电机转子铁芯压紧装置的制作方法

本实用新型涉及电机设备技术领域，具体涉及一种电机转子铁芯压紧装置。

背景技术：

现有的转子铁芯在进行转子冲片的叠压时，通过人工将转子冲片一片片的套设在转轴上进行叠压，转子铁芯在叠压过程中需要人工对转子铁芯高度进行测量，测量完成后套设齿压板和压板，但由于人工测量误差或测量不准确经常会造成将已经热套好齿压板和压板的转子拆下再增减叠片，严重影响生产效率；

并且现有的转子铁芯上端固定方式为使用3个环形挡键固定压紧压板和齿压板，但常会由于叠片误差导致压板过高，挡住部分键槽，使得挡键无法卡入，不得不现场再进行磨削挡键来配合键槽，影响生产效率。

本背景技术所公开的上述信息仅仅用于增加对本申请背景技术的理解，因此，其可能包括不构成本领域普通技术人员已知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中转子铁芯的叠压用的结构容易导致生产效率低的问题，本实用新型提出一种新型的转子铁芯压紧装置，能够准确的获知转子铁芯叠压的高度，无需人工测量，且定位时，通过压紧件滑动定位即可，操作更加简单方便，提高了生产效率。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用下述技术方案予以实现：

本实用新型提供一种电机转子铁芯压紧装置，包括有：

转轴，在所述转轴上设置有支撑部件；

第一限位槽，设在所述支撑部件一端，沿转子铁芯径向方向开设，沿第一限位槽从上到下方向，其对应的开口逐渐变大；

第二定位槽，沿转子铁芯的周向方向开设，第二定位槽和第一限位槽相互贯通；

限位部，设在支撑部件的另一端；

压紧组件，设置有2组，其中一组压设在转子铁芯顶部，另一组设置在限位部和转子铁芯之间；

压紧件，底部设有凸起部，所述凸起部滑动设置在所述第一限位槽内且与第一限位槽轮廓适配，所述凸起部与第一限位槽的底壁之间具有间距，用于相对第一限位槽滑动以对压紧组件压紧固定；

定位件，装配在所述第二定位槽内，能相对第二定位槽滑动并在压紧件滑动到位时抵靠在所述凸起部上以对所述压紧件定位；

其中，转子铁芯的高度和其中一组压紧组件厚度的和与限位部到第一限位槽槽底的距离相同。

进一步的，所述支撑部件设置有多个，沿转轴的周向等间距设置。

进一步的，所述压紧件上开设有沿转子铁芯周向设置的装配槽，在所述装配槽内设置有平衡块。

进一步的，所述第一限位槽为第一楔形槽，所述凸起部为和所述第一楔形槽轮廓适配的楔形块。

进一步的，第二定位槽为第二楔形槽，所述第二楔形槽的顶部开口小于底部开口，其贯穿所述第一楔形槽设置，所述定位件为与所述第二楔形槽适配的第二楔形块。

进一步的，电机转子铁芯压紧装置对电机转子铁芯压紧时，所述定位件抵靠在所述凸起部上，所述凸起部的外侧面和所述支撑部件的外侧面平齐。

进一步的，所述压紧组件包括有第一压设件和第二压设件，在转子铁芯装配到位时，第一压设件压设在转子铁芯的转子齿上，第二压设件压设在第一压设件上。

进一步的，所述限位部为从支撑部件端部向外延伸形成的限位台。

进一步的，凸起部的底部和第一限位槽的槽底之间的距离和压紧组件的厚度相同。

进一步的，所述定位件焊接固定在所述第二定位槽内。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：

本实用新型提出的电机转子铁芯压紧装置在设置时，转子铁芯的高度和其中一组压紧组件厚度的和与限位部到第一限位槽槽底的距离相同即使得在进行叠压时可使得第一限位槽的槽底和叠压的转子冲片的上端平齐即可保证转子铁芯的高度，省去了冲片叠压时人工测量高度的步骤提高了生产效率；

在进行压紧时，通过滑动压紧件将压紧组件和转子铁芯进行压紧即可，压紧操作更加方便，提高了生产效率，并且压紧时无需烧焊转子压板部分，方便了转子的拆卸以及维修。

结合附图阅读本实用新型的具体实施方式后，本实用新型的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例电机转子铁芯压紧装置的结构示意图一；

图2为本实用新型实施例电机转子铁芯压紧装置的结构示意图二；

图3为本实用新型实施例电机转子铁芯压紧装置的结构示意图三；

图4为本实用新型实施例电机转子铁芯压紧装置的结构示意图四。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖”、“横”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实用新型提供一种电机转子铁芯压紧装置的实施例，参照图1-图4所示，包括有：

转轴100，在所述转轴100上设置有支撑部件200，支撑部件200为支撑筋，设置有多个，沿转轴100周向设置，支撑筋自身设置时沿转轴100长度方向延伸设置。

第一限位槽210，设在所述支撑部件200一端，沿转子铁芯径向方向开设，沿第一限位槽210从上到下方向，其对应的开口逐渐变大；具体的，支撑部件200顶部为一台阶面，第一限位槽210开设在台阶面的底面上，沿转子铁芯的径向方向从外向内开设。优选的，所述第一限位槽210为第一楔形槽。

第二定位槽220，沿转子铁芯的周向方向开设，第二定位槽220和第一限位槽210相互贯通，第二定位槽220也开设在台阶面的底面上，与第一限位槽210贯通。优选的，第二定位槽220为第二楔形槽，所述第二楔形槽的顶部开口小于底部开口，其贯穿所述第一楔形槽设置。

优选的，第二定位槽220贯通第一限位槽210的中间位置。

限位部230，设在支撑部件200的另一端，优选的，本实施例中的限位部230为从支撑部件200另一端的端面上向外延伸形成的限位台。

在设置时，支撑部件200可设置多个，每个支撑部件200上均延伸形成有限位台，通过多个限位台来实现对转轴100冲片的限位。

压紧组件400，设置有2组，其中一组压设在转子铁芯顶部，另一组设置在限位部230和转子铁芯之间；

压紧件500，底部设有凸起部510，所述凸起部510滑动设置在所述第一限位槽210内且与第一限位槽210轮廓适配，所述凸起部510与第一限位槽210的底壁之间具有间距，用于相对第一限位槽210滑动以对压紧组件400压紧固定，优选的，所述凸起部510为和所述第一楔形槽轮廓适配的第一楔形块。

第一楔形块在设置时，其和第一楔形槽的上部分轮廓适配，底部和第一楔形槽的底壁之间设置成存在有间距。

在压紧件500滑动时，能够通过第一楔形块相对第一楔形槽滑动，且由于凸起部510和第一限位槽210之间的配合为顶部开口小的第一楔形块和第一楔形槽的配合方式，因此，可确保在滑动过程中，压紧件500的第一楔形块不会从第一楔形槽中脱离出来。

定位件600，装配在所述第二定位槽220内，能相对第二定位槽220滑动并在压紧件500滑动到位时抵靠在所述凸起部510上以对所述压紧件500定位，优选的，本实施例中的所述定位件600为与所述第二楔形槽适配的第二楔形块。

其中，转子铁芯的高度和其中一组压紧组件400厚度之和与限位部230到第一限位槽210槽底的距离相同。

本实施例中的转子铁芯压紧装置在使用时，可先将其中一组压紧组件400通过转轴100套入，使其沿转轴100下滑，达到限位部230位置时，通过限位部230的限位抵挡作用被限位，然后不断的套入转子冲片，使得第一片转子冲片的底部压设在压紧组件400上，依次不断的叠压。

由于本实施例在设置时，预先对第一限位槽210和限位部230之间间距进行设计，使得要成型的转子铁芯的高度和压紧组件400的厚度之和和限位部230到第一限位槽210的槽底的距离相同，这样，在人工操作进行转子冲片的套入时，则可以以第一限位槽210的槽底作为转子冲片叠压的基准，当最上方的转子冲片和第一限位槽210的槽底平齐时，则停止套入转子冲片，此时，成型的转子铁芯的高度则对应为需要的转子铁芯高度。

本实施例中通过合理设置第一限位槽210的槽底和限位部230的距离，可使得在进行转子冲片的叠压时以第一限位槽210的槽底作为基准面即可，在进行转子冲片叠压时，以此槽底作为基准，当达到此位置时则停止叠压即可，这样转子冲片的叠压无需再通过人工进行高度测量，实现了转子冲片的快速准确叠压，提高了生产效率。

同时，本实施例中转子冲片达到第一限位槽210的槽底位置时，则下一步将压紧组件400套入转轴100后压设在转子铁芯的顶部，通过压紧机进行进一步压紧，压紧完成后，作用力到压紧件500，使其通过凸起部510沿第一限位槽210向远离转轴100方向滑动，并通过凸起部510部分从第一限位槽210中滑出后压设到压紧组件400的上方，实现对压紧组件400和转子铁芯的压紧。

然后，再沿第二定位槽220滑动装入定位件600，使定位件600滑动到两者贯穿位置处，定位件600抵靠在凸起部510上以实现对凸起部510和压紧件500的抵靠定位。

最后，将定位件600焊接固定在第二限位槽的槽壁上，以实现对压紧件500的牢固定位。

为进一步确保凸起部510从第一限位槽210中滑出后能够对压紧件500限位，在设置时，本实施例使得凸起部510的底部和第一限位槽210的槽底之间的距离和压紧组件400的厚度相同，这样不仅保证了凸起部510能够从第一限位槽210中向外滑出，而且还保证了凸起部510对压紧件500的限位。

为保证转子铁芯的平衡，本实施例在设置时在所述压紧件500上开设沿转子铁芯周向设置的装配槽520，在所述装配槽520内设置有平衡块700。通过平衡块700起到平衡盘的作用，无需单独设置平衡盘，使得整个结构更加简单。

为确保定位件600滑动到第一楔形槽和第二楔形槽的连通位置处时能够抵靠在凸起部510上以对压紧件500限位，本实施例在设置时，使得所述第二楔形槽和第一楔形槽的贯通位置到第一开口的距离等于所述凸起部510沿第一限位槽210径向方向的厚度。第一开口为所述第一楔形槽远离转轴100一侧的开口。

在处于压紧状态时，凸起部520的外侧面和支撑部件200的外侧面平齐。

作为本实施例中压紧组件400的一种优选的实施方式为：所述压紧组件400包括有第一压设件410和第二压设件420，在转子铁芯装配到位时，第一压设件410压设在转子铁芯的转子齿上，第二压设件420压设在第一压设件410上。

第一压设件410可以为齿压紧板，第二压设件420为压块。

本实施例中的电机转子铁芯压紧装置在设置时，使得第一限位槽210的槽底和叠压的转子冲片的上端平齐，可省去冲片叠压时人工测量高度的步骤，同时也能保证铁芯设计长度的准确；

在进行压紧时，通过滑动压紧件500将压紧组件400和转子铁芯进行压紧即可，压紧操作更加方便，提高了生产效率。

本实用新型中的转子铁芯压紧装置，在压紧时，通过滑动压紧件500，使其压设在压紧组件400上即可，无需烧焊转子压板部分，方便了转子的拆卸以及维修。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。