一种新型的立式电机轴承装配结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型记载了一种新型的立式电机轴承装配结构，包括转轴、设置在转轴轴颈处的挡油环、通过定位工装装配在转轴上的轴承套以及设置在轴承套内的轴承组；所述轴承组由单列角接触球轴承以及深沟球轴承装配而成，单列角接触球轴承挨紧挡油环设置。在本实用新型中，尾端轴承采用1件单列角接触球轴承+1件深沟球轴承，使得轴承的受力更加均匀，既增加了轴承的承载能力又延长了电机的使用寿命。且优化后的电机轴承装配工艺简单、容易操作、可修复性强。
【专利说明】
一种新型的立式电机轴承装配结构
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种装配结构，尤其涉及一种新型的立式电机轴承装配结构。
【背景技术】
[0002]立式电机是输出轴的轴心线垂直于底盘或者是变速机构的电机，其突出的特点是安装孔以输出轴为中心，周围等间距分布。立式电机在工业生产中被广泛使用，用户在特定的场合常采用立式电机作为带动其负载运行的动力。立式电机的结构和普通方箱高压电机大同小异，只是轴承装配上有些区别，为了配合立式电机的頂Vl安装方式，传统上立式电机的伸端轴承一般采用圆柱滚子轴承，尾端轴承采用I对单列角接触球轴承，且单列角接触球轴承轴采用背靠背的安装方式。
[0003]现有的立式电机轴承装配一般采用以下工艺:第一步:用胶皮锤将密封圈均匀地安装在轴承内盖上，在安装螺栓穿过轴承内盖安装孔后将轴承内盖安装在轴内盖台处。第二步:将甩油盘加热到规定的温度后推入到轴承挡台上，将背靠背角接触球轴承装入轴承套内。第三步:将带有轴承的轴承套整体加热到规定的温度(或时间)后安装在轴承台上。第四步:上润滑脂，依次安装垫圈、止动垫圈、圆螺母，最后用扳手将轴承内盖与轴承套联接螺栓依次对称锁紧。对于较重的轴承套，需要使用专用吊具吊轴承套上的两个螺纹孔以将轴承套安装在轴上。
[0004]综上可以看出，现有立式电机的轴承装配工艺较为复杂、成本相对较高、电机轴承装配可修复性差。
【实用新型内容】
[0005]为解决现有的立式电机轴承装配工艺复杂、成本高、可修复性差等缺陷，本实用新型特提供一种新型的立式电机轴承装配结构。
[0006]本实用新型的技术方案如下:
[0007]—种新型的立式电机轴承装配结构，包括转轴、设置在转轴轴颈处的挡油环、通过定位工装装配在转轴上的轴承套以及设置在轴承套内的轴承组;所述轴承组由单列角接触球轴承以及深沟球轴承装配而成，单列角接触球轴承挨紧挡油环设置。在本方案中，发明人对尾端轴承进行了改进，将原有的I对单列角接触球轴承优化为I件单列角接触球轴承+1件深沟球轴承。深沟球轴承的定位效果要比单列角接触球轴承的定位效果好，同时深沟球轴承与轴承套的接触面积要比单列角接触球轴承的大，使得轴承的受力更加均匀，既增加了轴承的承载能力又延长了电机的使用寿命。
[0008]再者，优化后的电机轴承在装配时先将挡油环套在轴颈上并推入到位，然后用轴承定位工装将轴承套、轴承组对准转子轴承台中心推入到位并靠紧挡油环，拆下轴承定位工装即可完成轴承装配。整个轴承装配工艺简单、容易操作、可修复性强，节约了电机的制造成本，大幅度地改善了电机的工作性能。
[0009]进一步地，所述深沟球轴承包括轴承外圈、轴承内圈以及设置在轴承外圈与轴承内圈间的滚珠，所述轴承外圈、轴承内圈上均开设有环形滚道。所述轴承外圈、轴承内圈的截面形状相对于滚珠对称。现有的深沟球轴承摩擦系数大，不能适应轴向载荷很大的高度运转情况，需要经常更换和修理。为解决这一缺陷，发明人对深沟球轴承做了改进，本方案中的深沟球轴承并未采用保持架，而是将滚珠放置在轴承外圈、轴承内圈上开设的环形滚道中，且所述轴承外圈、轴承内圈的截面形状相对于滚珠对称。优化后的深沟球轴承摩擦系数小，极速转速高，结构简单，使得电机制造成本较低。
[0010]综上所述，本实用新型的有益技术效果如下:
[0011]1、尾端轴承采用I件单列角接触球轴承+1件深沟球轴承，使得轴承的受力更加均匀，既增加了轴承的承载能力又延长了电机的使用寿命。且优化后的电机轴承装配工艺简单、容易操作、可修复性强。
[0012]2、本实用新型中的深沟球轴承摩擦系数小，极速转速高，结构简单，使得电机制造成本较低。
【附图说明】
[0013]图1为一种新型的立式电机轴承装配结构的示意图；
[0014]图2为深沟球轴承的结构示意图；
[0015]其中附图标记所对应的零部件名称如下:
[0016]1-转轴，2-挡油环，3-定位工装，4-轴承套，5-单列角接触球轴承，6_深沟球轴承，7-轴承外圈，8-轴承内圈，9-滚珠。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细地说明，但本实用新型的实施方式并不限于此。
[0018]实施例1
[0019]如图1、图2所示，一种新型的立式电机轴承装配结构，包括转轴1、设置在转轴I轴颈处的挡油环2、通过定位工装3装配在转轴I上的轴承套4以及设置在轴承套4内的轴承组；所述轴承组由单列角接触球轴承5以及深沟球轴承6装配而成，单列角接触球轴承5挨紧挡油环2设置。
[0020]为验证本实用新型的有益技术效果，发明人将本方案与现有技术做了对比，具体比较结果如下:
[0021]1、成本
[0022]优化前，尾端轴承采用I对单列角接触球轴承，装配工艺较为复杂，而优化后，尾端轴承采用I件单列角接触球轴承+1件深沟球轴承，装配工艺相对简单，节约了人工成本。发明人通过对新生产的20台不同型号的电机进行比较，计算出优化后的轴承装配所需工时每台平均节省了约2个工时。
[0023]再者，深沟球轴承的价格要比单列角接触球轴承的价格低很多，以H450中心高电机的SKF轴承为例，一件SKF深沟球轴承的价格是600元，而一件SKF单列角接触球轴承的价格是2800元，一台H450中心高电机成本价能节省2200元，而且电机中心高越大节省的轴承的材料费用越多。
[0024]另外，优化后电机轴承装配可修复性强，能降低因修复拆解而导致的轴承报废机率，进而间接节约了电机的材料成本。
[0025]2、性能
[0026]优化后，尾端轴承为I件单列角接触球轴承+1件深沟球轴承，而深沟球轴承的定位效果要好于单列角接触球轴承，同时由于深沟球轴承与轴承套的接触面积要比单列角接触球轴承的大，使得轴承的受力较优化前更均匀，进而在增加轴承的承载能力的同时又延长了电机的使用寿命。发明人通过对已生产的148台立式电机以及47个使用厂家进行了市场调查，受到了用户的一直好评。
[0027]3、装配工艺
[0028]优化后的轴承装配工艺如下:用干净抹布将挡油环内圆面和轴承台外圆面擦拭一圈，带上干净的石棉手套将加热后的挡油环套在轴颈上并推入到位，用手把持住停留10秒钟。用干净抹布将轴承套的轴承室清理干净，加热到规定的温度后，带上干净石棉手套先将角接触轴承(滚道内加入润滑脂，推力面在里侧)放入轴承室里侧，再放入球轴承。然后将轴承定位工装装在轴承套外侧，将轴承套、轴承组合放入加热炉中加热至90°C保温2小时。最后将轴承台外表面均匀涂一层30#机油，轴承组合对准转子轴承台中心迅速推入到位并靠紧挡油环，用手把持住停留10秒钟。待轴承组合温度降到室温时(最高不能超过50°C)拆下轴承定位工装，上润滑脂，最后装入垫圈、止动垫圈、圆螺母并锁紧。经与【背景技术】中记载的现有装配工艺对比，可以看出优化后的轴承装配工艺相对简单、容易操作、可修复性强。
[0029]实施例2
[0030]本实施例在实施例1的基础上，所述深沟球轴承6包括轴承外圈7、轴承内圈8以及设置在轴承外圈7与轴承内圈8间的滚珠9，所述轴承外圈7、轴承内圈8上均开设有环形滚道。所述轴承外圈7、轴承内圈8的截面形状相对于滚珠9对称。
[0031]现有的深沟球轴承6摩擦系数大，不能适应轴向载荷很大的高度运转情况，需要经常更换和修理。为解决这一缺陷，发明人对深沟球轴承6做了改进，本实施例中的深沟球轴承6并未采用保持架，而是将滚珠9放置在轴承外圈7、轴承内圈8上开设的环形滚道中，且所述轴承外圈7、轴承内圈8的截面形状相对于滚珠9对称。优化后的深沟球轴承6摩擦系数小，极速转速高，结构简单，使得电机制造成本较低。
[0032]如上所述，可较好地实现本实用新型。
【主权项】
1.一种新型的立式电机轴承装配结构，其特征在于: 包括转轴(I)、设置在转轴(I)轴颈处的挡油环(2)、通过定位工装(3)装配在转轴(I)上的轴承套(4)以及设置在轴承套(4)内的轴承组； 所述轴承组由单列角接触球轴承(5)以及深沟球轴承(6)装配而成，单列角接触球轴承(5)挨紧挡油环(2)设置。2.根据权利要求1所述的一种新型的立式电机轴承装配结构，其特征在于: 所述深沟球轴承(6)包括轴承外圈(7)、轴承内圈(8)以及设置在轴承外圈(7)与轴承内圈(8)间的滚珠(9)，所述轴承外圈(7)、轴承内圈(8)上均开设有环形滚道。3.根据权利要求2所述的一种新型的立式电机轴承装配结构，其特征在于: 所述轴承外圈(7)、轴承内圈(8)的截面形状相对于滚珠(9)对称。
【文档编号】H02K5/173GK205622387SQ201620029161
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2016年1月13日
【发明人】张报军
【申请人】成都佳电电机有限公司