步进闭环伺服电机的制作方法

本实用新型涉及电机技术领域，尤其是涉及一种步进闭环伺服电机。

背景技术：

步进电机其优点是操作简便、低成本等。但是步进电机以开环方式驱动负载时，指令步进和实际步进存在失去同步的可能性，过载或高速出现堵转和失步是步进电机无法回避的问题。因此针对步进电机驱动存在的堵转和失步缺陷，开发出步进电机驱动的闭环/伺服控制器(Step CLC)，闭环控制器完全解决了步进电机过载堵转和高速失步缺陷，提高步进电机性能，以校验失步、检测电机堵转，保证有效力矩输出，无抖动、高动态和提高转速等，使步进电机性能与伺服电机相当，形成了步进闭环伺服电机，是替代高成本伺服电机最佳方案。

步进闭环伺服电机应用广泛，适用于自动化设备、数控设备、仪器等机械设备传动控制等领域，在不同领域下使用的步进闭环伺服电机的安装方式不同，传统的步进闭环伺服电机的固定都采用焊接固定的方式，将电机的地脚焊接固定在设备上。这种结构，由于焊接应力的作用，往往会造成设备在载荷交变过程中产生裂纹、断裂等事故；另外因其不能拆卸，当电机损坏时，不易维修，强行拆卸会对电机和设备造成毁坏。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服传统的步进闭环伺服电机的固定都采用焊接固定的方式，将电机的地脚焊接固定在设备上。这种结构，由于 焊接应力的作用，往往会造成设备在载荷交变过程中产生裂纹、断裂等事故；另外因其不能拆卸，当电机损坏时，不易维修，强行拆卸会对电机和设备造成毁坏的问题，提供一种步进闭环伺服电机。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种步进闭环伺服电机，包括壳体和安装板，所述壳体下表面的中心位置处固定安装有圆柱形凸起，壳体内设置电机输出轴，电机输出轴的长度方向与圆柱形凸起的径向方向重合，即电机是躺着安装在安装板上的，壳体中与安装板接触的面即为壳体的下表面，所述安装板通过轴承转动安装在所述圆柱形凸起上，所述圆柱形凸起的外圆周面与轴承的内圆周面焊接固定，安装板上开有通孔，通孔的内圆周面与轴承的外圆周面焊接固定，所述壳体的下表面与所述安装板的上表面贴合，所述安装板上表面固定安装有翼板，两个所述翼板平行且间隔设置，所述壳体位于两个所述翼板之间，所述安装板上表面开有第一弧形通孔，所述第一弧形通孔与所述圆柱形凸起同轴心，所述壳体下表面上固定安装有螺钉，所述螺钉设置在所述第一弧形通孔内，当螺钉位于第一弧形通孔的中间位置时，电机的输出轴与安装板的长度方向垂直，与第一弧形通孔的长度方向也垂直。所述壳体上还固定安装有箍板，所述安装板上表面开设有与所述圆柱形凸起同轴心的第二弧形通孔和第三弧形通孔，所述第二弧形通孔与所述第三弧形通孔沿圆柱形凸起的中心呈中心对称，所述箍板的两端螺纹安装螺钉，所述螺钉分别设置在第二弧形通孔和第三弧形通孔内，三个所述螺钉上均螺纹安装有螺母，所述螺母的上端面与所述安装板的下表面贴合，所述安装板和所述翼板上均开有若干安装孔。

为了增强安装板的结构，所述翼板与所述安装板之间设置有加强筋，所述翼板、安装板和加强筋为一体制造结构。

为了实现电机在安装板上实现90°转动，所述第一弧形通孔、第二弧形通 孔和第三弧形通孔的角度均为90°。

为了便于安装板在设备上的安装，所述安装板的下表面上第一弧形通孔、第二弧形通孔和第三弧形通孔所在的位置处均开有与第一弧形通孔、第二弧形通孔和第三弧形通孔形状相同的螺母安装孔，所述螺母设置在所述螺母安装孔内，所述螺母的下端面与所述安装板的下表面重合，将螺母埋在螺母安装孔内，使安装板的下表面与设备的表面贴合，减少了电机和安装板的晃动，使电机的安装更稳固。

为了防止螺母在电机的使用过程中出现脱丝的现象，导致电机的转动，所述螺母的半径与所述螺母安装孔的半径相等，所述螺母安装孔的内壁上设有若干防滑凸起，有效阻止了螺母在电机使用过程中的转动。

本实用新型的有益效果是:本实用新型的安装板与翼板上均开设有安装孔，当电机需要安装在设备的表面上时，可以使用螺钉穿过安装板上的安装孔与设备的表面固定连接；当电机需要安装在设备的侧面时，可以使用螺钉穿过翼板上的安装孔与设备的侧面固定连接；安装板固定好后，根据电机的使用位置，调整电机的旋转角度，螺钉在第一弧形通孔、第二弧形通孔和第三弧形通孔内滑动，调整好电机的角度后，分别固定第一弧形通孔、第二弧形通孔和第三弧形通孔内的螺钉与螺母，使电机完全固定，三个螺钉呈三角形排布，增强了电机的稳固型；本实用新型的电机，安装范围较广，安装方便，可拆卸的安装便于安装与拆卸，避免了焊接固定安装带来的弊端。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的三维示意图；

图2是本实用新型另一视角的三维示意图；

图3是本实用新型中安装板的三维示意图；

图4是本实用新型中壳体的三维示意图。

图中：1.壳体，2.安装板，3.圆柱形凸起，4.翼板，5.第一弧形通孔，6.螺钉，7.箍板，8.第二弧形通孔，9.第三弧形通孔，10.螺母，11.安装孔，12.加强筋，13.螺母安装孔，14.电机输出轴。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1和图2所示的一种步进闭环伺服电机，包括如图4所示的壳体1和如图3所示的安装板2，所述壳体1下表面的中心位置处固定安装有圆柱形凸起3，壳体1内设置电机输出轴14，电机输出轴14的长度方向与圆柱形凸起3的径向方向重合，即电机是躺着安装在安装板2上的，壳体1中与安装板2接触的面即为壳体1的下表面，所述安装板2通过轴承转动安装在所述圆柱形凸起3上，所述圆柱形凸起3的外圆周面与轴承的内圆周面焊接固定，安装板2上开有通孔，通孔的内圆周面与轴承的外圆周面焊接固定，所述壳体1的下表面与所述安装板2的上表面贴合，所述安装板2上表面固定安装有翼板4，两个所述翼板4平行且间隔设置，所述壳体1位于两个所述翼板4之间，所述安装板2上表面开有第一弧形通孔5，所述第一弧形通孔5与所述圆柱形凸起3同轴心，所述壳体1下表面上固定安装有螺钉6，所述螺钉6设置在所述第一弧形通孔5 内，当螺钉6位于第一弧形通孔5的中间位置时，电机的输出轴与安装板2的长度方向垂直，与第一弧形通孔5的长度方向也垂直。所述壳体1上还固定安装有箍板7，所述安装板2上表面开设有与所述圆柱形凸起3同轴心的第二弧形通孔8和第三弧形通孔9，所述第二弧形通孔8与所述第三弧形通孔9沿圆柱形凸起3的中心呈中心对称，所述箍板7的两端螺纹安装螺钉6，所述螺钉6分别设置在第二弧形通孔8和第三弧形通孔9内，三个所述螺钉6上均螺纹安装有螺母10，所述螺母10的上端面与所述安装板2的下表面贴合，所述安装板2和所述翼板4上均开有若干安装孔11。

为了增强安装板2的结构，所述翼板4与所述安装板2之间设置有加强筋12，所述翼板4、安装板2和加强筋12为一体制造结构。

为了实现电机在安装板2上实现90°转动，所述第一弧形通孔5、第二弧形通孔8和第三弧形通孔9的角度均为90°。

为了便于安装板2在设备上的安装，所述安装板2的下表面上第一弧形通孔5、第二弧形通孔8和第三弧形通孔9所在的位置处均开有与第一弧形通孔5、第二弧形通孔8和第三弧形通孔9形状相同的螺母安装孔13，所述螺母10设置在所述螺母安装孔13内，所述螺母10的下端面与所述安装板2的下表面重合，将螺母10埋在螺母安装孔13内，使安装板2的下表面与设备的表面贴合，减少了电机和安装板2的晃动，使电机的安装更稳固。

为了防止螺母10在电机的使用过程中出现脱丝的现象，导致电机的转动，所述螺母10的半径与所述螺母安装孔13的半径相等，所述螺母安装孔13的内壁上设有若干防滑凸起，有效阻止了螺母10在电机使用过程中的转动。

本实用新型的安装板2与翼板4上均开设有安装孔11，当电机需要安装在设备的表面上时，可以使用螺钉6穿过安装板2上的安装孔11与设备的表面固 定连接；当电机需要安装在设备的侧面时，可以使用螺钉6穿过翼板4上的安装孔11与设备的侧面固定连接；安装板2固定好后，根据电机的使用位置，调整电机的旋转角度，螺钉6在第一弧形通孔5、第二弧形通孔8和第三弧形通孔9内滑动，调整好电机的角度后，分别固定第一弧形通孔5、第二弧形通孔8和第三弧形通孔9内的螺钉6与螺母10，使电机完全固定，三个螺钉6呈三角形排布，增强了电机的稳固型；本实用新型的电机，安装范围较广，安装方便，可拆卸的安装便于安装与拆卸，避免了焊接固定安装带来的弊端。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。