本实用新型属于发电技术领域，具体涉及一种离相封闭母线的微正压系统。
背景技术：
目前，在国内多数火力发电厂的发电机组中，发电机离相封闭母线因具有使用方便、钢结构发热少、安全可靠性高、运行维护工作量相对较小和不受环境影响等优点而被广泛应用。由于离相封闭母线是相对封闭的，当外界温度下降或负荷电流降低引起母线温度降低时，封闭母线内的空气压力将降低，潮气或灰尘等就会随空气从一些泄漏点吸入封闭母线内，从而给封闭母线的运行带来安全隐患。为防止外界潮气、灰尘等进入封闭母线中，人们采用微正压充气装置同时向三相封闭母线内部充入无水、无油的干燥气体，使封闭母线内的气压略高于外界大气压而形成气，从而避免外界的潮气、灰尘、雾霾和工业废气等侵入封闭母线内部，有效抑制封闭母线内部结露的产生，在防止各种闪络事故发生的同时也能够避免发电机泄漏的氢气进入封闭母线内部。近年来，国内不少发电公司离相封闭母线相继发生过不同程度的闪络事故，并且趋于频发态势，严重影响了发电机组安全、可靠的运行。目前，封闭母线仍存在诸多自身问题和隐患，封闭母线的这种“亚健康”状态，难以抵御当前高湿、冻雨、浓雾、雾霾等气候不断变化所带来的不利影响。其主要事故原因是由于封闭母线外壳密封不严，导致潮湿空气侵入后造成内部严重结露发生闪络事故，或内部进水后直接造成对地短路事故。虽然近年来设计、制造的离相封闭母线有了一些防结露措施，例如具有微正压功能的封闭母线，但由于密封不严，内部压力根本保持不住，80％以上的离相封闭母线都不能正常使用，其余20％的离相封闭母线可能密封略好一些，基本能维持几分钟的压力，但需要充气设备不停的工作，发现的母线泄露点也只能靠打密封胶进行简单处理，使用几 个月后密封性能降低或丧失。封闭母线的密封问题已成为发电机组安全、稳定运行的重要制约因素。究其原因，主要有以下几点：1)封闭母线中最为关键的盆式绝缘子密封结构和支持绝缘子密封结构的设计不合理。2)封闭母线存在质量问题。3)封闭母线的运输环节存在问题。4)封闭母线的现场安装存在问题，封闭母线是由若干段组成，在安装过程中,母线之间的外壳在焊接过程中存在遗漏焊、砂眼、气孔等问题。
技术实现要素：
为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种离相封闭母线的微正压系统。为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种离相封闭母线的微正压系统包括气体供给装置、除油器、微正压装置、高压冷却罐和三相封闭母线；所述气体供给装置的出气口与所述除油器的进气口连接，所述除油器的出气口与所述微正压装置的第一进气口连接，所述微正压装置的输出口与所述高压冷却罐的进气口连接，所述高压冷却罐的出气口与所述微正压装置的第二进气口连接，所述微正压装置的出气口与所述三相封闭母线的进气口连接，所述三相封闭母线的气压采样口与所述微正压装置的回气口连接。进一步地，所述气体供给装置采用电厂气源和全无油空压机中的一种。进一步地，所述除油器的进气口处和高压冷却罐的顶部均设置安全阀。进一步地，所述除油器的出气口处设置压力表。进一步地，所述全无油空压机、除油器和高压冷却罐的底部均设置有放水阀。进一步地，所述封闭母线的启端部采用盆式绝缘子进行密封和隔断，固定安装所述盆式绝缘子的外法兰采用铸铝材料加工而成。进一步地，所述封闭母线中的导体采用调整支撑垫块进行支撑。更进一步地，所述调整支撑垫块采用DMC绝缘材料制成。本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：本实用新型通过采用气体供给装置、除油器、微正压装置、高压冷却罐和三相封闭母线，能够对发电厂的封闭母线进行整体密封，使封闭母线真正实现微正压能力。本实用新型通过对封闭母线的结构进行改进能够进一步提高封闭母线的整体密封性。附图说明图1是本实用新型一实施例中提供的离相封闭母线的微正压系统的结构示意图。图中：1、电厂气源；2、全无油空压机；3、除油器；4、微正压装置；5、高压冷却罐；6、三相封闭母线；7、安全阀；8、压力表；9、放水阀。具体实施方式下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。如图1所示，本实用新型提供了一种离相封闭母线的微正压系统，其包括气体供给装置、除油器3、微正压装置4、高压冷却罐5和三相封闭母线6。其中，气体供给装置采用电厂气源1或全无油空压机2；当采用电厂气源1时，电厂气源1的出气口与除油器3的进气口连接。当采用全无油空压机2时，全无油空压机2的出气口与除油器3的进气口连接。除油器3的出气口与微正压装置4的第一进气口连接，微正压装置4的输出口与高压冷却罐5的进气口连接，高压冷却罐5的出气口与微正压装置4的第二进气口连接，微正压装置4的出气口与三相封闭母线6的进气口连接，三相封闭母线6的气压采样口与微正压装置4的回气口连接。本实用新型离相封闭母线的微正压系统的工作过程为：电厂气源1或全无油空压机2输出的气体输入除油器3中，除油器3对气体进行除油降浊。除油降浊后的气体经微正压装置4进入高压冷却罐5中，高压冷却罐5对气体进行 压缩和冷却，得到高压冷却气体。高压冷却气体进入微正压装置4，微正压装置4对高压冷却气体进行过滤、除水和干燥后充入到三相封闭母线6的外壳内，使封闭母线外壳内的空气压力始终保持在微正压状态。上述实施例中，除油器3的进气口处和高压冷却罐5的顶部均设置安全阀7。上述实施例中，除油器3的出气口处设置压力表8。上述实施例中，全无油空压机2、除油器3和高压冷却罐5的底部均设置有放水阀9。基于本实用新型提供的离相封闭母线的微正压系统，本实用新型还提供了一种微正压实现方法，其包括以下步骤：1)气体供给装置将输出气体输入除油器3中。2)气体进入除油器3进行除油降浊。3)除油降浊后的气体经过微正压装置4进入高压冷却罐5中进行高压冷却。4)高压冷却气体进入微正压装置4中进行过滤、除水和干燥。5)微正压装置4处理后的气体充入三相封闭母线6的外壳内，使封闭母线外壳内的空气压力始终保持在微正压状态。上述微正压实现方法中，为使发电厂金属离相封闭母线的整体密封性好，实现微正压能力，本实用新型还对离相封闭母线的结构进行了改进。离相封闭母线主要由外壳和导体构成，外壳与导体之间由诸多支持绝缘子来支撑，盆式绝缘子对启端部进行密封和隔断。支持绝缘子和盆式绝缘子的结构决定着离相封闭母线整体密封性能的好坏，进而影响离相封闭母线的微正压系统的微正压能力。固定安装盆式绝缘子的外法兰采用铸铝材料加工而成，而现有技术中固定安装盆式绝缘子的外法兰通常采用熟铝板加工而成。与熟铝板相比，铸铝材料具有以下优点：整体浇筑再加工，表面度高，与离相封闭母线的外壳焊接变形小，强度高，螺栓拧得紧，不易脱扣，为实现高质量的密封性能而提供了必要 条件。由于离相封闭母线中的导体在外壳内运行一段时间后，导体会出现下沉，因此必须要对下沉的导体给予强力支撑。采用调整支撑垫块对下沉的导体进行支撑，调整支撑垫块采用DMC绝缘材料制成。本实用新型还对盆式绝缘子的安装工艺进行了改进，其具体包括：1)焊接固定盆套的铸铝外法兰；将铸铝外法兰焊接在封闭母线的两端，在外壳筒壁内，采用氩弧焊对整圈铸铝外法兰和筒壁进行全位置焊接。为保证与盘套贴合面的平整，铸铝外法兰必须与外壳呈水平状态。铸铝外法兰固定后，必须先采用对角、多点式点焊方式，整圈不能少于8个焊点，即45度一个焊点，目的是尽量降低焊接变形。若铸铝外法兰不平或变形过度，盘套安装后其贴合面会不严密，螺栓紧力后会造成盘套破裂或逐渐破裂。2)盆套的装配；首先，在外法兰密封凹槽中固定橡胶密封条，固定时要使得密封条呈自然状态，不能过紧或过松。目的是避免安装盆套时胶条容易出槽，而又不能被观测到，造成密封不良。其次，对盆套定位的工艺要求是：盆套在进入封闭母线的筒内整个过程中，必须要保持整体呈水平、渐进状态、尤其是在接近固定外法兰时需更加平稳，以免将槽内密封胶条挤碰出去。盆套与外法兰对位后，呈180度对角十字方向各用两条固定螺栓进行固定。一般整圈用24～32条M8～12的固定螺栓。再次，固定好盆套后，观察母线导体与盆套周圈间的缝隙是否均匀，若不均匀，最大缝隙大于使用密封条的直径，必须要调整导体的同心度，至缝隙均匀后再安装密封条，安装内法兰，其安装工艺与装配外法兰相同。最后，盆套都装完后必须在内法兰与导体之间，对角安装两点均压环装置，用于释放盆套上的过电压，否则局部温度会超标，从而导致橡胶密封件老化、失效。本实用新型不局限于上述最佳实施方式，本领域技术人员在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。