一种铜镍复合汇流片的生产方法
【专利摘要】本发明公开了一种铜镍复合汇流片的生产方法，具体包括以下步骤：步骤一，准备基材；步骤二，在铜带上均匀铺洒一层钎焊料；步骤三，采用夹具夹紧吻合连接的镍带和铜带；步骤四，通过钎焊炉进行钎焊；步骤五，对铜镍复合带进行蚀刻，形成铜镍复合汇流片；步骤六，电镀；步骤七，烘干。这种方法采用钎焊的方式将需要的铜带和镍带直接焊接在一起，生产工艺简化，降低了生产成本低，且各个步骤易于控制，降低不良品的产生，提高了经济效益。这种方式生产出来的铜镍汇流片的导电性能好，整体重量轻，焊接效果好，能够使铜带和镍带充分接触，不会有气泡的产生。
【专利说明】
一种铜镍复合汇流片的生产方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种铜镍复合汇流片的生产方法。
【背景技术】
[0002]现在电子、电器产品的电池中需要大量的导电连接片，需要逐个将导电连接片通过贴片、焊接等工艺将导电连接片安置在电芯上，由于在贴片、焊接两个相邻的连接片时，在焊接处会有焊缝，焊缝的存在会影响整个电池组的连接片导电性，且逐个焊接的工艺繁琐，容易产生不良品，降低了效益，由于焊缝的存在，电池包/组的整个重量比较大，给用户带来一些不便。针对需逐个焊接的连接片存在的问题，现今有人生产出一种镍铜复合板，将镍铜复合板蚀刻形成需要的连接汇流片，这种汇流片的整体导电性能好，将汇流片焊接到电芯上的工艺变得简单，提高了生产效率，降低了不良品的产生，但是这种镍铜复合板本身的加工工艺复杂，需要的制作成本高，难以在企业广泛推广使用。介于此，我们需要研发一种生产工艺相对简单，生产成本低，导电性好的导电连接汇流片。
【发明内容】
[0003]本发明为了解决上述技术问题提供了一种铜镍复合汇流片的生产方法，这种生产方法解决了现有生产方法工艺复杂、成本高、连接片的导电性能差等技术问题。
[0004]—种铜镍复合汇流片的生产方法，具体包括以下步骤:
步骤一，准备基材，按照需要的尺寸裁切基材，所述的基材为镍带和铜带；
步骤二，在铜带上均匀铺洒一层钎焊料，钎焊料的熔点低于基材的熔点，镍带覆盖在钎焊料上，镍带与铜带通过钎焊料吻合连接；
步骤三，采用夹具夹紧吻合连接的镍带和铜带；
步骤四，采用钎焊的方式对镍带和铜带进行焊接，具体为将夹紧的镍带和铜带送入钎焊炉进行高温融化，待钎焊料完全融化后，将镍带和铜带进行焊接，待焊接镍带与铜带焊接后进行冷却，冷却后形成铜镍复合带；
步骤五，将冷却后的铜镍复合带根据电芯的需要采用菲林进行蚀刻，形成铜镍复合汇流片；
步骤六，对蚀刻好的铜镍复合汇流片进行电镀；
步骤七，对电镀好的铜镍复合汇流片进行烘干。
[0005]优选的，所述的钎焊炉为集加温、焊接、冷却为一体的结构。
[0006]优选的，所述的步骤二的钎焊料由铜和银混合而成，钎焊料的熔点为750°C -850Γ。
[0007]优选的，钎焊料在钎焊炉内高温融化的时间大于等于60min，烤炉内的温度大于钎焊料的熔点温度，小于铜带和镍带两者者之间熔点较低者的熔点温度。
[0008]优选的，所述的钎焊料在钎焊炉内高温融化的时间65min，烤炉内的温度为780°C/800°C/820°C。
[0009]优选的，所述的夹具包括两个夹片，两个夹片的夹持面的面积大于等于镍带或铜带与夹具夹持面接触的面积。
[0010]优选的，所述的钎焊炉内的冷却结构内充满了氮气。
[0011 ]优选的，所述的夹片上带有排气通孔。
[0012]进一步优选的，所述的铜带厚度为0.5mm-0.8mm,所述的镍带厚度为0.lmm-0.2mm。
[0013]进一步优选的，所述的铜带厚度为0.6mm/0.7mm,所述的镍带厚度为0.15mm。
[0014]本发明提供一种铜镍复合汇流片的生产方法，这种方法采用钎焊的方式将需要的铜带和镍带直接焊接在一起，将加温、焊接、冷却集成于钎焊炉内完成，减少了生产流程，生产工艺简化，降低了生产成本低，且各个步骤易于控制，降低不良品的产生，提高了经济效益。这种方式生产出来的铜镍复合汇流片的导电性能好，整体重量轻，减轻了电池包/电池组的整体重量;冷却环境和夹具上排气通孔的设置，能够避免钎焊后的铜镍带之间存在气泡，焊接效果好，能够使铜带和镍带充分接触，不会有气泡的产生。
【附图说明】
[0015]图1本发明生产的铜镍复合汇流片的剖切结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]为了让本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，以下对本发明作进一步阐述。
[0017]如附图1所示的一种铜镍复合汇流片，铜带I，镍带2，钎焊料3。
[0018]这种铜镍复合汇流片的主要生产步骤包括:基材准备，对基材进行融化、焊接、冷却，蚀刻，电镀和烘干。
[0019]本发明提供一种铜镍复合汇流片的生产方法，具体包括以下步骤:
步骤一，准备基材，按照需要的尺寸裁切基材，所述的基材为镍带和铜带，所述的铜带和镍带的长宽尺寸相同，所述的铜带厚度为0.5mm-0.8mm，所述的镍带厚度为0.1mm-0.2mm；优选的，所述的铜带厚度为0.6mm/0.7mm,所述的镍带厚度为0.15mm;
步骤二，在铜带上均匀铺洒一层钎焊料，钎焊料的熔点低于基材的熔点，镍带覆盖在钎焊料上，镍带与铜带通过钎焊料吻合连接，钎焊料融化后能够布满镍带和铜带两者之间的接触面；
步骤三，采用夹具夹紧吻合连接的镍带和铜带，夹具的夹紧力足够使镍带、钎焊料和铜带夹紧在一起，所述的夹具包括两个夹片，夹片上带有排气通孔，夹具的两个夹片的夹持面的面积大于等于镍带或铜带与夹具夹持面接触的面积；
步骤四，采用钎焊的方式对镍带和铜带进行焊接，具体为将夹紧的镍带和铜带送入钎焊炉进行高温融化，待钎焊料完全融化后，将镍带和铜带进行焊接，待焊接镍带与铜带焊接后进行冷却，冷却后形成铜镍复合带;钎焊料由铜和银混合而成，钎焊料的熔点为750°C_850°C。钎焊料在烤炉内烘烤融化的时间大于等于60min，烤炉内的温度大于钎焊料的熔点温度，小于铜带和镍带两者者之间熔点较低者的熔点温度。优选的，钎焊料在烤炉内烘烤融化的时间为65min，烤炉内的温度为780 °C/800 °C/820 °C。所述的钎焊炉内的冷却结构内充满了氮气。所述的钎焊炉为集加温、焊接、冷却为一体的结构。
[0020]步骤五，将冷却后的铜镍复合带根据电芯的需要采用菲林进行蚀刻，形成铜镍复合汇流片；
步骤六，对蚀刻好的铜镍复合汇流片进行镍电镀；
步骤七，对电镀好的铜镍复合汇流片进行烘干。
[0021]所述的基材可以是镍带、铜带、铝带三种材料的两两组合，即形成铜镍复合汇流片、铝镍复合汇流片、铜铝复合汇流片，三种基材的厚度可以根据需要进行确定。
[0022]本发明提供一种铜镍复合汇流片的生产方法，这种方法采用钎焊的方式将需要的铜带和镍带直接焊接在一起，将加温、焊接、冷却集成于钎焊炉内完成，减少了生产流程，生产工艺简化，降低了生产成本低，且各个步骤易于控制，降低不良品的产生，提高了经济效益。这种方式生产出来的铜镍复合汇流片的导电性能好，整体重量轻，减轻了电池包/电池组的整体重量;冷却环境和夹具上排气通孔的设置，能够避免钎焊后的铜镍带之间存在气泡，焊接效果好，能够使铜带和镍带充分接触，不会有气泡的产生。
[0023]以上为本发明较佳的实现方式，需要说明的是，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
【主权项】
1.一种铜镍复合汇流片的生产方法，其特征在于，具体包括以下步骤: 步骤一，准备基材，按照需要的尺寸裁切基材，所述的基材为镍带和铜带； 步骤二，在铜带上均匀铺洒一层钎焊料，钎焊料的熔点低于基材的熔点，镍带覆盖在钎焊料上，镍带与铜带通过钎焊料吻合连接； 步骤三，采用夹具夹紧吻合连接的镍带和铜带； 步骤四，采用钎焊的方式对镍带和铜带进行焊接，具体为将夹紧的镍带和铜带送入钎焊炉进行高温融化，待钎焊料完全融化后，将镍带和铜带进行焊接，待焊接镍带与铜带焊接后进行冷却，冷却后形成铜镍复合带； 步骤五，将冷却后的铜镍复合带根据电芯的需要采用菲林进行蚀刻，形成铜镍复合汇流片； 步骤六，对蚀刻好的铜镍复合汇流片进行电镀； 步骤七，对电镀好的铜镍复合汇流片进行烘干。2.根据权利要求1所述的铜镍复合汇流片的生产方法，其特征在于:所述的钎焊炉为集加温、焊接、冷却为一体的结构。3.根据权利要求2所述的铜镍复合汇流片的生产方法，其特征在于:所述的步骤二的钎焊料由铜和银混合而成，钎焊料的熔点为7500C-8500C。4.根据权利要求3所述的铜镍复合汇流片的生产方法，其特征在于:钎焊料在钎焊炉内高温融化的时间大于等于60min，烤炉内的温度大于钎焊料的熔点温度，小于铜带和镍带两者者之间熔点较低者的熔点温度。5.根据权利要求4所述的铜镍复合汇流片的生产方法，其特征在于:所述的钎焊料在钎焊炉内高温融化的时间65min，烤炉内的温度为780 °C /800 °C /820 °C。6.根据权利要求5所述的铜镍复合汇流片的生产方法，其特征在于:所述的夹具包括两个夹片，两个夹片的夹持面的面积大于等于镍带或铜带与夹具夹持面接触的面积。7.根据权利要求6所述的铜镍复合汇流片的生产方法，其特征在于:所述的钎焊炉内的冷却结构内充满了氮气。8.根据权利要求7所述的铜镍复合汇流片的生产方法，其特征在于:所述的夹片上带有排气通孔。9.根据权利要求1?8任一项所述的铜镍复合汇流片的生产方法，其特征在于:所述的铜带厚度为0.5mm-0.8mm,所述的镍带厚度为0.1mm-0.2mm。10.根据权利要求9所述的铜镍复合汇流片的生产方法，其特征在于:所述的铜带厚度为0.6mm/0.7mm,所述的镍带厚度为0.15mm。
【文档编号】H01M2/22GK105977438SQ201610044584
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年1月25日
【发明人】慈晟
【申请人】广东九九华立新材料股份有限公司