拉丝形成裸铜线，并进行放线、清洗、退火、冷却处理；涂漆，依次在所述裸铜线外涂覆耐电晕绝缘漆、聚酰胺酰亚胺绝缘漆和芳香族聚酰胺树脂，所述耐电晕绝缘漆包括聚酯耐电晕漆或聚酯亚胺耐电晕漆或依次涂覆的聚酯耐电晕漆和聚酯亚胺耐电晕漆；每道涂漆后进行烘焙、冷却，再进行下一道涂漆；收线。应用本发明提供的自粘性耐电晕漆包线的制备方法，通过反复的涂漆、烘焙在铜芯外表层形成多层不同性能的绝缘层，获得一种具有复合绝缘层的自粘性耐电晕漆包线，该耐电晕漆包线具有很好的自粘性和耐电晕性能，经过试验可以满足大型无浸渍电机要求。本发明还公开了一种自粘性耐电晕漆包线。
【IPC分类】H01B7/02, H01B13/06
【公开号】CN105336451
【申请号】CN201510770525
【发明人】王文进, 薛长志, 陈红生, 刘济林, 李燕琴, 颜晨悦
【申请人】南车株洲电机有限公司
【公开日】2016年2月17日
【申请日】2015年11月12日