图；
图11为图9所示的盖体在制造时落料后的展开示意图；
图12为图1所示的开关电源的外壳的组装示意图。
[0019]上述附图中的标记如下:
底座1，底板11，第一散热孔11-1，第二散热孔11-2，第三散热孔11-3，铆接螺柱11_4，电路板阻挡板11-5，第一限位孔11-6，连接板11-7，矩形缺口 11-8，
左侧板12，第四散热孔12-1，第二限位孔12-2，左连接脚12-3，安装部12_4，
右侧板13，连接沉孔13-1，第五散热孔13-2，第三限位孔13-3，右连接脚13_4，
盖体2，顶板21，第六散热孔21-1，导向条21-2，接插件21_3，前侧板22，后侧板23，第七散热孔23-1，连接孔23-2。
【具体实施方式】
[0020]本发明在进行方位描述时，以图3所示方位进行描述，图中的上下左右方位在描述中也是上下左右，图中图面所朝的方位为前方，背离图面的方位为后方。
[0021](实施例1、开关电源的外壳)
见图1，本实施例的开关电源的外壳包括底座1、可拆卸地安装在底座I上的盖体2以及一颗连接螺钉，所述螺钉将底座I和盖体2固定连接在一起。底座I和盖体2均是铝制或钢制材料的冲压件。
[0022]见图2至图5，底座I整体呈U形，包括底板11、左侧板12和右侧板13，底板11水平设置；左侧板12铅垂设置，从上方连接在底板11的左端；右侧板13铅垂设置，从上方连接在底板11的右端。底板11的左右两侧板部沿轴向对称设有等间隔分布的第一散热孔11-1，第一散热孔11-1呈腰圆形。底板11与左侧板12的连接处沿轴向设有等间隔分布的第二散热孔11-2，第二散热孔11-2 —半位于底板11上、另一半位于左侧板12上，第二散热孔11-2的水平投影呈腰圆形，每个第二散热孔11-2的位置与相应的第一散热孔11-1对应；相对应的，底板11与右侧板13的连接处沿轴向也对称设有第三散热孔11-3，第三散热孔11-3 —半位于底板11上、另一半位于右侧板13上。底板11的中后部设有位于假想矩形的4个角上的4个铆接螺柱11-4，底板11的中前部右侧还设有I个铆接螺柱11-4，铆接螺柱11-4用于开关电源的电路板的固定。底板11的前端面设有铅垂设置在底板11的主体边缘的2块电路板阻挡板11-5，2块电路板阻挡板11-5左右对称设置；底板11的前端边缘在左侧的电路板阻挡板11-5的左侧部位设有半腰圆形的第一限位孔11-6、在右侧的电路板阻挡板11-5的右侧部位对称设有半腰圆形的第一限位孔11-6，对称的，底板11的后端边缘也设有相应的2个第一限位孔11-6，所述第一限位孔11-6开口向外、用于整个开关电源的安装固定。底板11的后端边缘中央设有向前折弯形成的连接板11-7，从而底板11的后端边缘中央形成矩形缺口 11-8，连接板11-7上设有前后贯通的螺孔，连接板11-7与电路板阻挡板11-5可配用用于开关电源的电路板的前后限位，且连接板11-7还用于底座I与盖体2的固定连接。左侧板12的后部设有呈矩形的向内(向右)凹陷的安装部12-4，安装部12-4的中央设有左右贯通的通孔，安装部12-4用于开关电源的功率器件的安装；左侧板12的前部沿轴向设有等间隔分布的第四散热孔12-1，第四散热孔12-1呈腰圆形；左侧板12的前端边缘上部设有I个半腰圆形的第二限位孔12-2、后端边缘上下对称地各设有I个半腰圆形的第二限位孔12-2，所述第二限位孔12-2开口向外、用于整个开关电源的安装固定；左侧板12的上前部和上后部内侧设有向内折弯形成的用于接插连接的左连接脚12-3。右侧板13的中部沿轴向等间隔分布地设有3个连接沉孔13-1，连接沉孔13-1用于开关电源的功率器件的安装；右侧板13的前部和后部对称设有各2个第五散热孔13-2，第五散热孔13-2呈腰圆形；右侧板13的前端边缘上部设有I个半腰圆形的第三限位孔13-3、后端边缘上下对称地各设有I个半腰圆形的第三限位孔13-3，所述第三限位孔13-3开口向外、用于整个开关电源的安装固定；右侧板13的上前部和上后部内侧设有向内折弯形成的用于接插连接的右连接脚13-4。
[0023]见图6至图9，盖体2整体呈U形，包括顶板21、前侧板22和后侧板23，顶板21水平设置；前侧板22铅垂设置，从下方连接在顶板21的前端；后侧板23铅垂设置，从下方连接在顶板21的后端。盖体2的前后向长度比底座I的前后向长度短2.5cm，盖体2的左右向长度与底座I的左右向长度对应。顶板21上密布间隔分布的第六散热孔21-1，第六散热孔21-1呈圆形。前侧板22的上下向长度为1.3cm,前侧板22上刻有开关电源的接线标记。后侧板23的上下向长度与底座I的左侧板12的上下向长度对应，后侧板23上密布间隔分布的第七散热孔23-1，第七散热孔23-1呈圆形；后侧板23的中下部设有腰圆形的连接孔23-2。盖体2的顶板21的左右两侧分别设有向下折弯形成的导向条21-2，导向条21_2的上下向长度为2毫米，2个导向条21-1的前后两端下方均设有呈L形的接插件21-3，接插件21-3与底座I的左连接脚12-3、右连接脚13-4对应、作为底座I与盖体2连接时的锁紧机构。
[0024]见图1及图12，盖体2由其顶板21的导向条21_2从后向前插入底座I的内腔中，盖体2的左侧的接插件21-3插入底座I的左侧板12的左连接脚12-3中，盖体2的右侧的接插件21-3插入底座I的右侧板13的右连接脚13-4中，从而盖体2在上下方向上被限位在底座I上，盖体2由其后侧板23抵至底座I的底板11的连接板11-7上，且后侧板23的连接孔23-2与底座I的连接板11-7的螺孔前后贯通，通过连接螺钉从后向前穿过后侧板23的连接孔23-2后旋合入底座I的连接板11-7的螺孔内，从而将盖体2固定连接在底座I上。
[0025]本实施例的开关电源的外壳使用时，装有电子元器件的电路板从上向下插入铆接螺柱11-4中并通过紧固件固定，电路板的前后两端被电路板阻挡板11-5和连接板11-7前后限位，通过紧固螺钉从外向内依次穿过底座I的安装部12-4上的相应通孔、导热橡胶片和功率器件的安装部位后旋合在相应的螺帽内从而将功率器件安装在底座I的左侧板12，通过紧固螺钉从外向内依次穿过底座I的连接沉孔13-1、导热橡胶片和功率器件的安装部位后旋合在相应的螺帽内从而将功率器件安装在底座I的右侧板13。第一限位孔11-6、第二限位孔12-2及第三限位孔13-3用于整个开关电源的安装固定。
[0026](实施例2、开关电源的外壳的制造方法)
由实施例1得到的开关电源的外壳的制造方法，分别包括底座I的制造方法及盖体2的制造方法，其中底座I的制造方法包括如下几个步骤:
①见图10，采用级进模工艺落料冲孔形成底座I的初步形状:底板11的第一散热孔11-1、第二散热孔11-2、第三散热孔11-3、第一限位孔11-6、电路板阻挡板11_5、连接板11-7及连接板11-7上的螺孔、铆接螺柱11-4的安装孔均已形成，左侧板12的安装部12_4、第二限位孔12-2、左连接脚12-3均已形成，右侧板13的连接沉孔13-1、第五散热孔13_2、第三限位孔13-3、右连接脚13-4均已形成，所述底板11的主体、左侧板12的主体、右侧板13的主体、电路板阻挡板11-5、连接板11-7均处于同一水平面上，左连接脚12-3凸出于左侧板12的主体，右连接脚13-4凸出于右侧板13的主体；
②通过一次折弯工艺同时使得左侧板12、右侧板13、电路板阻挡板11-5、连接板11-7均与底板11的主体垂直连接；
③将5个铆接螺柱11-4通过铆接的方式固定设置在底座I的相应部位。
[0027]盖体2的制造方法包括如下几个步骤:
①见图11，采用级进模工艺落料冲孔形成盖体2的初步形状:顶板21的一半数量的第六散热孔21-1、导向条21-2、接插件21-3均已形成，前侧板22及后侧板23的一半数量的第七散热孔23-1、连接孔23-2均已形成，所述顶板21、前侧板22、后侧板23及其各部位均处于同一水平面上:即顶板21的主体、前侧板22、后侧板23、导向条21-2、接插件21_3均处于同一水平面上，第六散热孔21-1、第七散热孔23-1采用间隔冲孔的方式形成各一半数量的孔；
②通过冲压形成剩下的一半数量的第六散热孔21-1、第七散热孔23-1;
③通过一次折弯工艺同时使得前侧板22、后侧板23、导向条21-2及接插件21-3均与顶板21的主体垂直连接。
[0028]上述底座I的制造方法及盖体2的制造方法的折弯工艺次数较少，大大简化了开关电源外壳的制造工艺。
[0029]显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
【主权项】
1.一种开关电源的外壳，包括底座(I)和可拆卸地安装在底座(I)上的盖体(2)，其特征在于:底座(I)整体呈U形，包括底板(11)、左侧