一种电加热器及对其的ad输入装置进行故障识别的方法

一种电加热器及对其的ad输入装置进行故障识别的方法
【专利摘要】本发明提出一种对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，包括如下步骤：电加热器中的控制器对电加热器的加热时间进行累计计时，并对电加热器的未加热时间进行连续计时；在累计计时的加热时间大于等于第一预设时间且连续计时的未加热时间小于第二预设时间时，控制器获取电加热器的加热时间内和未加热时间内的AD输入装置输出的最大检测值和最小检测值；判断最大检测值和最小检测值之间的差值是否大于等于预设阈值；如果是，判断AD输入装置正常；如果否，判断AD输入装置故障。本发明提出的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法能够对整个AD输入装置进行故障识别，并且适用范围广。本发明同时还提出一种电加热器。
【专利说明】—种电加热器及对其的AD输入装置进行故障识别的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电加热【技术领域】，特别涉及一种电加热器以及一种对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法。
【背景技术】
[0002]目前，对于AD(Analog-Digital，模拟数字)信号输入拟真性的故障识别方法主要有两种方案，其中，拟真性是指产品运行过程中具有的特定属性，即产品输出量的变化会伴随一定的输入量变化。上述的两种方案如下:
[0003]方案一，通过将检测的被检测AD模块获得的检测值与参考输出端输出的已知参考值进行比较，进而识别被检测AD模块是否出现故障。如图1所示，1l为参考输出端，输出已知电参数“O”或“ I ”，ADl模块为被检测AD模块，ADl模块进行AD转换后得到一个检测值，产品IC (Integrated Circuit,集成电路)通过比较此检测值与1l端输出的已知电参数，判断此两个参数是否吻合，如果不吻合，则判断被检测AD模块故障。正常情况下，产品IC具有符合其设计要求的特定属性，产品输出量的变化会伴随一定的输入量变化即拟真性。如果与ADl模块连接的传感器模块电路发生故障，也会导致出现即使产品输出量变化但是并未有相应的输入变化。例如，如图1所示产品IC的1l输出一加热量，正常状态下通过ADl模块会得到一输入变化量，但是如果与ADl模块连接的传感器模块电路出现故障，则此输入变化量将会出现异常，通常此异常表现为通过ADl模块进行AD转换后的检测值不会发生变化。
[0004]因此，方案一存在的缺点是，只能检测产品IC中的ADl模块是否正常，但是未能识别与其连接的传感器模块电路是否正常。
[0005]方案二，在产品运行过程中，在一段时间内例如1S内检测被检测AD模块转换出的检测值，并将其与预先存储在产品IC中的与特定属性对应的特定变化规律进行比较，进而识别产品的输入模块是否正常。如图2所示，例如产品输出一加热量，在产品运行过程中，在一定时间例如1S内检测ADl模块转换出的检测值，形成时间-温度曲线D，将曲线D与预存在产品IC中的对应的特定变化规律曲线Dl和D2进行比较，如果曲线D位于曲线Dl和曲线D2之间，则判断产品的输入模块即与被检测ADl模块连接的传感器模块电路和被检测ADl模块运行正常。
[0006]但是，方案二存在的缺点是，虽然能够识别产品的输入模块是否正常，但是具有局限性，只适用于输入量具有固定变化规律的产品，如果产品运行时其输入量没有固定规律，例如图2中的曲线D3，则此方案不再适用，适应范围比较小。

【发明内容】

[0007]本发明的目的旨在至少解决上述的技术缺陷之一。
[0008]为此，本发明的第一个目的在于提出一种对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，该方法能够对整个AD输入装置进行故障识别，并且适用范围广。本发明的第二个目的在于提出一种电加热器。
[0009]为达到上述目的，本发明第一方面实施例提出的一种对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，包括如下步骤:电加热器中的控制器对所述电加热器的加热时间进行累计计时，并对所述电加热器的未加热时间进行连续计时；在累计计时的加热时间大于等于第一预设时间且连续计时的未加热时间小于第二预设时间时，所述控制器获取所述电加热器的加热时间和未加热时间内的所述AD输入装置输出的最大检测值和最小检测值；判断所述最大检测值和最小检测值之间的差值是否大于等于预设阈值；如果是，判断所述AD输入装置正常；如果否，判断所述AD输入装置故障。
[0010]根据本发明实施例的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，通过检测电加热器累积加热第一预设时间和连续未加热时间小于第二预设时间后，根据AD输入装置输出的检测值的变化对AD输入装置进行故障识别，扩大了故障识别范围，提高了电加热器的安全性。并且可以应用于具有非固定输入规律的产品，应用范围广。
[0011 ] 进一步地，在本发明的一个实施例中，所述AD输入装置包括检测模块和AD转换模块，所述AD转换模块设置在所述控制器之中。其中，所述检测模块检测所述电加热器的工作参数以生成检测信号，所述AD转换模块将所述检测信号转换成所述控制器能够识别的数字信号。
[0012]本发明实施例的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法既能对检测模块进行故障识别，又能够对AD转换模块进行故障识别，扩大了故障识别范围。
[0013]在本发明的一个实施例中，所述控制器包括第一计时器和第二计时器，所述第一计时器用于对所述电加热器的加热时间进行累计计时，所述第二计时器用于并对所述电加热器的未加热时间进行连续计时。
[0014]在本发明的一个实施例中，上述方法还包括:在累计计时的加热时间小于所述第一预设时间时，所述控制器记录所述最大检测值和最小检测值，并将所述第二计时器清零。
[0015]在本发明的另一个实施例中，上述方法还包括:在连续计时的未加热时间大于等于所述第二预设时间时，所述控制器清零所述第一计时器、所述最大检测值和最小检测值。
[0016]为达到上述目的，本发明的第二方面实施例提出一种电加热器，包括AD输入装置和控制器，其中，所述AD输入装置包括检测模块和AD转换模块，所述AD转换模块设置在所述控制器之中，所述检测模块检测所述电加热器的工作参数以生成检测信号，所述AD转换模块将所述检测信号转换成所述控制器能够识别的数字信号；所述控制器，用于对所述电加热器的加热时间进行累计计时和对所述电加热器的未加热时间进行连续计时，并在累计计时的加热时间大于等于第一预设时间且连续计时的未加热时间小于第二预设时间时获取所述电加热器的加热时间和未加热时间内的所述AD输入装置输出的最大检测值和最小检测值，以及根据所述最大检测值和最小检测值之间的差值判断所述AD输入装置是否存在故障。
[0017]根据本发明实施例的电加热器，由控制器通过比较AD输入装置的最大检测值与最小检测值的差值的大小，即可对AD输入装置的检测模块和AD转换模块进行故障识别，能够扩大故障识别范围，提高AD输入装置的故障识别能力，并且提高了可靠性，可以有效防止由于AD输入装置故障而造成的安全问题。另外，本发明提出的电加热器，可以应用于输入量无固定规律的产品，应用范围广。[0018]在本发明的一个实施例中，所述控制器还用于在所述最大检测值和最小检测值之间的差值大于等于预设阈值时判断所述AD输入装置正常，在所述差值小于所述预设阈值时判断所述AD输入装置故障。
[0019]在本发明的一个实施例中，所述控制器还包括第一计时器和第二计时器，所述第一计时器用于对所述电加热器的加热时间进行累计计时，所述第二计时器用于并对所述电加热器的未加热时间进行连续计时。
[0020]在本发明的一个实施例中，所述控制器还用于在累计计时的加热时间小于所述第一预设时间时记录所述最大检测值和最小检测值，并将所述第二计时器清零，以及在连续计时的未加热时间大于等于所述第二预设时间时清零所述第一计时器、所述最大检测值和最小检测值。
[0021]本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
【专利附图】

【附图说明】
[0022]本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中:
[0023]图1为现有技术的方案一中的产品中信号比较的示意图；
[0024]图2为现有技术的方案二中时间-温度规律曲线图；
[0025]图3为根据本发明实施例的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法的流程图；
[0026]图4为根据本发明实施例的电加热器的模块结构的示意图；
[0027]图5为根据本发明的一个实施例的检测模块的电路结构示意图；
[0028]图6为根据本发明的一个实施例的第一计时器和第二计时器进行计时的时间-温度的不意图；
[0029]图7为根据本发明的一个实施例的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法的具体步骤的流程图。
[0030]附图标记:
[0031]检测模块401、AD转换模块402、控制器403、AD输入装置404、第一计时器405和第二计时器406，热敏电阻RT、二极管Dl和二极管D2，电阻Rl和电阻R2。
【具体实施方式】
[0032]下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
[0033]下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此夕卜，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。另外，以下描述的第一特征在第二特征之“上”的结构可以包括第一和第二特征形成为直接接触的实施例，也可以包括另外的特征形成在第一和第二特征之间的实施例，这样第一和第二特征可能不是直接接触。
[0034]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
[0035]参照下面的描述和附图，将清楚本发明的实施例的这些和其他方面。在这些描述和附图中，具体公开了本发明的实施例中的一些特定实施方式，来表示实施本发明的实施例的原理的一些方式，但是应当理解，本发明的实施例的范围不受此限制。相反，本发明的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。
[0036]下面参照附图描述根据本发明第一方面实施例提出的一种对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法。
[0037]如图3所示，本发明实施例的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，包括如下步骤:
[0038]SI，电加热器中的控制器对电加热器的加热时间进行累计计时，并对电加热器的未加热时间进行连续计时。
[0039]首先，对在本发明实施例的方法中进行故障识别的AD输入装置进行简单说明，在本发明的实施例中，如图4所示，电加热器的AD输入装置404包括检测模块401和AD转换模块402，AD转换模块402设置在控制器403之中。对AD输入装置404进行故障识别即对检测模块401和AD转换模块402均进行故障识别。其中，检测模块401检测电加热器的工作参数以生成检测信号，AD转换模块402将检测信号转换成控制器403能够识别的数字信号，此数字信号可以为温度值、电压值、压力值等。在本发明的一个具体示例中，如图5所示，检测模块401可以为传感电路，该传感电路主要包括热敏电阻RT、二极管D1、D2及电阻Rl和电阻R2。热敏电阻RT检测温度值，通过传感电路将温度值转化成模拟电信号，并将此模拟信号输入到控制器403的AD转化模块402即AD输入装置404的AD转换模块402例如ADl模块，ADl模块进行ADC处理，将此模拟信号转化为控制器403可以识别的数字信号，控制器403对此数字信号进行比较处理，从而实现对整个AD输入装置404的故障识别。
[0040]在本发明的一个实施例中，如图4所示，电加热器的控制器403包括第一计时器405和第二计时器406，第一计时器405用于对电加热器的加热时间进行累计计时，第二计时器406用于并对电加热器的未加热时间进行连续计时，同时记录AD输入装置404的检测值，例如可以为温度值、电压值、压力值等。当电加热器进行加热时，第一计时器405开始计时即对电加热器的加热时间进行累计计时，当电加热器未进行加热时，第二计时器406进行计时即对电加热器的未加热时间进行连续计时。具体地，例如如图6所示，在O?tl时间内电加热器进行加热，则第一计时器405进行计时，计时时间为tl，并且，在第一计时器405累计计时的加热时间小于第一预设时间Tl时，控制器403检测AD输入装置404的最大检测值Tmax和最小检测值Tmin,并将第二计时器406清零,此处的Tmax和Tmin即对应于AD输入装置404输入量的数字信号。同理,在t2?t3时间内，电加热器进行加热，第一加热器405进行计时，计时时间为t3-t2，则第一计时器405累积记录的时间为tl+ (t3_t2)秒设为ton，如果tl+ (t3-t2)小于第一预设时间Tl例如7分钟，则在下一次电加热器进行加热，第一计时器405继续进行累计计时,例如如图6所示的t4~t5时间内第一计时器405累积计时，计时时间为t5-t4，同理，在t6~t7时间内，第一计时器405进行累计计时，计时时间为t7-t6,则此时第一计时器405累积计时时间ton=tl+ (t3_t2)+ (t5_t4) +(t7-t6),当ton大于等于Tl时，进入步骤S2。如图6所示，在tl~t2时间内电加热器未进行加热，则第二计时器406进行连续计时，计时时间为t2-tl秒设为toff，在第二计时器406连续计时的未加热时间大于等于第二预设时间T2时，控制器403清零第一计时器405、最大检测值Tmax和最小检测值Tmin,例如,如果toff大于等于第二预设时间T2例如60分钟，则第一计时器405、Tmax和Tmin均清零,如果toff小于第二预设时间T2即60分钟,则第二计时器406清零，即到下一次电加热器未加热时，第二计时器406重新进行计时，例如图6中的t3~t4时间内、t5~t6时间内，第二计时器406均进行独立的重新计时，而在t7~t8时间内，第二计时器406连续计时时间为toff=t8-t7, toff大于等于第二预设时间T2即60分钟,则第一计时器405计数及记录的Tmax和Tmin值清零,再进行下一个循环的计时，如此循环。
[0041]S2,在累计计时的加热时间大于等于第一预设时间且连续计时的未加热时间小于第二预设时间时，控制器 获取电加热器的加热时间内和未加热时间内的AD输入装置输出的最大检测值和最小检测值。
[0042]在本发明的一个实施例中，由步骤SI获得第一计时器405对加热器的加热时间进行累计计时的时间，及第二计时器406对加热器未加热时间进行连续计时的时间，在累计计时的加热时间大于等于第一预设时间例如7分钟即ton大于等于7分钟亦即电加热器的累积加热时间大于等于7分钟，且第二计时器406连续计时的未加热时间小于第二预设时间例如60分钟即电加热器的连续加热时间小于60分钟时，控制器403获取电加热器的加热时间内和未加热时间内的AD输入装置403输出的最大检测值Tmax和最小检测值Tmin,进入步骤S3。
[0043]S3，判断最大检测值和最小检测值之间的差值是否大于等于预设阈值。
[0044]由步骤S2获取AD输入装置404的最大检测值Tmax和最小检测值Tmin，则控制器403将Tmax和Tmin的差值即在第一预设时间内的温度的变化量与预设阈值T进行比较，其中预设阈值可以是根据电加热器的整体性能设定的AD输入装置404正常工作时的阈值。例如图6所示，如果检测值为温度值，在O时刻获得最小值Tmax，在t5时刻获得最大检测值Tmax,如果控制器403判断Tmax-Tmin≥T,则进入步骤S4,否则进入步骤S5。
[0045]S4，AD输入装置正常。
[0046]S5, AD输入装置故障。
[0047]综上所述，在本发明的一个具体实施例中，如图7所示，对电加热器的AD输入装置404进行故障识别的具体流程包括如下步骤:
[0048]S701，判断电加热器是否进行加热。
[0049]开始工作后，判断电加热器是否处于加热状态，如果电加热器处于加热状态则进入步骤S702，反之，进入步骤S703。
[0050]S702，第二计数器清零，第一计数器进行累计计时ton。
[0051]第一计数器405进行计时，设计时时间为ton，同时，记录控制器403检测的AD输入装置404的检测值，并且控制器404对第一计时器405累计计时时间进行判断，即进入步骤 S704。
[0052]S703，第二计数器进行连续计时toff。
[0053]在第二计数器406进行连续计时，设计时时间为toff，同时，控制器403对第二计数器406的计时时间进行判断，即进入步骤S709。
[0054]S704，判断是否 ton ≥ Tl。
[0055]即判断第一计时器405累计计时时间是否大于等于第一预设时间Tl，如果判断获得ton≤Tl，即第一计数器405累计计时时间大于等于第一预设时间，则进入步骤S706，反之，进入步骤S705。
[0056]S705,记录Tmax和Tmin值,并且第二计时器清零。
[0057]S706,判断是否 Tmax-Tmin ^ T。
[0058]即判断AD输入装置404的最大检测值与最小检测值之差是否大于等于预设阈值例如3个即检测值，即判断Tmax-Tmin是否大于等于3个检测值。如果Tmax-Tmin≤T则进入步骤S707，反之，即Tmax-Tmin〈T，进入步骤S708。
[0059]S707，确认AD输入装置正常。
[0060]S708，确认AD输入装置异常。
[0061]S709，判断是否 toff ≤ T2。
[0062]即判断第二计时器406连续计时时间是否大于等于第二预设时间T2例如60分钟，如果判断确认toff≤T2，则进入步骤S710，反之，则结束。
[0063]S710,第一计时器、Tmax值和Tmin值清零。
[0064]综上所述，本发明实施例的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，依据的基本原理仍然是拟真性即:根据输出变化例如电加热器累积加热一段时间，必然会有一定的输入反馈变化例如被加热对象温度的变化，根据输出量的变化，确定是否存在相应输入量的变化，如果不存在输入量变化或变化不明显，则判断AD输入装置404发生故障。从而有效提高AD输入装置404的故障识别能力，防止由于AD输入装置404发生故障而造成的因持续加热引起的安全问题例如过热起火等。
[0065]在本发明的一个实施例中，可以将本发明实施例的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法以控制软件的形式来执行，可以不用增加温度保险丝即可达到有效的安全保护的目的，从而降低了成本。
[0066]综上所述，根据本发明实施例的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，通过检测电加热器累积加热第一预设时间和连续未加热时间小于第二预设时间后，根据AD输入装置输出的检测值对AD输入装置进行故障识别，扩大了故障识别范围，提高了电加热器的安全性。并且可以应用于具有非固定输入规律的产品，应用范围广，另外，降低了成本。
[0067]下面参照附图4描述根据本发明第二方面实施例提出的一种电加热器。
[0068]如图4所示，本发明实施例的电加热器包括AD输入装置404和控制器403，其中，AD输入装置404包括检测模块401和AD转换模块402，AD转换模块402设置在控制器403之中，检测模块401检测电加热器的工作参数以生成检测信号，AD转换模块402将检测信号转换成控制器403能够识别的数字信号，此数字信号即对应AD输入装置404的输入量，可以为温度值、电压值、气压值等。控制器403用于对电加热器的加热时间进行累计计时和对电加热器的未加热时间进行连续计时，并在累计计时的加热时间大于等于第一预设时间且连续计时的未加热时间小于第二预设时间时获取电加热器的加热时间和未加热时间内的AD输入装置404输出的最大检测值和最小检测值，以及根据最大检测值和最小检测值之间的差值判断AD输入装置404是否存在故障。
[0069]在本发明的一个具体示例中，如图5所示，检测模块401可以为传感电路，该传感电路主要由热敏电阻RT、二极管D1、D2及电阻Rl和电阻R2组成。电加热器进行加热时，热敏电阻RT检测温度值，通过传感电路将温度值转化成模拟电信号，并将此模拟信号输入到控制器403的AD转化模块402即AD输入装置404的AD转换模块402例如ADl模块，ADl模块进行ADC处理，将此模拟信号转化为控制器403可以识别的数字信号，并且此数字信号表示的量具有变化规律或者无变化规律均可，控制器403对此数字信号进行比较处理，从而实现对整个AD输入装置404的故障识别。
[0070]进一步地，在本发明的一个实施例中，如图4所示，控制器403还包括第一计时器405和第二计时器406，第一计时器405用于对电加热器的加热时间进行累计计时，第二计时器406用于并对电加热器的未加热时间进行连续计时。当电加热器进行加热时，第一计时器405开始计时即对电加热器的加热时间进行累计计时，当电加热器未进行加热时，第二计时器406进行计时即对电加热器的未加热时间进行连续计时。具体地，例如如图6所示，在O?tl时间内电加热器进行加热，则第一计时器405进行计时，计时时间为tl，并且，在第一计时器405累计计时的加热时间小于第一预设时间Tl时，控制器403检测AD输入装置404输出的最大检测值Tmax和最小检测值Tmin，并将第二计时器406清零，此处的Tmax和Tmin即为AD输入装置404的输入量的数字信号。同理，在t2?t3时间内，电加热器进行加热，第一加热器405进行计时，计时时间为t3-t2，则第一计时器405累积记录的时间为tl+ (t3-t2)秒设为ton，如果tl+ (t3-t2)小于第一预设时间Tl例如7分钟，则在下一次电加热器进行加热，第一计时器405继续进行累计计时，例如如图6所示的t4?t5时间内第一计时器405累积计时，计时时间为t5-t4，同理，在t6?t7时间内，第一计时器405进行累计计时，计时时间为t7-t6,则此时第一计时器405累积计时时间ton=tl+ (t3_t2) +(t5-t4)+ (t7-t6)。如图6所示，在tl?t2时间内电加热器未进行加热，则第二计时器406进行连续计时，计时时间为t2-tl秒设为toff，在第二计时器406连续计时的未加热时间大于等于第二预设时间T2时，控制器403清零第一计时器405、最大检测值Tmax和最小检测值Tmin，例如，如果控制器403判断toff大于等于第二预设时间T2例如60分钟，则控制第一计时器405计数、Tmax和Tmin均清零,如果控制器403判断toff小于第二预设时间T2即60分钟，则控制第二计时器406清零，即到下一次电加热器未加热时，第二计时器406重新进行计时，例如图6中的t3?t4时间内、t5?t6时间内，第二计时器406均进行独立的重新计时，而在t7?t8时间内，第二计时器406连续计时时间为toff=t8-t7,当控制器403判断toff大于等于第二预设时间T2即60分钟，则控制第一计时器405计数及记录的Tmax和Tmin值清零,再进行下一个循环的计时,如此循环计时。
[0071]在本发明的一个实施例中，当第一计时器405累计计时时间大于第一预设时间例如7分钟即ton大于等于7分钟亦即电加热器的累积加热时间大于等于7分钟，且第二计时器406连续计时的未加热时间小于第二预设时间例如60分钟即电加热器的连续加热时间小于60分钟时,控制器403获取电加热器的加热时间内和未加热时间内的AD输入装置404输出的最大检测值Tmax和最小检测值Tmin。在最大检测值和最小检测值之间的差值大于等于预设阈值T时，控制器403判断AD输入装置404正常，在差值小于预设阈值T时，控制器403判断AD输入装置404故障，并且AD输入装置404的输出量具有变化规律或者无变化规律，控制器403均可以获得其最大检测值和最小检测值。具体地，控制器403将Tmax和Tmin的差值即在第一预设时间内的检测值的变化量与预设阈值T进行比较，其中预设阈值可以是根据电加热器的整体性能属性设定的AD输入装置404正常工作时的阈值。例如如图6所示，如果输入值为温度值，控制器403在O时刻检测获得最小值检测值Tmin，在t5时刻获得最大检测值Tmax，如果控制器403判断Tmax-Tmin ^ T，则AD输入装置404工作正常，如果Tmax-Tmin〈T，则控制器403判断AD输入装置404发生故障。
[0072]综上所述，根据本发明实施例的电加热器，由控制器通过比较AD输入装置的最大检测值与最小检测值的差值的大小，即可对AD输入装置的检测模块和AD转换模块进行故障识别，提高了 AD输入装置的故障识别能力，扩大了故障检测范围，提高了电加热器的可靠性，可以有效防止由于AD输入装置故障而造成的安全问题。另外，本发明提出的电加热器，可以应用于输入量无固定规律的产品，应用范围广。
[0073]流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属【技术领域】的技术人员所理解。
[0074]在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备 取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，"计算机可读介质"可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下:具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(R0M)，可擦除可编辑只读存储器(EPR0M或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(⑶ROM)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。
[0075]应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现:具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。
[0076]本【技术领域】的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。
[0077]此外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。
[0078]上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。
[0079]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0080]尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同限定。
【权利要求】
1.一种对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，其特征在于，包括如下步骤: 电加热器中的控制器对所述电加热器的加热时间进行累计计时，并对所述电加热器的未加热时间进行连续计时； 在累计计时的加热时间大于等于第一预设时间且连续计时的未加热时间小于第二预设时间时，所述控制器获取所述电加热器的加热时间内和未加热时间内的所述AD输入装置输出的最大检测值和最小检测值； 判断所述最大检测值和最小检测值之间的差值是否大于等于预设阈值； 如果是，判断所述AD输入装置正常； 如果否，判断所述AD输入装置故障。
2.如权利要求1所述的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，其特征在于:所述AD输入装置包括检测模块和AD转换模块，所述AD转换模块设置在所述控制器之中。
3.如权利要求2所述的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，其特征在于:所述检测模块检测所述电加热器的工作参数以生成检测信号，所述AD转换模块将所述检测信号转换成所述控制器能够识别的数字信号。
4.如权利要求1所述的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，其特征在于:所述控制器包括第一计时器和第二计时器，所述第一计时器用于对所述电加热器的加热时间进行累计计时，所述第二计时器用于并对所述电加热器的未加热时间进行连续计时。
5.如权利要求4所述的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，其特征在于，还包括: 在累计计时的加热时间小于所述第一预设时间时，所述控制器检测所述最大检测值和最小检测值，并将第二计时器清零。
6.如权利要求4所述的对电加热器的AD输入装置进行故障识别的方法，其特征在于，还包括: 在连续计时的未加热时间大于等于所述第二预设时间时，所述控制器清零所述第一计时器、所述最大检测值和最小检测值。
7.一种电加热器，其特征在于:包括AD输入装置和控制器，其中， 所述AD输入装置包括检测模块和AD转换模块，所述AD转换模块设置在所述控制器之中，所述检测模块检测所述电加热器的工作参数以生成检测信号，所述AD转换模块将所述检测信号转换成所述控制器能够识别的数字信号； 所述控制器，用于对所述电加热器的加热时间进行累计计时和对所述电加热器的未加热时间进行连续计时，并在累计计时的加热时间大于等于第一预设时间且连续计时的未加热时间小于第二预设时间时获取所述电加热器的加热时间和未加热时间内的所述AD输入装置输出的最大检测值和最小检测值，以及根据所述最大检测值和最小检测值之间的差值判断所述AD输入装置是否存在故障。
8.如权利要求7所述的电加热器，其特征在于:所述控制器还用于在所述最大检测值和最小检测值之间的差值大于等于预设阈值时判断所述AD输入装置正常，在所述差值小于所述预设阈值时判断所述AD输入装置故障。
9.如权利要求7所述的电加热器，其特征在于:所述控制器还包括第一计时器和第二计时器，所述第一计时器用于对所述电加热器的加热时间进行累计计时，所述第二计时器用于并对所述电加热器的未加热时间进行连续计时。
10.如权利要求9所述的电加热器，其特征在于:所述控制器还用于在累计计时的加热时间小于所述第一预设时间时记录所述最大检测值和最小检测值，并将所述第二计时器清零，以及在连续计时的未加热时间大于等于所述第二预设时间时清零所述第一计时器、所述最大检测值和最 小检测值。
【文档编号】H03M1/10GK104038221SQ201310074173
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2013年3月7日 优先权日:2013年3月7日
【发明者】何毅东, 卞在银, 杨立萍, 黄开平 申请人:美的集团股份有限公司, 佛山市顺德区美的电热电器制造有限公司